Главная > Токарные станки > Станки токарно-винторезные универсальные > 1е811

1Е811 Станок затыловочный универсальный
Схемы, описание, характеристики

Общий вид токарно-затыловочного станка 1Е811

Сведения о производителе затыловочного станка 1Е811

Производитель затыловочного станка модели 1Е811 - СреднеВолжский станкостроительный завод СВСЗ, основанный в 1876 году.

Производство металлорежущих станков на Средневолжском станкостроительном заводе впервые началось в конце января 1926 года. Первым выпущенным станком на предприятии был токарно-винторезный станок со ступенчатым шкивом модели ТВ-155В.

В годы войны завод освоил выпуск токарно-винторезного станка 1615 и вскоре модернизировал его, доведя скорость шпинделя до 1000 оборотов в минуту.

В 1949 году запущен в серийное производство станок 1616, в шестидесятых годах модели - 1В616 и 1А616, а с начала семидесятых годов начался выпуск серии 16Б16.

С 90х годов прошлого века предприятие СВСЗ выпускает токарные станки под торговой маркой SAMAT.

Станки токарные производства СВСЗ

Токарно-затыловочные станки. Общие сведения

Процесс затылования заключается в снятии "затылка", т.е. в обработке задней грани зубьев дисковых, цилиндрических и червячных одно- и многозаходных фрез, метчиков и некоторых других деталей типа кулачков. Затылование осуществляется резцами, гребенками и шлифовальными кругами. На универсально - затыловочных станках возможно также нарезание всех видов резьб.

Схема затылования фрез показана на рис. 2. Фреза 1 закрепляется на оправке в центрах станка. Резец 2 совершает движение подачи на величину h к оси центров посредством кулачка 3, который вращается с частотой, равной числу зубьев фрезы. Достигнув высшей точки кулачка, салазки поперечного суппорта под действием пружины быстро отводятся (отскакивают) в исходное положение.

Схема затылования фрез

Приближенно h = πD/z · tgα,

где D — диаметр фрезы;

z — число зубьев;

α — задний угол зуба.

Не меняя кулачка, величину перемещения резца можно регулировать при помощи специального механизма.

Затылование фрез

Кинематическая схема затылования

Рабочие движения заголовочных станков. На рис. 3 и 4 показаны типичные виды фрез, необходимые движения резца и кинематика станков для затылования.

Технические и конструктивные данные станков для затылования. Токарно-затыловочные станки разделяются на простые и универсальные. У первых отсутствует механическое продольное перемещение каретки; они предназначены для затылования только дисковых фрез с поперечным перемещением резца. Универсальные станки имеют продольную подачу от ходового винта или ходового вала, а также дифференциальную цепь для дополнительного поворота кулачка при затыловании фрез с наклонными стружечными канавками.

Универсальные токарно-затыловочные станки имеют две ступени частот вращения шпинделя: прямую и более высокую обратного хода. Затылование производится при скоростях резания 2 — 8 м/мин, ограничиваемых допустимыми динамическими нагрузками при отскоке салазок с резцом.

1Е811 Станок затыловочный универсальный. Назначение, область применения

Токарный затыловочный станок 1Е811 заменил в производстве станок модели 1Б811.

затыловочный станок 1Е811 может использоваться в индивидуальном и мелкосерийном производстве для затылования червячно-модульных фрез однозаходных, многозаходных правых и левых, дисковых фрез и другого инструмента с зубьями, затылуемыми радиально, под углом или вдоль оси резцом или шлифовальным кругом. На этом станке можно выполнять также все виды токарных работ.

В настоящее время на рынке токарных затыловачных станков существует два производителя. Фирма Реникер (Германия) и Средневолжский станкозавод. Рынок разделен следующим образом: Станки для крупносерийного и массового производства производятся немецкой фирмой; станки для мелкосерийного и индивидуального производства производит «Средневолжский станкозавод».

Это объясняется тем, что в крупносерийном производстве наиболее эффективны высокопроизводительные станки с узкими технологическими возможностями. В мелкосерийном и индивидуальном производстве требуется оборудование с широким набором всевозможных технологических операций и разнообразной номенклатурой обрабатываемых деталей.

Универсальные токарно-затыловочные станки «Средневолжского станкозавода» объединяет в себе все возможности токарных резьбонарезных, шлифовальных, резьбошлифовальных, заточных и копировальных станков.

Универсальные токарно-затыловочные станки предназначены для изготовления различных типов червячномодульных фрез, червяков, копировальных кулачков , цилиндрических и других фрез, что обеспечивается наличием в этих станках различных кинематических цепей, которые управляются контроллером.

Станки обеспечивают получение изделий по второму классу точности, и имеет сертификат соответствия в системе – ГОСТ Р.

Высокие эксплуатационные и технологические возможности и долговременное сохранение точности обеспечивается:

Бесступенчатым регулированием скорости главного движения и величины хода затылования;
Быстроходным отбойным механизмом и наличием гидравлического демфира;
Высокой жесткости системы СПИТ;
Удобная эргономика органов управления;
Широкий дополнительный набор технологической номенклатуры.

Основные преимущества станка:

совмещение токарной обработки элементов зубьев фрезы и чистовой шлифовки обрабатываемых фрез;
возможность изготовления червячных фрез класса А;
обработка фасонных элементов в кулачковых механизмах различного назначения.

Принцип работы затыловочного станка 1Е811

Затылуемый инструмент закрепляется на оправке в центрах станка и получает вращательное движение от шпинделя. Режущий инструмент устанавливается в затыловочном суппорте, которому сообщается возвратно-поступательное движение, в направлении, перпендикулярном к оси центров (затыловочное движение, согласованное с вращением заготовки), и продольное перемещение по направляющим станины.

При затыловании цилиндрических фрез продольное перемещение суппорту сообщается от ходового вала, а при затыловании червячных фрез - от ходового винта.

Цикл полуавтоматической работы станка при затыловании червячных фрез складывается:

подвод суппорта с резцом к изделию
продольный рабочий ход каретки вдоль изделия
поперечный отвод суппорта от изделия
быстрое обратное перемещение каретки в исходное положение

Конструкция таких станков позволяет производить затылование радиальное, под углом к оси центров и торцовое. Смена резцовой и шлифовальной головок на суппорте производится без смены неподвижных салазок. Изменение скоростей рабочего и холостого ходов осуществляется с пульта на каретке станка. Предусмотрено гидравлическое демпфирование отскока и холостого хода.

Станки моделей 1Е811, 1Е812 и другие работают в полуавтоматическом цикле. В них автоматизированы все основные перемещения рабочих органов, необходимые для затылования.

Отличительными особенностями станка являются специальная конструкция суппорта, позволяющая осуществлять затыловочные движения; наличие кинематических цепей делительного движения и дополнительного вращения кулачка, отсутствующих у токарно-винторезных станков. Кроме того, у станка 1Е811 имеются дополнительные устройства, обеспечивающие его работу по полуавтоматическому циклу. Для шлифования затылков зубьев закаленных инструментов станок снабжен специальным шлифовальным приспособлением.

Общий вид затыловочного станка 1Е811

Фото универсального затыловочного станка 1Е811

Фото затыловочного станка 1е811

Фото универсального затыловочного станка 1Е811. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото универсального затыловочного станка 1Е811

Фото затыловочного станка 1е811

Фото универсального затыловочного станка 1Е811. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото универсального затыловочного станка 1Е811

Фото затыловочного станка 1е811

Расположение составных частей затыловочного станка 1Е811

Расположение органов управления токарно-винторезным станком 1Е811

Расположение основных узлов затыловочного станка 1е811

Перечень основных узлов затыловочного станка 1Е811

коробка подач;
коробка передач;
рукоятки управления частотой вращения шпинделя;
рукоятки управления частотой вращения шпинделя;
рукоятки управления частотой вращения шпинделя;
рукоятки управления частотой вращения шпинделя;
рукоятка ручного проворота шпинделя;
пульт передней бабки;
резцедержатель;
привод шлифовального приспособления;
электропульт;
ходовой винт

Расположение органов управления токарно-затыловочным станком 1Е811

Расположение основных узлов токарно-затыловочным станком 1е811

Спецификация органов управления токарно-винторезным станком 1Е811

станина;
коробка подач;
рукоятка переключения на нарезание резьбы или точение;
рукоятка управления цепи спиралей (цепи дифференциала);
коробка передач;
передняя бабка;
рукоятка установки направления нарезаемой резьбы;
рукоятка управления цепи затылования;
рукоятка включения ручного поворота шпинделя изделия;
рукоятка звена увеличения шага;
квадрат ручного поворота шпинделя;
рукоятка переключения частоты вращения рабочего хода шпинделя изделия;
рукоятка переключения частоты вращения обратного хода шпинделя изделия;
делительная планшайба;
кнопка аварийной остановки;
винты регулирования усилия отбойной плиты;
привод шлифовального шпинделя;
резцедержатель;
рукоятка быстрого отвода поперечных салазок суппорта;
электропульт;
задняя бабка;
маховик перемещения пиноли задней бабки;
рукоятка подачи поперечных салазок;
винт отвода отбойной плиты от кулачка;
винт поперечного смещения задней бабки;
кнопка включения электродвигателя привода шлифовального круга;
ходовой винт;
кнопка отключения электродвигателя привода шлифовального круга;
кнопка пуска электродвигателя привода шпинделя изделия;
толчковая кнопка привода шпинделя изделия;
сигнальная лампа;
кнопки включения коррекции отбоя и наладочного перемещения каретки
фартук;
рукоятка управления станком;
каретка;
суппорт

Схема кинематическая затыловочного станка 1Е811

Кинематическая схема затыловочного станка 1е811

Схема кинематическая затыловочного станка 1Е811. Смотреть в увеличенном масштабе

Кинематическая схема универсального затыловочного станка 1Е811 приведена на рис. 7. Привод главного движения осуществляется от электродвигателя D1, через зубчатую ременную передачу и девятискоростную автоматическую коробку скоростей АКС на приемный вал I коробки скоростей шпиндельной бабки. Частота вращения шпинделя настраивается передвижными блоками зубчатых колес, электромагнитными муфтами (ЭМ1 и ЭМ2) и двумя зубчатыми муфтами (ЗМ1, 3М3). При этом переключением рукоятки на пульте обеспечивается пятнадцать частот вращения прямого хода и девять частот вращения обратного хода шпинделя.

Для прямого хода включается муфта ЭМ1 и блок зубчатых колес 21/84 или 52/52 на валу I (Uбл1 или UбЛ2), а для обратного хода — муфта ЭМ2. Ручной поворот шпинделя производится посредством червячной пары К3 (3/42) при включении зубчатой муфты ЗМ\ [рукоятка 7 (см. рис. 6) находится в положении ручного поворота].

Уравнения баланса кинематической цепи прямого (1) и обратного (2) вращения шпинделя следующие:

Все узлы станка смонтированы на массивной станине с плоскими направляющими. Передняя бабка установлена на левом конце станины. В ней расположены коробка скоростей, звено увеличения шага и другие механизмы. Все рукоятки управления выведены на переднюю стенку. На левом торце передней бабки расположены гитары затылования и винторезной передней стенке станины крепится коробка подач и расположены ходовой винт, ходовой цепи, на задней стенке - гитара дифференциальной цепи. На вал, валик управления, гидропанель с механизмами.

Главное движение (вращение шпинделя) осуществляется от двухскоростного асинхронного электродвигателя мощностью N = 3,3/3,8 кВт и частотой вращения n = 940/2800 об/мин. Коробка скоростей за счет переключения шестерен обеспечивает 12 частот вращения шпинделя при рабочем ходе в пределах nшп =2,8 - 63 об/мин. Обратный ускоренный ход (в три раза выше скорости рабочего хода) осуществляется за счет реверсирования электродвигателя. При необходимости производить точение изделий можно пользоваться обратным вращением шпинделя и использовать частоты вращения 95,4; 135 и 189 об/мин.

Движение продольной подачи согласует вращение шпинделя с перемещением суппорта от механизма рейка - зубчатое колесо. Коробка подач, обеспечивает шесть продольных подач в пределах 0,1-1 мм/об шпинделя. В корпусе коробки, подач кроме механизма передачи движения на ходовой вал, расположены механизмы передачи движения на ходовой винт и на дифференциал от ходового винта или ходового вала. Цепь продольной подачи настраивается при затыловании цилиндрических фрез с прямыми или спиральными стружечными канавками.

Винторезное движение (согласованное вращение шпинделя с перемещением суппорта от ходового винта) используется при затыловании зубьев червячных фрез или метчиков. Движение от шпинделя к ходовому винту передается через двухпарную гитару. В фартуке станка предусмотрено блокирующее устройство, препятствующее одновременному включению перемещения каретки от ходового винта и ходового вала.

Движение затылования осуществляется благодаря тому, что кулачок, соприкасаясь с пальцем, запрессованным в плите суппорта, производит возвратно-поступательное движение салазок.

При затыловании цилиндрических фрез со спиральными стружечными канавками и червячных фрез необходимо дифференциальное движение, которое обеспечивает дополнительный поворот кулачка затылования, что в свою очередь приводит к дополнительному перемещению резца в радиальном направлении при продольном перемещении каретки суппорта. Для суммирования двух движений на кулачке затылования используется конический дифференциал (см. рис. №1.2 Конический дифференциал станка 1Е811). Он состоит из четырех конических зубчатых колес 2 с числом зубьев z = 25. Сателлиты конического дифференциала жестко связаны с валом 3 гитары затылования, а червячное колесо 1, к которому приходит движение от гитары дифференциала, с левым коническим колесом. Сумма движений, которая передается кулачку затылования, снимается с правого конического колеса, сидящего жестко на одной втулке с колесом 4. Механизм дифференциала помещен в закрытом чугунком корпусе и установлен на левом торце станины.

Движение поперечной подачи. На винте поперечной подачи салазок суппорта установлен храповой механизм автоматической подачи резца на глубину резания. Храповой механизм состоит из храпового устройства и гидравлического цилиндра одностороннего действия и используется при обработке дисковых фрез с автоматической подачей и обработке червячных фрез с автоматическим циклом обработки.

Механизм включается в работу поворотом рукоятки на пульте управления после того, как собачка 8 рычагом 7 введена в зацепление с храповым колесом 11. При обработке дисковых фрез с автоматической поперечной подачей механизм, приводимый в действие от кулачка, установленного на шпинделе, включает путевой переключатель, который в свою очередь включает электромагнит гидропанели. Электромагнит передвигает золотник, который пропускает масло под давлением в гидроцилиндр 1. При этом поршень-рейка 2 передвигается вправо и через зубчатое колесо 10, собачку 8 и храповое колесо 11 поворачивает винт 9 с шагом г = 2 мм, осуществляя поперечную подачу суппорта. При выключении электромагнита золотник соединяет цилиндр 1 со сливом, а поршень-рейка 2 под действием пружины 3 возвращается в исходное левое положение. Чтобы осуществить поперечную подачу вручную, отключают гидравлическое устройство и собачку отводят от храпового колеса. Величина автоматической подачи зависит от хода поршня 2, который устанавливается по шкале 4 с помощью упора 5, перемещающегося винтом 6. Шкала нанесена на органическом стекле.

Каретка суппорта перемещается по плоским направляющим станины. К каретке 8 четырьмя винтами 2 крепится поворотная плита 3, по направляющим которой перемещается, совершая затыловочное движение, отбойная плита 5. На палец 4, установленный в отбойной (затыловочной) плите, воздействует кулачок затылования 6, перемещая плиту вперед Отбойная плита возвращается пружинами, расположенными в поворотной плите, усилие которых регулируется специальными винтами. Величина хода затылования изменяется сменой кулачков с архимедовой спиралью. Для замены кулачка затылования в середине передней части кронштейна отбойной плиты расположен винт, с помощью которого затыловочная (отбойная) плита перемещается вперед, сжимая пружины, тем самым освобождая палец от воздействия пружин, прижимающих его к кулачку.

Отвод резца от изделия, необходимый для обратного хода суппорта при работе на полуавтоматическом цикле работы, осуществляется движением кулачка затылования 6 вниз до совмещения конических поверхностей кулачка 6 и пальца 4. Подвод резца за счет движения кулачка вверх и вниз выполняется с помощью реечной пары 1, 7, связанной с цилиндром 9, установленным в корпусе 10. Основной отвод резца от изделия осуществляется муфтой отскока. Величина дополнительного отвода резца зависит от угла наклона и длины конических поверхностей пальца и кулачка. Величина отвода равна 4,5 мм.

Механизмы каретки и направляющие станины смазываются от плунжерного насоса 11. На отбойную плиту 5 в зависимости от вида затыловочных работ (токарного затылования или затылования шлифованием) устанавливается затыловочный или шлифовальный суппорт. Оба эти суппорта имеют крестовые салазки, осуществляющие поперечные и продольные перемещения закрепляемого на них режущего инструмента. Салазки допускают поворот инструмента на любой угол.

1Е811 Станок затыловочный универсальный. Видеоролик.

Технические характеристики станка 1Е811

Наименование параметра	1Б811	1Е811	1Е812
Основные параметры
Класс точности по ГОСТ 8-82	Н	Н	Н
Наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над станиной, мм	240	250	360
Наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над суппортом, мм
Наибольшая длина заготовки, обрабатываемой в центрах (РМЦ), мм	710	630	630
Шпиндель
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм		42	42
Число ступеней частот прямого вращения шпинделя	10
Частота вращения шпинделя в прямом направлении, об/мин	2,8..63	2..115	1..56
Частота вращения шпинделя в обратном направлении, об/мин	5,6..125	2..146	2..115
Размер внутреннего конуса в шпинделе, М		Морзе 6	Морзе 6
Конец шпинделя фланцевого по ГОСТ 12593-72		6К	6К
Суппорт. Подачи
Наибольшее перемещение продольной каретки суппорта, мм		600	600
Наибольшее перемещение поперечной каретки суппорта, мм		50	50
Наибольшая высота резца, мм		35	43
Число ступеней продольных подач		3	3
Пределы рабочих подач продольных, мм/об	0,1..1	0,075..1,2	0,075..1,2
Число ступеней поперечных подач
Пределы рабочих подач поперечных, мм/об
Скорость быстрых перемещений суппорта, продольных, м/мин	нет	нет	нет
Скорость быстрых перемещений суппорта, поперечных, м/мин	нет	нет	нет
Количество нарезаемых резьб метрических
Пределы шагов метрических резьб, мм	0,5..240	0,5..250	0,5..250
Количество нарезаемых резьб дюймовых
Пределы шагов дюймовых резьб, ниток/дюйм	3/16..10	28..2	28..2
Количество нарезаемых резьб модульных
Пределы шагов модульных резьб, модуль	0,4..80	0,5..250	0,5..250
Количество нарезаемых резьб питчевых	нет	нет	нет
Пределы шагов нарезаемых резьб питчевых		нет	нет
Затылование
Наибольший ход затылования, мм	18	20	25
Наибольшая длина затылования, мм	550
Количество величин ходов затылования	б/с	б/с	б/с
Число обрабатываемых зубьев	1..40	1..40	1..40
Пределы шагов спиральных (винтовых) канавок при затыловании, мм	75..10000	100..48000	100..48000
Задняя бабка
Диаметр пиноли задней бабки, мм		70
Конус отверстия в пиноли задней бабки по ГОСТ 2847-67		Морзе 4	Морзе 5
Наибольшее перемещение пиноли, мм		150	150
Перемещение пиноли на одно деление лимба, мм		0,1	0,1
Величина поперечного смещения корпуса бабки, мм		±15	±15
Электрооборудование
Количество электродвигателей на станке
Электродвигатель главного привода, кВт (об/мин)	3,0; 4,5 (700; 1400)	4	4
Электродвигатель шлифовального приспособления, кВт	1,1
Электродвигатель быстрых перемещений, кВт
Электродвигатель насоса охлаждения, кВт		0,125	0,125
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота), мм	2850 х 1500 х 1800	2900 х 1750 х 1900	2900 х 1850 х 1900
Масса станка, кг		3915	4285