1К282 Станок токарный восьмишпиндельный вертикальный полуавтомат
схемы, описание, характеристики

1К282 Станок токарный восьмишпиндельный вертикальный полуавтомат

Сведения о производителе вертикального токарного станка 1К282, 1283

Производитель и разработчик токарного станка модели 1К282, 1283 - Московский станкостроительный завод "Красный пролетарий" им. А.И. Ефремова, основанный в 1857 году.

Станок модели 1К282 выпускался заводом "Красный Пролетарий" с 1970 года. В 1983 году был заменен моделью 1283.


1К282, 1283 станок токарный восьмишпиндельный вертикальный полуавтомат. Назначение, область применения

Станок токарный восьмишпиндельный вертикальный полуавтомат последовательного действия модели 1К282 предназначен для черновой и получистовой токарной обработки деталей из черных и цветных металлов в патроне; применяется в крупносерийном и массовом производстве.

На полуавтомате можно выполнять обтачивание, растачивание цилиндрических, конусных и торцовых поверхностей, сверление, зенкерование и развертывание отверстий одним или несколькими инструментами.

Обработка заготовки, установленной в патроне или на оправке, осуществляется последовательно на семи рабочих позициях. Восьмая позиция — загрузочная.

Вертикальная компоновка полуавтомата обеспечивает хорошее базирование деталей в зажимных приспособлениях и удобство обслуживания полуавтомата, исключает засорение направляющих суппортов стружкой и дает возможность максимально использовать производственные площади. Стружка отделяется от эмульсии и удаляется из полуавтомата шнековым транспортером.

При одинарной индексации заготовка, закрепленная в зажимном приспособлении, последовательно обрабатывается на семи рабочих позициях станка, одинарная индексация используется при обработке сложных деталей. Для обработки более простых деталей применяются станки с двойной индексацией поворотного стола. Станки в этом исполнении имеют две загрузочные позиции и обработка деталей производится в два потока. Каждая заготовка последовательно обрабатывается на трех рабочих позициях X.

Технологические возможности полуавтомата гарантируют высокопроизводительную обработку деталей сложной конфигурации, требующую большого количества разнообразных операций. Винтовая пара привода суппортов обеспечивает высокую жесткость привода и плавность подачи.

Переключение на ходу подач и ускоренных перемещений суппортов значительно сокращает время обработки. Оригинальная конструкция синхронизаторов обеспечивает оптимальную динамику разгона шпинделей. Станок снабжен центральным приводом включения и выключения синхронизаторов и тормоза шпинделя.

Принцип действия полуавтоматов 1К282 и 1283. Обработка деталей на токарных восьмишпиндельных вертикальных полуавтоматах 1К282 и 1283 производится по принципу последовательности действия. Заготовки, устанавливаемые на загрузочной позиции в зажимные приспособления, периодическим поворотом шпиндельного стола (индексацией) последовательно подводятся к рабочим позициям и одновременно обрабатываются на них инструментальными группами в соответствии с технологическим процессом. Обработка совмещается с загрузкой-выгрузкой. Работа таких полуавтоматов эквивалентна работе кольцевой автоматической линии из нескольких многорезцовых станков.

Применение полуавтоматов 1К282 и 1283

Размеры устанавливаемой заготовки или зажимного приспособления ограничиваются поверхностями колонны, мимо которых заготовка проходит при индексации, и деталями, находящимися на соседних шпинделях. Схема зоны обработки, изображенная на рис. 3, данные к которой приведены в табл. 1, показывает, что диаметры, проходящие по цилиндрической части колонны, уменьшаются на высоте направляющих. Нижняя часть зоны обычно занята зажимными приспособлениями, поэтому на полуавтоматах принимают за наибольший диаметр обрабатываемой детали ближайший диаметр из ряда стандартных размеров, проходящий с зазором над направляющими колонны при повороте стола (рис. 3, а). Для моделей 1К282 и 1283 эти диаметры соответствуют 250 и 400 мм.

Высота обрабатываемой детали определяется с учетом высоты зажимного приспособления и длины инструмента, имеющего наибольший вылет. При выборе модели полуавтомата надо учитывать необходимость в зазорах для схода стружки, очистки поверхности стола между зажимными приспособлениями и для обеспечения безопасности работы оператора, поскольку загрузочные и рабочие позиции тесно соседствуют друг с другом (рис. 3, б).

Анализ применяемости полуавтоматов показывает, что детали наибольших диаметров обрабатывают редко; если же их обрабатывают, то обычно единичными резцами. Диаметры наиболее часто обрабатываемых деталей для полуавтоматов моделей 1К282 и 1283 находятся соответственно в пределах 200 и 320 мм. Эти размеры (номинальные диаметры, по которым даны обозначения моделей) положены в основу определения основных параметров полуавтоматов (табл. 2).

На полуавтоматах могут быть обработаны единичными резцами детали, диаметры которых превышают номинальные. Детали типа дисков и фланцев, проходящие под направляющими колонны, если их обрабатываемые поверхности в основном выходят за пределы номинального диаметра, изготовляют при пропорционально уменьшенных режимах резания. Такие детали более целесообразно изготовлять на полуавтоматах 1286-8.

Полуавтоматы выпускают в двух исполнениях, отличающихся частотой вращения, подачами и наибольшими крутящими моментами шпинделей. Станки в силовом исполнении предназначены для обработки деталей с большими и неравномерными припусками или с ударными нагрузками. Скоростное исполнение используется преимущественно при изготовлении деталей из цветных металлов и легких сплавов, а также деталей из черных металлов, у которых диаметры в 2—3 раза меньше номинального. Станки наиболее целесообразно использовать для черновой или получистовой обработки в патронах тяжелых деталей сложной формы. Типовыми деталями, изготовляемыми на полуавтоматах, являются диски, фланцы, зубчатые колеса, шкивы.

На полуавтоматах выполняются все виды токарных и расточных работ, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, расположенных по оси детали, а также нарезка резьбы (с применением специальных приспособлений). С помощью многошпиндельных головок можно одновременно обрабатывать несколько вертикальных отверстий, расположенных не на оси детали.

Станки оборудуют различными суппортами в соответствии с технологическим процессом обработки, оснащают зажимными приспособлениями, инструментальными группами и вспомогательными приспособлениями (например, подъемником для тяжелых деталей, запрессовщиком, электромеханическим ключом для закрепления заготовки). Для удаления стружки на станке устанавливают сборник или транспортер.

  • Класс точности полуавтомата Н по ГОСТ 8—77
  • Шероховатость обработанной поверхности Rz = 20 мкм
  • Категория качества высшая
  • Исполнение — скоростное и силовое.
  • Полуавтомат может быть изготовлен с одинарной или двойной индексацией поворотного стола

Разработчик — московский станкостроительный завод «Красный пролетарий» им. А. И. Ефремова.


1К282 Габарит рабочего пространства станка

1К282 Габарит рабочего пространства токарного станка


1К282 Посадочные и присоединительные базы станка. Шпиндель

1К282 Посадочные и присоединительные базы токарного станка 1К282. Шпиндель


1К282 Общий вид токарного станка

1К282 фото токарного токарного станка


1К282 Конструкция вертикального многошпиндельного токарного станка

Конструкция вертикального многошпиндельного токарного станка 1К282

Конструкция токарного станка 1К282. Скачать в увеличенном масштабе


Компоновка основных узлов станка 1К282

Компоновка механизмов вертикального токарного станка 1К282 (рис. 6). Станок состоит из восьми секторов-позиций. Первая позиция — загрузочная, не нуждается в приводах, и ее сектор использован для размещения устройств, общих для всех позиций. Каждую из остальных позиций можно рассматривать как станок, связанный с другими общими приводами, управлением и единством базовых деталей.

Верхний блок токарного станка 1К282. На дискообразном нижнем венце 24 в секторе загрузочной позиции смонтирован редуктор главного привода 21 с электродвигателем 19. Семь коробок подач 15, расположенных в секторах рабочих позиций, присоединены к центральным зубчатым колесам 18, вращающимся вокруг корпуса 17 гидроцилиндра включения синхронизаторов, шток которого соединен с золотником панели управления 23 включением синхронизаторов. На нижней плоскости венца укреплена арматура освещения, под коробками подач — командоаппараты позиций 14. Все устройства этого блока накрыты верхним венцом 20, на котором установлены футляры 16, защищающие ходовые винты. Периферия блока ограждена щитками 22, скользящими в кольцевых канавках венцов.

Средний блок. На колонне 27 (пустотелой отливке с восьмигранной верхней частью, переходящей через промежуточный цилиндрический пояс в нижнюю коническую часть) смонтированы узлы, в основном определяющие точность и жесткость станка.

На гранях рабочих позиций закреплены стальные закаленные планки, образующие направляющие типа «ласточкин хвост», по которым скользят суппорты 10. Отверстия под болты крепления планок предохранены от засорения свинцовыми пробками. На закаленной конической поверхности колонны центрируется поворотный шпиндельный стол 7, удерживаемый упорным подшипником 29. Эта поверхность служит также для передачи на стол масла из гидросистемы для смазки. Через полость колонны проходят рабочие валы 11 цепи главного привода, а также центральная тяга 26 привода включения синхронизаторов и тормоза, соединенная со штоком гидроцилиндра на верхнем блоке. Тягу удерживает от поворота поперечный вал, входящий в скобу на крышке, закрывающей окно в колонне на загрузочной позиции. Против крышки находится соединительная деталь 28 трубопровода смазки, имеющая отверстие для слива излишков масла. На верхний торец колонны установлен верхний блок.

Нижний блок. На чашеообразном основании 38 полуавтомата, имеющем в центре приподнятую тумбу, сосредоточен ряд целевых механизмов. В нишах тумбы в секторах рабочих позиций установлены синхронизаторы 44, в нише на загрузочной позиции — тормоз 40. В этом же секторе смонтированы механизм поворота стола 39 мальтийского типа, фиксатор 34 и редуктор 37 привода механизма поворота, укрепленный на периферии основания. Между четвертой и пятой позициями установлена насосная установка 1, над которой размещен командоаппарат индексации 2, приводимый горизонтальным валом 45, связанным с механизмом поворота и фиксатором. Выше расположена главная панель 5 управления гидросистемы, прикрепленная к одной из трех стоек 47 основания, на которых смонтирован кольцевой желоб 5 (так называемое эмульсионное кольцо) для отвода от стола стружки и отработанной смазочно-охлаждающей жидкости. По широкому внешнему желобу кольца стружка, смываемая со стола потоком жидкости, транспортируется при индексации стола скребками, укрепленными на его периферии, и сбрасывается на восьмой позиции, где наружная стенка желоба прерывается над сборником стружки 32. По внутреннему узкому желобу (прикрытому полкой стола) в эту же зону стекают утечки, просочившиеся при переполнении внешнего желоба. На кольце установлены стойки 30 ограждения 5, поддерживающие магистраль 9, в которую через стойку между третьей и четвертой позициями нагнетается СОЖ. К стойке между четвертой и пятой позициями прикреплен электрошкаф 6, смонтированный на кронштейне 4. Внутренние полости всехдругих стоек используются для размещения пультов управления. На загрузочных позициях прикреплены кулачки 33 управления отсекающими золотниками стола 31. В канавках основания и эмульсионного кольца установлены подвижные щитки ограждения 35.

На тумбе закреплен фланец 43 со скользящим валом 41, на котором смонтированы два диска 42, приводящие рычаги синхронизаторов и тормоза. Верхний конец вала соединен байонетным методом с центральной тягой. Через отверстия в тумбе и фланце и через паз вала 41 проходит вал 45 привода командоаппарата индексации, пересекающий все основание. На торце тумбы смонтирован средний блок в сборе. Колонна центрирована на посадочном пояске тумбы, ориентирована ромбическим пальцем, прикреплена изнутри и фиксирована коническими штифтами, установленными радиально в стык торцов.

Основание является также резервуаром масла гидросистемы. Механизмы, базирующиеся на основании, отделены от резервуара щитками 46, направляющими стекающее с механизмов масло через наиболее удаленные отсеки для лучшей очистки и облегчающими проведение ремонтных работ.

Окружающие узлы. Справа и слева от станка устанавливают соединенные между собой резервуары СОЖ. В зоне восьмой позиции полуавтомата против желоба эмульсионного кольца на резервуар 36 монтируют сборник стружки 32 или ее транспортер.

В технологической упругой системе СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь) полуавтомата участвуют в основном нижний и средний блоки. Силы, возникающие при резании, передаются по цепочке: инструмент и резцедержатель, суппорт, колонна, основание, фиксатор, шпиндельный стол и шпиндель, зажимное приспособление,' инструмент. Общими для всех позиций элементами являются колонна, основание, фиксатор, стол. Все позиции полуавтомата тесно связаны в единую технологическую систему и взаимодействуют при нагружении.


1К282 Расположение органов управления токарным станком

1К282 Расположение органов управления токарным станком 1К282

Перечень органов управления токарного станка 1К282

Органы управления станком. Вводу станков полуавтоматов в эксплуатацию предшествует ознакомление персонала, участвующего в пусконаладочных работах и обслуживании станков, с руководством по эксплуатации, чертежами и схемами полуавтомата, его оснасткой и наладкой. Особенно важны знание органов управления и последовательность их включения, приобретение навыков пользования ими в любых ситуациях, включая аварийные. Все управление станком осуществляют с помощью электрических кнопок и переключателей (рис. 77). В стойках ограждения на загрузочной позиции расположены главные пульты управления: левый I и правый II. На прочих стойках установлены пульты управления шпинделями III, любой из которых действует одновременно на все шпиндели. Рукоятка 1 привода вводного выключателя находится на боковой стенке электрошкафа. На его противоположной стенке установлен вспомогательный пульт управления IV. Наладку работы суппорта выполняют с помощью групп органов управления V в командоаппаратах.

До включения станка переключателем 10 устанавливают наладочный или полуавтоматический режим работы. После этого кнопкой 6 включают электропривод гидросистемы и, затем, кнопкой 7 электропривод главного движения. Эти приводы можно выключать любой из аварийных кнопок 9, 17 и 20. Подача СОЖ включается выключателем 21. При работе с двумя загрузочными позициями с правого пульта производят зажим заготовки на позиции 1 кнопкой 11, разжим — кнопкой 12. Зажим и разжим на позиции II производится соответственно кнопками 3 и 4 левого пульта. При одной загрузочной позиции кнопка 11 дублирует кнопку 3, а кнопка 12 — кнопку 4. Воздействия на кнопки 4 и 12 не требуется, если предусматривается автоматический разжим.

В полуавтоматическом режиме пуск цикла выполняют кнопками 5 или 13. При пуске зеленая лампа 2 «Исходное положение суппортов» должна светиться, сигнал желтой лампы 15 «Суппорт неисправен» должен отсутствовать. Этот сигнал появляется при перегрузке какого-либо суппорта и после устранения неполадки может быть аннулирован кнопкой 16. Оператор имеет возможность останавливать и продолжать подачу суппортов выключателем 14.

Прочие органы управления используют при наладке. Кнопки 8 и 22 служат для включения поворота стола (при включенном гидроприводе), кнопки 18 и 19 — для включения и выключения шпинделей и фиксатора. Кнопки и переключатели группы V используют для настройки командоаппарата. Кнопкой 26, встроенной в рукоятку, включают быстрый толчковый подвод суппорта. Подвод заканчивается по команде выключателя в командоаппарате, и суппорт переходит на рабочую подачу даже если кнопка нажата. Подачу можно остановить выключателем 24. После его включения подача продолжается, пока кулачок командоаппарата не включит быстрый отвод, который можно остановить выключателем 23. Суппорт можно отвести на любом этапе цикла кратковременным подъемом рукоятки 25 командоаппарата.


Панель управления командоаппаратом токарного станка 1К282

1К282 Панель управления командоаппаратом токарного станка

Командоаппарат, соединенный с коробкой подач, служит для управления рабочими и холостыми ходами суппорта в автоматическом и наладочном режимах работы. Через встроенный червячный редуктор движение передается на кулачковый вал 14 (рис. 11) с установленными на его резьбовых поясках кулачками /5, 16, 18 и 20 со ступицей в виде разрезной гайки. Кулачки посредством передаточных рычагов с регулировочными болтами 19 воздействуют на электрические путевые выключатели. Рычаги кулачков 15, 16 и 20 одинаковы. Рычаг кулачка 17 — широкая планка с тремя регулировочными болтами.

Путевые выключатели 3 (КП) и 5 (КБ) с двуплечими рычагами применены без пружин самовозврата. Они обладают свойством запоминания команды, для снятия которой необходимо нажать на противоположное плечо рычага. Выключатели 4 (КИ) и 6 (КМ) имеют самовозврат и несут одноплечие рычаги 2. Выключатель 4 предназначен для контроля исходного положения суппорта. Выключатель 3 служит для управления быстрым подводом суппорта. При воздействии на правое плечо его рычага в исходном положении подготовляется быстрый подвод в следующем цикле, наступающий при подаче электропитания. Воздействующий на левое плечо рычага кулачок 20 выключает быстрый подвод и переключает суппорт на рабочую подачу. Выключатель 5 управляет быстрым отводом суппорта. Нажатие на левое плечо его рычага в исходном положении выключает отвод, а на правое плечо кулачком 16 в автоматическом цикле включает отвод. Выключатель 6, служащий для изменения подачи во время обработки, управляется от кулачка 15. Кулачок 18 в исходном положении суппорта управляет тремя выключателями 3, 4, 5.

На панели путевых выключателей установлена кнопка 7 (АО) сигнализации нарушения работы суппорта в автоматическом режиме, управляемая рычагом, закрепленным на валу 10 рукоятки 12 с встроенной кнопкой быстрого подвода суппорта. Кнопку 7 закрывает коробка с двумя переключателями, необходимыми для управления суппортом в наладочном режиме. Корпус командоаппарата закрывается откидной крышкой, запираемой пружинной защелкой. Редуктор и опоры кулачкового вала смазывают консистентной смазкой через резьбовые отверстия в центре стаканов 11 и 21. Коли выключатели 3, 4 и 6 управляются исключительно кулачками, то выключатель 5 быстрого отвода суппорта функционирует также и при ручном управлении, и при перегрузке суппорта. В этих случаях совместно с ним включается кнопка 7.


Схема внешнего управления командоаппаратом токарного станка 1К282

1К282 Схема внешнего управления командоаппаратом токарного станка

Схема внешнего управления выключателем 5 и кнопкой 7 показана на рис. 12. При подъеме рукоятки 1 происходит подъем закрепленного на валу 10 рычага 3, включающего кнопку 2. Однопременно боковая поверхность а уступа на торце вала 10 упирается и нижнюю плоскость рычага 5 и поднимает ее, отрывая ролик от кулачка 6. При этом срабатывает правое (включающее) плечо рычага на выключателе 4 быстрого отвода и происходит отвод суппорта. При освобождении рукоятки она падает вниз, и другая сторона выступа на торце ее вала б упирается в рычаг 5, постоянно прижимаемый пружиной 7 к толкателю 9, связанному с устройством сигнализации перегрузки суппорта в коробке подач (см. рис. 8). При перегрузке толкатель перемещается вниз и, поворачивая вал 10 вместе с рычагами 3, 5 и рукояткой 7, действует так же, как подъем рукоятки при ручном управлении.

В командоаппарате подлежат регулированию передаточные системы, воздействующие на выключатели и кнопку. При регулировании ролики рычагов последовательно устанавливают на вершину соответствующего кулачка и вращением регулировочных болтов достигают срабатывания выключателя с минимальным пережимом. Срабатывание наблюдают через его прозрачную крышку. Регулированием обеспечивают минимальное опережение срабатывания выключателя 4 КИ перед выключателем 5 КБ (рис. 11), иначе может начаться повторный цикл. Включение кнопки сигнализации должно происходить с небольшим опережением срабатывания выключателя быстрого отвода.

Синхронизатор. После каждой индексации стола его шпиндели должны вращаться с частотой той позиции, в которую они поступили. Синхронизаторы служат для безударного соединения шпиндельной группы со стационарной частью главного привода соответствующей позиции.


Командоаппарат индексации стола токарного станка 1К282

1К282 Командоаппарат индексации токарного станка

Командоаппарат индексации. По завершении рабочих циклов позиций, вслед за выключением фиксатора, синхронизаторов и тормоза (выключением шпинделей) стол поворачивается. Стол постоянно сцеплен с механизмом поворота: при индексации посредством ролика водила, в промежуточных положениях при помощи блокирующего пальца. Холостой ход водила, при котором ролики находятся вне планок и стол останавливается, составляет 45°. Потери времени между рабочими циклами уменьшаются немедленным после окончания поворота стола включением шпинделей и фиксатора, во время которого совершается большая часть холостого хода водила, завершающегося его торможением вблизи планки, работающей в следующем цикле.

Командоаппарат индексации (рис. 18) служит для наладки угла поворота стола, определения его положений, при которых допустима загрузка и обработка деталей, для настройки командных точек окончания поворота и включения шпинделей и фиксатора, а также контроля положения фиксатора. Все эти функции выполняются путем воздействия кулачков на путевые выключатели. Путевые выключатели окончания поворота 9 и контроля расцепления водила .7, имеющие срезанные и подпружиненные ролики, предохраняющие аппараты при неправильном направлении движения кулачков (например, при ручном повороте), смонтированы на планке 2, прикрепленной к стойке 1 основания между четвертой и пятой позициями. Выключатель 5, контролирующий отвод фиксатора, помещен на кронштейне 6, установленном на насосной установке. Приводом командоаппарата является вал 8, имеющий возвратно-поступательное и вращательное движение. Первое из них повторяет движение фиксатора, к которому присоединен противоположный конец вала, второй — движение водила, с которым вал связан. Опорой вала служит втулка 4, вращающаяся на подшипнике, установленном в отверстии стойки (см. рис. 6). Кулачок 7 (рис. 18), нажимая на ролик выключателя 5, сигнализирует о полном отводе фиксатора.

Кулачки монтируют на планку 2 (рис. 19), закрепляемую на втулке клиновыми элементами 3. Заостренные кулачки 4, воздействующие на выключатель 9 (см. рис. 18), устанавливают снаружи планки. Широкие кулачки 1, разрешающие включение шпинделей и фиксатора, прикрепляют с ее обратной стороны. Каждому типу индексации свойственна определенная комбинация кулачков. При одинарной индексации (рис. 19, а) устанавливают две пары кулачков и при каждой индексации поступают команды на включение шпинделей и останов механизма поворота. При двойной индексации с двумя загрузочными позициями (рис. 19, б) устанавливают лишь два различных кулачка, в результате чего выключатели срабатывают только после полного поворота планки (соответствующего полному повороту водила). При двойной индексации с одной загрузочной позицией (рис. 19, в) кулачки обеспечивают останов поворота после каждой индексации и разрешение на включение шпинделей через позицию.

Для многопоточной обработки увеличивают втрое передаточное отношение редуктора привода командоаппарата, заменяя его червячную пару 26—27 (см. рис. 4), после чего за три оборота водила планка делает один оборот. Установка кулачка 5 останова поворота с тремя выступами и единственного кулачка 1 разрешения включения шпинделей (рис. 19, г) обеспечивает останов стола после каждых двух индексаций для загрузки и обработку при совершении шести индексаций.

Согласование положения водила и кулачков командоаппарата осуществляется установкой планки 2 таким образом, чтобы в момент выхода ролика из планки кулачок 4 вызвал срабатывание выключателя 9 (см. рис. 18). Регулирование обеспечивает остановку ролика на расстоянии не менее 30—50 мм от следующей планки.


1К282 структурная схема токарного станка

1К282 структурная схема токарного станка

структурная схема токарного станка 1К282. Скачать в увеличенном масштабе


1К282 Кинематическая схема токарного станка

1К282 Кинематическая схема токарного станка

Кинематическая схема токарного станка 1К282. Скачать в увеличенном масштабе


Кинематическая схема токарного вертикального станка 1К282. Вращение электродвигателя ДГ через редуктор главного привода двумя ветвями (1—4 и 1—4—3—2—52—51) передается на одинаковые центральные зубчатые колеса 49 и 50, имеющие различную частоту вращения (в соотношении 1 : 3,15). Далее эта цепь разделяется на семь параллельных ветвей — по числу рабочих позиций.

С одним из центральных колес соединяется скользящее зубчатое колесо 46 каждой из коробок подач, переключающее соответствующую позицию на работу в одном из двух поддиапазонов: на верхнем ряду (при сцеплении с колесом 50) или нижнем (при сцеплении с колесом 50 или 49). Затем движение через сменные колеса 47 и 48 и вал VII поступает на передачу 19—20 синхронизатора, муфты которого после каждой индексации стола сопрягаются с очередным предшпиндельным валом X. От него движение через пару 16—15 поступает на шпиндель XI. Передачу 16—15 выполняют в двух вариантах, отличающихся передаточным отношением. При силовом исполнении станка оно наибольшее, при скоростном — наименьшее.

Цепи рабочих подач и быстрых перемещений суппорта сосредоточены в коробках подач. При помощи встроенных в них электромагнитных фрикционных муфт подача ускоряется в 2,63 раза. Настройку подачи производят сменными колесами 40, 38, 37, 36. Цепь привода барабана командоаппарата позиции ответвляется от оси XVIII коробки подач.

Цепь поворота шпиндельного стола приводится индивидуальным электродвигателем ДПС, вращение от которого через передачи 21—22—23—24 передается на водило мальтийского механизма поворота (ось XXIV). От этой же цепи приводится барабан командоаппарата индексации (на оси XXVI). Все синхронизаторы и тормоза включают рычажной системой от общей тяги (ось IV), приводимой цилиндром ГЦ1. Цилиндр ГЦ2 управляет фиксатором.


Кинематическая схема сверлильной головки токарного станка 1К282

Кинематическая схема сверлильной головки токарного станка 1К282

Среди устройств, которыми оснащены полуавтоматы, наибольшей сложностью и протяженностью обладает кинематическая цепь привода многошпиндельной сверлильной головки (рис. 5). При применении головки к соответствующей коробке подач присоединен дополнительный редуктор. У модели 1К282 движение от первого из сменных колес 1 цепи главного привода посредством сцепления с ним сменного колеса 2 и через передачи 5—5—4—6 и муфту обгона передается на скользящий вал IV, соединенный с валом V на суппорте. С валом V вращается водило 9, несущее инструментальные шпиндели VI с сателлитами 5, обкатывающимися внутри зубчатого колеса 7. Водило вращается с частотой приблизительно на 10% меньшей частоты вращения детали и позволяет безударно сцеплять выступы водила и зажимного приспособления перед началом обработки. Обработка производится при совместном вращении водила и детали. Инструмент при этом вращается от шпинделя станка. Движение, передаваемое ранее от коробки подач, отключается муфтой обгона. Частоту вращения инструментальных шпинделей определяют методом расчета планетарных редукторов, исходя из частоты вращения водила и передаточного отношения зубчатых колес 7 и 8.


1К282 Схема электрическая структурная токарного станка

1К282 Схема электрическая структурная токарного станка

  • 1 — электропривод гидросистемы
  • 2 — электропривод главного движения
  • 3 — электропривод охлаждения
  • 4 — управление зажимными приспособлениями
  • 5 — электропривод поворота стола
  • 6 — управление шпинделями
  • 7 — управление суппортами
  • АО — аварийный отвод суппорта позиции
  • БП — включение ускоренного суппорта подвода
  • ВБО — отключение его ускоренного отвода
  • ВП — его включение — отключение
  • КБ — включение его ускоренного отвода
  • ВПС — включение-отключение суппортов
  • ВО — включение-отключение охлаждения
  • ЗП — зажим заготовки
  • КБШ — стол установлен
  • КВМ — шпиндели включены
  • КГ — главное движение включено
  • -КГ — главное движение отключено
  • КГП — гидросистема включена
  • КОП — поворот стола окончен
  • КОФ — стол расфиксирован
  • -КОФ — стол зафиксирован
  • КПС — поворот стола включен
  • -КПС — его поворот отключен
  • ЛС1 — суппорт неисправен
  • ЛС2 — исходное положение суппортов
  • ПГД —пуск главного движения
  • ПГП — пуск гидросистемы
  • ПС — пуск поворота стола
  • ПЦ — пуск цикла
  • ПШ — пуск шпинделей
  • РА — полуавтоматический режим работы
  • РБП — ускоренный подвод суппортов
  • РВС — шпиндели отключены
  • РД1 — заготовка зажата на позиции 1
  • РД2 — заготовка зажата на позиции 2
  • РДЗ — давление нормальное
  • РИС — исходное положение суппортов
  • РН — наладочный режим работы
  • РП — разжим заготовки
  • -РПР — автоматическая работа суппортов не включена
  • РПР*РИС — автоматическая работа суппортов окончена
  • РПШ — пуск шпинделей включен
  • -РПШ — пуск шпинделей не включен
  • -РСН — суппорты исправны
  • СС — отключение сигнала «Суппорт неисправен»
  • СШ — отключение шпинделей

Структура электрооборудования токарного вертикального станка 1К282

Структура электрооборудования. Важнейшие структурные части электрооборудования изображены на рис. 35. Связи этих частей между собой и оператором изображены линиями: тонкими сплошными—для постоянно действующих связей, штриховыми — для связей полуавтоматического режима работы, штрихпунктирными — для связей наладочного режима работы, утолщенными — для связей между машиной и оператором. Для упрощения не показаны устройства питания, аварийного отключения и управления в наладочном и полуавтоматическом режимах. Лишь связи с последним устройством отмечены входными сигналами. Каждая линия связи информирует о состоянии частей схемы или команде оператора.

Большая часть связей сохраняет свое действие независимо от выбранного режима работы и служит для защиты оператора и станка от аварийных ситуаций при ошибках управления, блокируя:

  • включение суппортов при отсутствии любого из сигналов КГ, -КПС, КВМ, -КОФ
  • включение шпинделей при отсутствии любого из сигналов РА или РН, -КПС, КБШ или наличии сигналов -КГ, КПС
  • включение поворота стола при отсутствии любого из сигналов РА или РН, КГП или КГ, РД1, РД2, РИС, -РСН, РВС, КОФ, -РПШ
  • включение охлаждения при отсутствии сигнала КГ
  • включение главного движения при отсутствии любого из сигналов КГП или РДЗ
  • включение гидропривода при одновременном отсутствии сигналов РА и PH

Учитывая это, перед началом работы необходимо выполнять следующую последовательность операций:

  • включить электропитание
  • задать режим работы (сигналы РА или РН)
  • включить гидравлику (ПГП) и главное движение (ПГД)
  • зажать заготовку (ЗП)
  • Включать охлаждение (50) необязательно

В полуавтоматическом режиме работы по сигналу оператора ПЦ «Пуск цикла» при наличии сигналов РА, КГ, РД1, РД2, РИС, -PCНу РВС, КОФ и -РПШ включается поворот стола. В конце поворота появляется импульсный сигнал КОП, определяющий включение управления шпинделями, которое тут же вырабатывает сигнал РПШ, включающий управление суппортами. Работа этих двух структурных частей разделяется на две главные фазы — пусковую и рабочую.

Во время пусковой фазы появление сигналов -КПС и КБШ в сочетании с сигналами РА, КГ и -РПР определяет включение шпинделей. Сигналы КВМ и -КОФ в совокупности с сигналами КГ, -КПС и РПШ определяют пуск суппортов. В течение пусковой фазы работы частей 6 и 7 исчезает сигнал -РПШ, временно блокируя пуск поворота стола, и появляется сигнал РБП, используемый в управлении зажимными приспособлениями для получения автоматического разжима. Завершение пусковой фазы в управлении суппортами совпадает с исчезновением сигнала -РПР, которое определяет окончание пусковой фазы работы в управлении шпинделями. При этом появляется сигнал -РПШ и исчезает сигнал РПШ. Во время работы суппортов не исключено появление сигнала неисправности ЛС1 и одновременное исчезновение сигнала -РСН, блокирующее пуск следующего цикла. Поскольку работа суппортов происходит полностью автоматически, то в этой наиболее длительной фазе работы оператор занят разгрузкой готовых деталей и загрузкой заготовок, оканчивающейся появлением сигналов РД1 и РД2. В конце работы суппортов для оператора появляется сигнал ЛС2 и сигналы РИС и РПР*РИС, последний из которых вызывает отключение шпинделей. При этом в станке прекращается движение всех органов, но электрооборудование приходит в исходное состояние после исчезновения сигналов

КВМ и -КОФ, появлении сигналов РВС и КОФ, подтверждающих готовность элементов станка к началу нового цикла.

В наладочном режиме работы прекращается действие связей, обеспечивающих необходимую последовательность действия частей станка, и вступают в действие новые связи между станком и оператором.


1К282 Установочный чертеж токарного станка

1К282 Установочный чертеж токарного станка


Технические характеристики станка 1К282

Наименование параметра 1К282 1283
Основные параметры станка
Класс точности станка Н по ГОСТ 8—71 Н Н
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм 250 400
Расстояние от основания станка до верхнего торца шпинделя, мм 1127 1127
Количество шпинделей 8 8
Количество суппортов 7 7
Шпиндель
Количество рабочих скоростей шпинделя - низкий ряд 28 28
Количество рабочих скоростей шпинделя - высокий ряд 25 25
Количество рабочих скоростей шпинделя - суммарное 50 50
Частота вращения шпинделя - силовое исполнение (низкий + высокий ряд), об/мин 42..628 28..410
Частота вращения шпинделя - скоростное исполнение (низкий + высокий ряд), об/мин 66..980 43..635
Зажим изделия Гидравлич Гидравлич
Осевое усилие зажима на штоке, кН 28 33
Ход штока, мм 40 40
Наибольший крутящий момент на шпинделе не менее, Нм (кг*м) 1000 1300
Подачи
Наибольшее перемещение (ход) суппорта, мм 350 350
Наибольшее поперечное перемещение (поперечный ход) суппорта, мм 100
Количество мелких подач суппорта 38 38
Количество крупных подач суппорта 35 30
Суммарное количество подач суппорта 73 68
Диапазон скоростей подач суппорта - силовое исполнение, мм/об 0,064..4,05 0,094..3,85
Диапазон скоростей подач суппорта - скоростное исполнение, мм/об 0,041..3,43 0,064..4,0
Скорость быстрого перемещения суппорта, м/мин 3,5 3,5
Наибольшее тяговое усилие суппорта, кН 15 15
Электрооборудование станка
Количество электродвигателей на станке, кВт 4 4
Электродвигатель главного привода, кВт 22, 30, 40, 55 22, 30, 40, 55
Электродвигатель гидропривода, кВт 5,5 4
Электродвигатель поворота стола, кВт 2,0 2,2
Электродвигатель насоса охлаждения, кВт 0,6 0,6
Габариты и масса станка
Габаритные размеры станка (длина, ширина, высота), мм 3070 х 2945 х 3872 3252 х 3065 х 3942
Масса станка, кг 19000 19900