16К40, 16К40П станок токарно-винторезный универсальный
Схемы, описание, характеристики

16К40 Общий вид токарно-винторезного станка

Сведения о производителе токарно-винторезного станка 16К40

Производитель токарного станка 16К40 - Рязанский станкостроительный завод РСЗ, основанный в 1949 году.

Свой первый станок Рязанский станкостроительный завод выпустил 21 февраля 1949 года - это был токарно-винторезный станок 164 серии. В течение короткого времени заводом были запущены в призводство еще три серии токарных станков - 166, 165 в 1953 году, 163 в 1956 году.

По мере совершенствования конструкции станков завод выпускал все более современные модели - 1М63, 1М63Б, 1М63БФ101, 1М63Н, 16К30, 1А64, 16К40, 1М65, 1Н65.

На основе универсальных токарных станков Рязанским станкостроительным заводом был освоен выпуск токарных станков с ЧПУ - 16К30Ф3, 16М30Ф3, 16К40РФ3, 16Р50Ф3 и др.

Также заводом освоен выпуск современных токарных обрабатывающих центров с числом координат от 4 до 8, токарных станков с ЧПУ наклонной 1П756ДФ3 и горизонтальной компоновок, трубообрабатывающих станков 1А983, 1Н983 - для обработки концов труб диаметром до 460 мм, колесотокарных, вальцетокарных, станков для обработки глубоких отверстий и др.

Токарно-винторезные станки. Общие сведения

Токарные станки делятся на универсальные и специализированные. Универсальные станки предназначены для выполнения самых разнообразных операций: обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических, фасонных и торцовых поверхностей; нарезания наружных и внутренних резьб; отрезки, сверления, зенкерования и развертывания отверстий. На специализированных станках выполняют более узкий круг операций, например, обтачивание гладких и ступенчатых валов, прокатных валков, осей колесных пар железнодорожного транспорта, различного рода муфт, труб и т. п. Универсальные станки подразделяются на токарно-винторезные и токарные. Токарные станки предназначены для выполнения всех токарных операций, за исключением нарезания резьбы резцами.

Наша промышленность выпускает различные модели токарных и токарно-винторезных станков — от настольных до тяжелых. Наибольший диаметр обрабатываемой поверхности на советских станках колеблется от 85 до 5000 мм, при длине заготовки от 125 до 24 000 мм. Некоторые токарно-винторезные станки оснащаются копировальными устройствами, которые позволяют обрабатывать сложные контуры без специальных фасонных резцов и комбинированного расточного инструмента, а также значительно упрощают наладку и подналадку станков.

Структурная схема токарно-винторезного станка

Структурная схема токарно-винторезного станка

Формообразование обеспечивается:

  • вращательным движением заготовки (B1) по цепи: электродвигатель 1 — шпиндель 2 со звеном настройки iv
  • поступательным движением инструмента (П1 и П2) по цепи: шпиндель 2 — ходовой вал 4 (при точении) или шпиндель — ходовой винт 3 (при нарезании резьбы) со звеньями настройки iv и iкп

Основные размеры токарно-винторезного станка

Основные размеры токарно-винторезного станка

Основным параметром токарно-винторезного станка является наибольший диаметр D, обрабатываемой заготовки над станиной. Зазор между горизонтальной плоскостью направляющих и диаметром обрабатываемой заготовки D — не более 0,04D. Диаметр D приблизительно равен удвоенной высоте центров станка.

ГОСТ 440—57 предусматривает ряд размеров токарно-винторезных станков с значениями D от 100 до 6300 мм, построенными по закону геометрической прогрессии со знаменателем φ = 1,26 (с небольшими округлениями).

Другим основным параметром станка является наибольшее расстояние между его центрами, которое определяет наибольшую длину обрабатываемой детали. Оно определяется при сдвинутой (без свешивания с направляющих) в правое крайнее положение задней бабке. Станки с одним и тем же наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки могут иметь различное межцентровое расстояние в пределах, предусмотренных ГОСТом 440—57. Например, станки с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм выполняются с наибольшим расстоянием между центрами 700, 1000 и 1400 мм. Для большинства тяжелых токарных станков наибольшее расстояние между центрами не регламентировано.

Важным размером станка является также наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом D1. Он должен быть не меньше, чем предусмотрено в ГОСТе 440—57.

Кроме этих основных параметров токарно-винторезных станков, ГОСТ 440—57 устанавливает наибольшее число оборотов шпинделя, наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя, размер центра шпинделя (номер конуса Морзе или метрического), наибольшую высоту резца и наибольший допустимый вес станка (без электрооборудования).

Типаж токарно-винторезных станков

Станкостроительная промышленность выпускает токарно-винторезные станки с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки в пределах 160—1250 мм и наибольшим расстоянием между центрами до 12 500 мм.

Обозначение токарного станка

1 - токарный станок (номер группы по классификации ЭНИМС)

6 – номер подгруппы (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9) по классификации ЭНИМС (6 - токарно-винторезный)

К – поколение станка (А, Б, В, Д, К, Л)

40 – высота центров над станиной (16, 20, 25, 30, 40, 50) (40 - высота центров 400 мм)


Буквы в конце обозначения модели:

Г – станок с выемкой в станине

К – станок с опировальным устройством

П – точность станка - (н, п, в, а, с) по ГОСТ 8-82 (П - повышенная точность)

Ф1 – станок с устройством цифровой индикации УЦИ и преднабором координат

Ф2 – станок с позиционной системой числового управления ЧПУ

Ф3 – станок с контурной (непрерывной) системой ЧПУ

Ф4 – станок многоцелевой с контурной системой ЧПУ и магазином инструментов


16К40 Станок токарно-винторезный универсальный. Назначение и область применения

Универсальный токарно-винторезный станок 16К40 предназначен для выполнения разнообразных токарных работ в условиях единичного и мелкосерийного производства.

На станке можно производить наружное точение, растачивание, сверление, а также нарезание резьб: метрической, дюймовой, модульной и питчевой.

Высокая мощность электропривода и жёсткость станины станка, широкий диапазон частоты вращения шпинделя и подач позволяют полностью использовать возможности прогрессивных инструментов при обработке различных материалов.

Техническая характеристика и жесткость станков позволяют полностью использовать возможности быстрорежущего и твердосплавного инструментов при обработке черных и цветных металлов.

Особенности конструкции токарно-винторезного станка 16К40

  • Жёсткость, виброустойчивость и температурная стабильность конструкции позволяют получать необходимую точность обработки
  • Двухпризменные направляющие станины в сочетании с высокой надежностью других узлов обеспечивают длительный срок эксплуатации станка с сохранением первоначальной точности
  • частота обратного вращения шпинделя в 1,3 раза выше, чем прямого, что сокращает время обработки резьб
  • Точение длинных конусов производится одновременным выполнением продольной подачи суппорта и подачи резцовых салазок при соответствующем их повороте
  • Точение коротких конусов производится механической подачей резцовых салазок, развёрнутых на нужный угол
  • Коробка подач обладает высокой жесткостью кинематической цепи
  • Все силовые зубчатые колеса кинематической цепи изготовлены из легированной стали, закалены и отшлифованы
  • Ограждения зоны резания и патрона, электрические и механические блокировки гарантируют безопасную работу на станке

Состав оборудования токарного станка 16К40

  • люнет подвижный (Ø20... Ø150 мм)
  • люнет неподвижный (Ø20... Ø350 мм) (Кроме станков с РМЦ 750 мм)
  • патрон четырехкулачковый Ø800 мм или Ø630 мм
  • патрон трехкулачковый Ø400 или Ø315 мм

Класс точности станка Н по ГОСТ 8—82Е.

Шероховатость обработанной поверхности не более Ra 2,5 мкм по ГОСТ 2789—73.

Разработчик - Рязанское специальное конструкторское бюро станкостроения.

Производитель - Рязанский станкостроительный завод


Модификации токарно-винторезного станка 16К40

16К40П, 16К40ПФ101 - станок универсальный токарно-винторезный повышенной точности

16К40Ф101, 16К40ПФ101 - станок универсальный токарно-винторезный с устройством цифровой индикации (УЦИ)

16К40РФ3 - станок токарный с ЧПУ


Аналоги токарно-винторезного станка 16К40

СА800С - Ø800 - производитель Саста, ОАО г. Сасово

CW6280B/C, CW6180B/C - Ø800 - производитель Shenyang Machine Tool (Group) Co., Ltd. SMTCL Китай

CW6180C, CW6280C - Ø800 - производитель Dalian Machine Tool Group DMTG Китай

C6280, CQ6280 - Ø800 - производитель Yangzhou Super Machine Tool Co., Ltd Китай

CQ6280C - Ø800 - производитель Anhui Chizhou Household Machine Tool Co., Ltd. Китай

CQ6180B - Ø800 - производитель Bochi Machine Tool Group Co.,ltd. Китай


Габаритные размеры рабочего пространства токарного станка 16К40

16К40 Суппорт токарного станка

16К40 Габаритные размеры рабочего пространства токарно-винторезного станка 16К40

Посадочные и присоединительные размеры шпинделя станка 16К40

16К40 Габаритные, посадочные и присоединительные размеры шпинделя токарно-винторезного станка


Общий вид и состав токарного станка 16К40

16К40, 16к40п Общий вид и фото

Расположение составных частей токарного станка 16К40

16К40, 16к40п Размещение составных частей

Спецификация составных частей токарного станка 16К40

  1. Шестерни сменные 16К40.35.000
  2. Станина 16К.40.13.000, *16К40-1.13.000
  3. Ограждение патрона 16К40.18.000
  4. Бабка передняя 16К40.21.00
  5. Бабка задняя 16К40.30.000
  6. Охлаждение 1М63.34.00, *1М63.77.000
  7. Суппорт 16К40.42.000
  8. Каретка 16К40.51.000
  9. Люнет подвижный l6K40.64.000
  10. Люнет неподвижный 16К40.66.000
  11. Электрошкаф 16K40.82.000
  12. Электротрубомонтаж 16K40.83.000, **16К40Ф101.83.000, *16К40-1.83.000, ***6К40Ф101-1.83.000
  13. Патрон четырехкулачковый 16К40.90.000
  14. Ограждение патрона 1М63Н.19.000
  15. Патрон трехкулачковый 1М.63Н.90.000
  16. Фартук 1М63Б.60.000
  17. Коробка подач 1М63Б.71.000
  18. Шкаф 1М63Б.85.000, **16К40Ф101.85.000
  19. Защитное устройство 16К30.14.000
  20. Устройство цифровой индикации **Ф5290

Кожух защитный 16К40.47.000

Примечание

* - для станков с РМЦ 1,5 м 16К40-1 и 16К40Ф101-1

** - для станков с устройством цифровой индикации УЦИ 16К40Ф101 и 16К40Ф101-1

*** - для станков с РМЦ 1,5 м и с УЦИ 16К40Ф101-1

Расположение органов управления токарно-винторезным станком 16К40

Расположение органов управления токарно-винторезным станком 16К40

Расположение органов управления токарно-винторезным станком 16К40. Скачать в увеличенном масштабе


Перечень органов управления токарно-винторезного станка 16К40

  1. Рукоятки переключения частоты вращения шпинделя
  2. Рукоятка установки нормального или увеличенного шага и деления на многозаходные резьбы
  3. Рукоятка установки правой и левой резьб и подачи
  4. Рукоятки переключения частоты вращения шпинделя
  5. Рукоятка включения механического перемещения резцовых салазок суппорта
  6. Рукоятка поворота и зажима резцедержателя
  7. Тумблер включения местного освещения
  8. Головка зажима и отжима сухаря крепления каретки
  9. Тумблер переключения на точение конусов и цилиндров
  10. Рукоятка включения подач и ускоренных перемещений суппорта
  11. Рукоятка зажима пиноли задней бабки
  12. Маховик перемещения пиноли задней бабки
  13. Рукоятка фиксации ограждения патрона
  14. Рукоятка ручного перемещения резцовых салазок суппорта
  15. Рукоятки управления фрикционом
  16. Тумблер включения насоса охлаждения
  17. Пульты управления на каретке и бабке передней
    • 17.1; 23.1 Кнопки «Общий стоп»
    • 17.2; 23.2 Кнопки «Стоп» двигателя главного привода
    • 17.3; 23.3 Кнопки «Пуск» двигателя главного привода
  18. Рукоятка включения гайки ходового винта
  19. Рукоятка ручной поперечной подачи суппорта
  20. Рукоятка настройки на поперечное перемещение суппорта или резцовых салазок
  21. Маховик ручного продольного перемещения суппорта
  22. Рукоятки управления фрикционом
  23. Пульты управления на каретке и бабке передней
  24. Рукоятка настройки на величину шага резьбы и отключения вращения ходового винта
  25. Рукоятка настройки на величину шага резьбы и подачи
  26. Рукоятка выбора тина резьбы, величины подачи и включения ходового винта напрямую
  27. Квадрат вала шкива для деления на многозаходные резьбы
  28. Рукоятка выбора величины подачи и шага резьбы
  29. Рукоятка включения напряжения
  30. Рукоятка плунжерного насоса для ручной смазки направляющих
  31. Рукоятка выбора величины подач
  32. Рукоятка зажима поддержки ходового винта и вала
  33. Пульт настройки на конусное точение
  34. Квадрат для поперечного перемещения корпуса бабки задней

16К40 Схема кинематическая токарно-винторезного станка и расположение подшипников

Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К40, 16К40П

Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К40. Скачать в увеличенном масштабе


Принцип работы токарно-винторезного станка 16К40

Привод главного движения осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу.

Частота вращения шпинделя изменяется переключением зубчатых блоков. График частот вращения шпинделя рис. 1.6.2.

Бабка передняя сообщает шпинделю двадцать четыре ступени прямого вращения и одиннадцать ступеней обратного вращения через кинематические цепи согласно табл. 1.6.7.

Из полученных двадцати четырех ступеней две повторяются. Включение шпинделя осуществляется механической фрикционной муфтой.

Станина станка 16К40

Станина является базовой сборочной единицей, на которой монтируются все остальные сборочные единицы.

Станина цельнолитая на тумбах имеет две призматических направляющих для каретки и две для задней бабки из которых одна плоская.

Внутри станины имеются наклонные люки (окна) для отвода стружки и охлаждающей жидкости.

В правой тумбе помещаются бак с эмульсией и электронасос.

На левой тумбе сзади крепится электродвигатель главного привода.

Бабка передняя

Бабка передняя (рис. 1.6.4; 1.6.6) устанавливается на левой головной части станины.

Все зубчатые колеса кинематической цепи смонтированы она валах и шпинделе, изготовлены из хромистой стали, закалены и прошлифованы.

Валы установлены на подшипниках качения.

Шпиндель со сквозным отверстием и внутренними конусами имеет три опоры. Передняя и средняя опоры — двухрядные подшипники с короткими цилиндрическими роликами.

Задняя опора — радиальный подшипник, работающий в паре с упорными шарикоподшипниками.

Изменение частоты вращения шпинделя достигается перемещением блоков шестерен по шлицевым валам при помощи двух рукояток, выведенных на переднюю стенку. Прямое и обратное вращение шпинделя осуществляется фрикционной механической муфтой, а торможение — электромагнитной муфтой 121 (см. рис. 1.6.2).

Бабка задняя

Бабка задняя рис. 1.6.6 перемещается по направляющим станины на четырех радиальных шарикоподшипниках 5, установленных в мостике 6. На направляющих станины бабка закрепляется при помощи двух планок 8 четырьмя болтами 9.

Поперечное смещение корпуса бабки относительно мостика производится с помощью двух винтов 1 и гайки 7, установленной в мостике.

Перемещение пиноли 10 производится маховиком 11

Суппорт

Суппорт (рис. 1.6.7) содержит поворотную часть 11. резцовые салазки 12 и резцедержатель 13.

Поворотная часть суппорта устанавливается на поперечной ползушке каретки и крепится четырьмя винтами, установленными в Т-образном круговом пазу.

Перемещение резцовых салазок осуществляется вручную и механически. Отсчет перемещения осуществляется по лимбу 14.

Каретка

Каретка рис. (1.6.8, 1.6.9) снабжена двумя призматическими направляющими для продольного перемещения по станине и направляющими выполненными в форме «ласточкиного хвоста" для, перемещения поперечной ползушки.

Рукоятка 12 ручного перемещения поперечной ползушки снабжена устройством автоматического отключения ее при механической подаче.

Отсчет поперечного перемещения ползушки осуществляется устройством цифровой индикации (см. рис. 1.6.9).

Фартук

Фартук (рис. 1.6.10; 1.6.11) закрытого типа со съемной передней стенкой (крышкой) 5. Движение суппорту передается через фартук от ходового винта или ходового вала. Механизм фартука снабжен четырьмя электромагнитными муфтами, что позволило сосредоточить управление на одной рукоятке, причем направления включения рукоятки совпадают с направлениями движения подачи. В эту же рукоятку встроена, кнопка, нажатием которой включается ускоренный ход суппорта.

Благодаря наличию в фартуке обгонной муфты •включение быстрого хода возможно при включенной подаче: Электрическая блокировка исключает возможность одновременного включения быстрого перемещения суппорта и подачи от ходового вала при сцепленной гайке ходового винта

Коробка подач

Коробка подач обеспечивает настройку на следующие виды работ

  • нарезание резьбы метрической, дюймовой модульной и питчевой;
  • нарезание точных резьб, минуя механизм коробки подач;
  • точение.

Шестеренный механизм коробки подач состоит из наборного механизма, множительных механизмов привода ходового винта, ходового вала и механизма выбора вида работы — нарезание резьбы или точение.

Выбор вида работ, величин подач и резьб осуществляется по таблицам 1.6.6; 1.13.3; 1.13.4.

Шестерни сменные

Шестерни сменные рис. 1.6.14 служат для передачи вращения от выходного вала В37 бабки передней на входной вал В14 коробки подач.

При помощи комбинаций сменных шестерен (в соответствии со схемами таблиц 1.6.6; 1.13.3; 1.13.4. Станок можно налаживать на нарезание различных резьб.

На рис. 1.6.14 исполнение «а» показана настройка сменных шестерен на нарезание метрической и дюймовой резьб, а исполнение «б» показана настройка для модульной и питчевой резьб.

Настройка для метрической и дюймовой резьб используется также для получения основного ряда подач.

Шестерни сменные на валах 1, 2 и промежуточных осях 3 и 4 закрепляются гайкой поз. 5 через шайбу 6.

На торцах сменных шестерен нанесено число зубьев и модуль.

При закреплении приклона 7 и оси 4 необходимо установить шестерни сменные с минимальным зазором.

Нельзя забывать о регулярной смазке шестерен сменных и втулок 8, последние смазываются через колпачковую масленку 9.

Люнеты

Для обработки нежестких деталей станок оснащен подвижным рис. 1.6.15 и неподвижным рис. 1.6.16 люнетами. Люнеты снабжены сменными пинолями 3, роликами 2 и сухарями 1, установленными в зависимости от диаметра обрабатываемого изделия и условий работы рис. 1.6.16 варианты I, II, III.

Охлаждение

От электронасоса, установленного на баке охлаждения, охлаждающая жидкость через трубопровод, шланг и регулируемый наконечник подается к инструменту, а затем стекает в два корыта, установленные спереди и сзади станка, откуда возвращается в бак электронасоса.

Бак устанавливается в правой тумбе станины. Очистку бака производить не реже одного раза в месяц.

Держатель

Держатель рис. 1.6.17 применяется при обработке отверстий с ручной и механической подачей каретки.

Держатель 1 устанавливается в позицию резцедержателя 6 и зажимают винтами 5.

В цилиндрическое отверстие держателя вставляется втулка 2 с коническим отверстием для инструмента 4 и стопорится винтом 3.

Совмещение оси режущего инструмента с осью шпинделя осуществляется с помощью оправок, вставляемых в шпиндель или патрон. Оправки со станком не поставляются.


Схема электрическая принципиальная токарного станка 16К40

16К40 Схема электрическая токарно-винторезного станка

Схема электрическая токарно-винторезного станка 16К40. Скачать в увеличенном масштабе


Описание электроприводов и схемы управления токарного станка 16К40

Включение и отключение электрооборудования (см. рис. II.1, табл. II.1)

Перед включением электрооборудования станка необходимо выполнить следующие операции:

  1. поставить все выключатели, установленные в электрошкафу, в положение «ВКЛЮЧЕНО»
  2. закрыть на замок дверь электрошкафа, вручную включить вводный выключатель QF1. При этом загорается сигнальная лампочка HL1 молочного цвета на стенке электрошкафа, сигнализирующая о наличии напряжения в электрошкафу и о подключении станка к цеховой электросети.

Аварийное отключение электроприводов станка осуществляется нажатием на одну из кнопок SB5 или SB6 красного цвета с грибовидным толкателем увеличенного размера и принудительным возвратом, расположенных на пультах управления.

Для снятия напряжения со станка необходимо отключить вводный выключатель QF1.

Электропривод вращения изделия

Электропривод вращения изделия осуществляется от асинхронного электродвигателя трехфазного тока M1 типа 4АМР160М4УЗ; 18.5 кВт; 1465 об/мин при 50 Гц.

Пуск электродвигателя M1 осуществляется нажатием на кнопку SB3 или SB4 (расположенные па пультах каретки и передней бабки) при выключенном фрикционе. При этом размыкающий контакт конечного выключателя SQ1 замкнут. Пускатель КМ1 получает питание и подключает электродвигатель главного движения M1 к сети.

Одновременно с пускателем КМ1 получает питание реле времени КТ1, которое замыканием своего замыкающего контакта включает реле времени КТ2. Реле времени KТ2 в свою очередь замыканием своего замыкающего контакта включает тормозную муфту УС1.

Управление вращением шпинделя осуществляется с помощью фрикциона, включаемого рукояткой. При отключенном фрикционе размыкающий контакт SQ1 остается замкнутым, реле времени KT1, КТ2 и тормозная муфта УС1 включены. При этом на шкафу загорается сигнальная лампочка HL4 синего цвета.

При работе двигателя М1 на холостом ходу, т. е. фрикцион отключен, реле времени КТ2 с выдержкой времени 150 ...180 с размыкает свой размыкающий контакт и отключает магнитный пускатель КМ1 и соответственно двигатель М1 от сети.

Одновременно с пускателем КМ1 теряет питание реле времени КТ1, которое с выдержкой времени 25 с размыкает свой замыкающий контакт и отключает реле времени КТ2, которое в свою очередь размыканием замыкающего контакта отключает тормозную муфту УС1.

При включении фрикциона размыкающий контакт SQ1 размыкается, отключает реле времени КТ2 и обеспечивает работу станка.

Останов электродвигателя М1 осуществляется нажатием на кнопки SB1 или SB2, отключается магнитный пускатель КМ1, разрывая цепь питания электродвигателя М1.

С отключением электродвигателя М1 магнитный пускатель КМ1 своим размыкающим контактом включает реле времени КТ2 и тормозную муфту УС1.

Контроль за нагрузкой электродвигателя M1 осуществляется по амперметру РА1.

Электропривод подач

Привод подачи связан с главным приводом через кинематическую цепь коробки скоростей с коробкой подач. Перемещение каретки влево или вправо, суппорта вперед или назад осуществляется с помощью электромагнитных муфт УС2 ... УС5; УС2 и УСЗ «влево—вправо», УС4 и УС5 «вперед-назад», расположенных в фартуке станка.

Управление электромагнитными муфтами УС2 ... УС5 производится с помощью крестового переключателя, установкой его в одно из четырех положений. Для предотвращения пробоя электромагнитных муфт и уменьшения электрической дуги на контактах при отключении катушек предусмотрены разрядные резисторы.

Электропривод быстрых перемещений

Электропривод быстрых перемещений суппорта и каретки осуществляется от электродвигателя трехфазного тока М3 типа 4АМ80А4; 1,1 кВт; 1420 об/мин при 50 Гц.

Пуск электродвигателя МЗ осуществляется нажатием на кнопку SA2—5 «Прерывистое вращение», встроенную в головку крестового переключателя SA2.

При этом включается магнитный пускатель КМЗ и своими контактами подключает электродвигатель МЗ к питающей сети.

Направление быстрых перемещений каретки или суппорта в соответствующую сторону производится с помощью электромагнитных муфт УС2... УС5, аналогично как в приводе подач.

На фартуке станка имеется переключатель режимов работы SA3 на три положения, который включает муфты соответственно на:

  • токарную работу
  • конусное точение внутреннее
  • конусное точение наружное

Электропривод насоса охлаждения

Электропривод насоса охлаждения осуществляется от электронасоса М2 трехфазного тока типа X14—22М; 0,12 кВт; 2800 об/мин при 50 Гц.

Пуск и останов электронасоса М2 производится переключателем SA1, установленным на фартуке станка, при включенном электродвигателе М1.

Местное освещение

Освещение зоны резания осуществляется аппаратом местного освещения с лампочкой ELI па напряжение 24 В; 60 Вт, которая питается от трансформатора TV1.

Связь устройства цифровой индикации (УЦИ) со станком (для станков 16К40Ф101, 16К40Ф101—1)

В станке модели 16К40Ф101 применено устройство цифровой индикации (УЦИ), предназначенное для измерения и визуального отсчета в цифровой форме перемещения суппорта.

УЦИ способствует повышению производительности, а при определенных условиях — точности металлообработки.

Конструктивно устройство цифровой индикации выполнено в виде одного блока типа Ф5290, который расположен на передней бабке.

Питание УЦИ осуществляется от трансформатора TV1 напряжение 110 В, 50 Гц, расположенного в электрошкафу.

При отключении вводного автомата УЦИ обесточивается.

Датчик — сельсин БС—155А с УЦИ соединяется гибким, кабелем, а ось датчика с помощью пластинчатой муфты соединяется с поперечным винтом.

Перемещение рабочего инструмента на 5 мм соответствует одному обороту ходового винта, а следовательно, и ротора сельсина БС—155А. Фазовый сигнал поступает в блок индикации Ф5290.

Цифровой отсчет на индикаторном табло блока соответствует одному обороту ротора сельсина, равен 10 мм (т. е. автоматически отображается удвоенное перемещение — диаметр).

Дискретность отсчета УЦИ составляет 0,01 мм.

Подробное описание работы УЦИ дано в инструкции завода — изготовителя УЦИ Ф5290.

Перед началом работы с УЦИ необходимо выдержать его во включенном состоянии в течение 5 мин.

УЦИ допускает непрерывную работу в течение 16 часов с последующим перерывом на 1 ч.

Блокировки и сигнализация

Блокировка, исключающая одновременное включение маточной гайки и электромагнитных муфт фартука, осуществляется конечным включателем SQ2, который обрывает цепь питания муфт при включении маточной гайки.

Сигнальная лампочка молочного цвета HL1, расположенная на стенке электрошкафа сигнализирует о наличии напряжения на станке при включенном вводном выключателе QFI.

Сигнальная лампочка HL4 синего цвета сигнализирует о торможении шпинделя.


Технические данные и характеристики станка 16К40

Наименование параметра 16К40
Основные параметры
Класс точности по ГОСТ 8-82 Н
Наибольший диаметр заготовки над станиной, мм 800
Наибольший диаметр заготовки над суппортом, мм 490
Наибольшая длина заготовки (РМЦ), мм 3000
Наибольшая масса заготовки в центрах, кг 4000
Шпидель
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм 105
Наибольший момент на шпинделе, кН/м 6,3
Наибольшее усилие резания Pz, кН 200
Число ступеней частот прямого вращения шпинделя 24
Частота прямого вращения шпинделя, об/мин 6,3...1250
Размер внутреннего конуса в шпинделе, М Конус морзе 6
Конец шпинделя по ГОСТ 12595-72 11ИМ
Подачи
Наибольшее продольное перемещение суппорта, мм 3000
Наибольшее поперечное перемещение суппорта, мм 445
Цена деления лимба при продольном перемещении, мм 1
Цена деления лимба при поперечном перемещении, мм 0,1
Наибольшее продольное перемещение на оборот лимба, мм 300
Наибольшее поперечное перемещение на оборот лимба, мм 5
Число ступеней продольных подач 96
Пределы продольных рабочих подач, мм/об 0,06...22,4
Пределы поперечных рабочих подач, мм/об 0,024...8,29
Пределы рабочих подач резцовых салазок, мм/об 0,024...8,29
Скорость быстрых перемещений суппорта, продольных, м/мин 5,2
Скорость быстрых перемещений суппорта, поперечных, м/мин 2
Скорость быстрых перемещений резцовых салазок, м/мин 2
Количество нарезаемых резьб метрических
Пределы шагов нарезаемых резьб метрических, мм 1...224
Количество нарезаемых резьб дюймовых
Пределы шагов нарезаемых резьб дюймовых 28...0,25
Количество нарезаемых резьб модульных
Пределы шагов нарезаемых резьб модульных 0,28...56
Количество нарезаемых резьб питчевых
Пределы шагов нарезаемых резьб питчевых 112...0,5
Электрооборудование
Количество электродвигателей на станке 4
Мощность электродвигателя главного привода, кВт 18,5
Тип электродвигателя главного привода 4А160М4У3
Мощность электродвигателя быстрого хода, кВт 1,1
Тип электродвигателя быстрого хода 4А80М4У3
Мощность электродвигателя насоса смазки, кВт 0,12
Мощность электродвигателя насоса охлаждения, кВт 0,125
Насос охлаждения (помпа) 200Х14-22
Габариты станка, мм 5780 х 1850 х 1625
Масса станка, кг 7100

Связанные ссылки