1286-6 Станок токарный шестишпиндельный вертикальный полуавтомат
схемы, описание, характеристики

1286-6 Станок токарный шестишпиндельный вертикальный полуавтомат

Сведения о производителе вертикального токарного станка 1286-6

Производитель и разработчик токарного станка модели 1286-6 - Краснодарский станкостроительный завод Седина, основанный в 1911 году.

В 1915 году был выпущен первый токарный станок. В 1922 предприятие получило своё современное название — в честь токаря Седина Г. М.

В 1935 году был выпущен первый токарно-карусельный станок модели 152, а к 1937 г. определился приоритетный профиль завода — станкостроение, и в первую очередь — производство токарно-карусельных станков.

В настоящее время завод Седина это - ПАО Краснодарский завод тяжелого станкостроения, ПАО Седин.


1286-6 станок токарный шестишпиндельный вертикальный полуавтомат. Назначение, область применения

Станок токарный вертикальный 1286-6 выпускался с 1973 года и в 1984 году заменен на более совершенный станок 1А286-6.

Станок токарный шестишпиндельный вертикальный патронный полуавтомат последовательного действия модели 1286-6 предназначен для черновой и получистовой токарной обработки деталей из черных и цветных металлов в патроне в условиях крупносерийного и массового производства.

На полуавтомате можно выполнять обтачивание, растачивание цилиндрических, конусных и торцовых поверхностей, сверление, зенкерование и развертывание отверстий одним или несколькими инструментами.

Обработка заготовки, установленной в патроне или на оправке, осуществляется последовательно на пяти рабочих позициях. Шестая позиция — загрузочная.

Вертикальная компоновка полуавтомата обеспечивает хорошее базирование деталей в зажимных приспособлениях и удобство обслуживания полуавтомата, исключает засорение направляющих суппортов стружкой и дает возможность максимально использовать производственные площади. Стружка отделяется от эмульсии и удаляется из полуавтомата шнековым транспортером.

При одинарной индексации заготовка, закрепленная в зажимном приспособлении, последовательно обрабатывается на пяти рабочих позициях станка, одинарная индексация используется при обработке сложных деталей.

Для обработки более простых деталей применяются станки с двойной индексацией поворотного стола. Станки в этом исполнении имеют четыре рабочих и две загрузочные позиции и обработка деталей производится в два потока. Каждая заготовка последовательно обрабатывается на двух рабочих позициях.

Технологические возможности полуавтомата гарантируют высокопроизводительную обработку деталей сложной конфигурации, требующую большого количества разнообразных операций. Винтовая пара привода суппортов обеспечивает высокую жесткость привода и плавность подачи.

Переключение на ходу подач и ускоренных перемещений суппортов значительно сокращает время обработки. Оригинальная конструкция синхронизаторов обеспечивает оптимальную динамику разгона шпинделей. Станок снабжен центральным приводом включения и выключения синхронизаторов и тормоза шпинделя.

Принцип действия полуавтоматов 1286-6. Обработка деталей на токарных шестишпиндельных вертикальных полуавтоматах 1286-6 производится по принципу последовательности действия. Заготовки, устанавливаемые на загрузочной позиции в зажимные приспособления, периодическим поворотом шпиндельного стола (индексацией) последовательно подводятся к рабочим позициям и одновременно обрабатываются на них инструментальными группами в соответствии с технологическим процессом. Обработка совмещается с загрузкой-выгрузкой. Работа таких полуавтоматов эквивалентна работе кольцевой автоматической линии из нескольких многорезцовых станков.

Применение полуавтоматов 1286-6. Размеры устанавливаемой заготовки или зажимного приспособления ограничиваются поверхностями колонны, мимо которых заготовка проходит при индексации, и деталями, находящимися на соседних шпинделях. Схема зоны обработки, изображенная на рис. 3, данные к которой приведены в табл. 1, показывает, что диаметры, проходящие по цилиндрической части колонны, уменьшаются на высоте направляющих. Нижняя часть зоны обычно занята зажимными приспособлениями, поэтому на полуавтоматах принимают за наибольший диаметр обрабатываемой детали ближайший диаметр из ряда стандартных размеров, проходящий с зазором над направляющими колонны при повороте стола (рис. 3, а). Для моделей 1286-6 эти диаметры соответствуют 250 и 400 мм.

Высота обрабатываемой детали определяется с учетом высоты зажимного приспособления и длины инструмента, имеющего наибольший вылет. При выборе модели полуавтомата надо учитывать необходимость в зазорах для схода стружки, очистки поверхности стола между зажимными приспособлениями и для обеспечения безопасности работы оператора, поскольку загрузочные и рабочие позиции тесно соседствуют друг с другом (рис. 3, б).

Анализ применяемости полуавтоматов показывает, что детали наибольших диаметров обрабатывают редко; если же их обрабатывают, то обычно единичными резцами. Диаметры наиболее часто обрабатываемых деталей для полуавтоматов моделей 1286-6 находятся соответственно в пределах 200 и 320 мм. Эти размеры (номинальные диаметры, по которым даны обозначения моделей) положены в основу определения основных параметров полуавтоматов (табл. 2).

На полуавтоматах могут быть обработаны единичными резцами детали, диаметры которых превышают номинальные. Детали типа дисков и фланцев, проходящие под направляющими колонны, если их обрабатываемые поверхности в основном выходят за пределы номинального диаметра, изготовляют при пропорционально уменьшенных режимах резания. Такие детали более целесообразно изготовлять на полуавтоматах 1286-8.

Полуавтоматы выпускают в двух исполнениях, отличающихся частотой вращения, подачами и наибольшими крутящими моментами шпинделей. Станки в силовом исполнении предназначены для обработки деталей с большими и неравномерными припусками или с ударными нагрузками. Скоростное исполнение используется преимущественно при изготовлении деталей из цветных металлов и легких сплавов, а также деталей из черных металлов, у которых диаметры в 2—3 раза меньше номинального. Станки наиболее целесообразно использовать для черновой или получистовой обработки в патронах тяжелых деталей сложной формы. Типовыми деталями, изготовляемыми на полуавтоматах, являются диски, фланцы, зубчатые колеса, шкивы.

На полуавтоматах выполняются все виды токарных и расточных работ, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, расположенных по оси детали, а также нарезка резьбы (с применением специальных приспособлений). С помощью многошпиндельных головок можно одновременно обрабатывать несколько вертикальных отверстий, расположенных не на оси детали.

Станки оборудуют различными суппортами в соответствии с технологическим процессом обработки, оснащают зажимными приспособлениями, инструментальными группами и вспомогательными приспособлениями (например, подъемником для тяжелых деталей, запрессовщиком, электромеханическим ключом для закрепления заготовки). Для удаления стружки на станке устанавливают сборник или транспортер.

На загрузочной позиции станка имеется подъемник для установки деталей. Максимальный вес поднимаемых деталей 250 кг.

По желанию заказчика станок может быть оборудован шнеком для уборки стружки, расположенным на баке охлаждения.

При оснащении соответствующими загрузочными устройствами станок можно встраивать в автоматические линии.

  • Класс точности полуавтомата Н по ГОСТ 8—77
  • Шероховатость обработанной поверхности V6 при чистовой обработке чугунных деталей и V5 при обработке стальных деталей
  • Точность обработки деталей по цилиндру (нецилиндричность) — 0,12 мм согласно ГОСТ 6820—54
  • Категория качества высшая
  • Исполнение — скоростное и силовое.
  • Полуавтомат может быть изготовлен с одинарной или двойной индексацией поворотного стола

1286-6 Габарит рабочего пространства станка

1286-6 Габарит рабочего пространства токарного станка


1286-6 Посадочные и присоединительные базы станка. Шпиндель

1286-6 Посадочные и присоединительные базы токарного станка 1286-6. Шпиндель


1286-6 План вертикального многошпиндельного токарного станка

1286-6 План вертикального многошпиндельного токарного станка


1286-6 Фото токарного станка

1286-6 фото токарного токарного станка


1286-6 Общий вид вертикального многошпиндельного токарного станка

Конструкция вертикального многошпиндельного токарного станка 1286-6


1286-6 Кинематическая схема вертикального токарного станка

1286-6 Кинематическая схема вертикального токарного станка

Кинематическая схема вертикального токарного станка 1286-6. Скачать в увеличенном масштабе

Кинематическая схема вертикального токарного станка 1286-6. Скачать в увеличенном масштабе


1286-6 График частот коробки передач вертикального токарного станка

1286-6 График частот коробки передач вертикального токарного станка


1286-6 Гидравлическая схема токарного станка

1286-6 Гидравлическая схема токарного станка

Гидравлическая схема токарного станка 1286-6. Скачать в увеличенном масштабе


Гидроконструктивная схема многошпиндельного полуавтомата 1286-6 (1286-8)

  1. предохранительный клапан
  2. манометр
  3. манометр
  4. гидрораспределитель с электрогидравлическим управлением
  5. гидрораспределитель
  6. реле давления
  7. направляющие стола
  8. цилиндр зажима деталей
  9. корпус колонны
  10. стол
  11. цилиндр зажима деталей
  12. цилиндр механизма фиксации стола
  13. реле давления
  14. гидрораспределитель с электрогидравлическим управлением
  15. манометр
  16. манометр
  17. предохранительный клапан
  18. фильтр
  19. насос
  20. фильтр
  21. предохранительный клапан
  22. реле контроля подачи смазк
  23. предохранительный клапан
  24. фильтр
  25. насос
  26. фильтр

Описание гидропривода многошпиндельного полуавтомата 1286-6 (1286-8)

Гидравлическая система станка (рис. 21) выполняет следующие функции: зажим и разжим изделий, разгрузку стола при повороте и фиксацию стола.

Зажим и разжим изделия на загрузочной позиции. При включении электродвигателей гидроагрегата насос 25 с подачей 12 л/мин подает масло через фильтр 24 к распределителю 5. При соответствующем положении рукоятки распределителя 5 масло поступает далее через верхнюю канавку конуса стола в цилиндр 8, а слив из цилиндра 8 происходит через нижнюю канавку конуса стола и распределитель 5 (в случае одинарной индексации). При двойной индексации загрузочных позиций становится две. Зажим и разжим изделий на этих позициях осуществляется одновременно при помощи распределителя.

Регулировка давления в линии зажима-разжима изделия на загрузочной позиции осуществляется предохранительным клапаном 23, включенным в линию после фильтра 24. Давление в линии контролируется манометром 3. Для контроля зажима изделия в линию включено реле давления 6, которое срабатывает при достижении давления, устанавливаемого наладкой, и дает разрешение на поворот стола.

Разгрузка стола. Для разгрузки стола масло подается от другого насоса 25 с производительностью 35 л/мин. Масло от насоса 25 через фильтр 26 поступает в распределитель 4 с электрогидравлическим управлением. При выключенном электромагните распределителя 4 масло поступает к направляющим 7 стола для разгрузки. При включении электромагнита распределителя масло идет на слив.

Давление в линии разгрузки стола определяется настройкой предохранительного клапана 1, включенного в линию после фильтра 26. Давление в магистрали контролируется манометром 2.

Фиксация и расфиксация стола, смазка. На фиксацию стола и смазку масло поступает от насоса 19 с производительностью 25 л/мин. Масло через фильтр 20 поступает в распределитель 14 с электрогидравлическим управлением. При выключенном электромагните распределителя 14 масло поступает в штоковую полость цилиндра 12 механизма фиксации стола, осуществляя фиксацию. При включенном электромагните масло поступает в поршневую полость, осуществляя расфиксацию стола. Давление в линии фиксации стола регулируется предохранительным клапаном 21. Величина давления равна 1,5—2,0 МПа и определяется при настройке станка.

Для смазки станка используется масло, идущее на слив из клапана 21. Контроль поступления смазки осуществляется при помощи реле 22 контроля подачи смазки. При отсутствии масла в трубопроводе смазки реле 22 включает контрольную лампу на загрузочной позиции и размыкает цепь повторного цикла. Манометр 15 показывает давление в цилиндре 12 механизма фиксации стола.

Зажим изделия на рабочей позиции осуществляется другим насосом 19 с подачей 35 л/мин. Масло от насоса через фильтр 18 поступает в нижнюю канавку конуса стола 10 и далее в цилиндр 11 зажима деталей для сохранения давления, необходимого для удержания изделия в патроне. Давление контролируется реле давления 13, которое при падении давления ниже настроенного дает команду на выключение станка. Регулировка давления осуществляется предохранительным клапаном 17. Величина давления в цепи зажима изделия на рабочих позициях указывается манометром 16.


1286-6 Установочный чертеж токарного станка

1286-6 Установочный чертеж токарного станка


Технические характеристики станка 1286-6

Наименование параметра 1286-6 1А286-6
Основные параметры станка
Количество шпинделей 6 6
Класс точности станка Н по ГОСТ 8—71 Н Н
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия, мм 630 630
Посадочный диаметр шпинделей под патрон, мм 500к6 500к6
Расстояние от торца шпинделя до нижней кромки плиты суппорта, мм 350..750 450..750
Количество суппортов 5 5
Шпиндель
Количество рабочих скоростей шпинделя 21
Частота вращения шпинделя - нормальное исполнение, об/мин 16..160 12,5..250
Частота вращения шпинделя - быстроходное исполнение, об/мин 25..500
Зажим изделия Гидравлич Гидравлич
Наибольший крутящий момент на шпинделе не менее, Нм (кг*м) 390
Подачи
Наибольшее вертикальное перемещение (ход) суппорта, мм 400 450
Наибольшее поперечное перемещение (поперечный ход) суппорта, мм 200 200
Суммарное количество подач суппорта 43
Вертикальные подачи суппорта, мм/об 0,0315..4,0 0,028..4,0
Горизонтальные подачи суппорта, мм/об 0,0315..4,0 0,028..4,0
Скорость быстрого перемещения суппорта, м/мин 2,3
Наибольшее тяговое усилие суппорта, кН 15
Электрооборудование станка
Количество электродвигателей на станке, кВт 4 4
Электродвигатель главного привода, кВт 40, 55, 75 55
Электродвигатель гидропривода, кВт 5,5 5,5
Электродвигатель поворота стола, кВт 2,0 6,2
Электродвигатель насоса охлаждения, кВт 0,6 0,6
Привод шнека, кВт 1,5
Габариты и масса станка
Габаритные размеры станка (длина, ширина, высота), мм 4790 х 5020 х 4870 3940 х 3905 х 4923
Масса станка, кг 35500 35500