Главная > Каталог станков > Токарные станки > Станки токарно-винторезные > 1К62Б

1К62Б Станок токарно-винторезный повышенной точности универсальный
Паспорт, руководство, схемы, описание, характеристики

1К62Б Общий вид токарно-винторезного станка

Сведения о производителе токарно-винторезного станка 1К62Б

Производитель токарно-винторезного станка модели 1К62Б - Московский станкостроительный завод "Красный пролетарий" им. А.И. Ефремова, основанный в 1857 году.

Первые универсальные токарно-винторезные станки с коробкой скоростей впервые в СССР начали выпускаться на Московском станкостроительном заводе "Красный пролетарий" им. А.И. Ефремова в 1932 году и получили наименование ДИП-200, ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500 ( ДИП - Догнать И Перегнать), где 200, 300, 400, 500 - высота центров над станиной.

По мере совершенствования конструкции станков завод выпускал все более современные модели - 1А62, 1К62, 16К20, МК6056.

Станки, выпускаемые Московским станкостроительным заводом Красный пролетарий, КП


1К62Б токарно-винторезный станок повышенной точности универсальный. Назначение, область применения

Станок 1К62Б изготовлен на основе базовой модели 1К62 и отличается от него повышенным классом точности ("П" по ГОСТ 8-82).

Станок универсальный токарно-винторезный модели 1К62Б предназначен для выполнения чистовых и получистовых токарных работ, в том числе для нарезания резьб: метрической, дюймовой, модульной, питчевой и архимедовой спирали с шагом 3/8", 7/16"; 8; 10 и 12 мм. Станок 1К62Б можно отнести к лобовым токарным станкам, т.к. он позволяет обрабатывать относительно короткие заготовки большого диаметра. Условия эксплуатации станка — УХЛ-4 по ГОСТ 15150—69.

Принцип работы и особенности конструкции станка

Шпиндель установлен на двух опорах качения. Передняя опора представляет собой регулируемый двухрядный роликовый подшипник с внутренним коническим кольцом. Подшипник регулируют затягиванием гайки (стопора), которая нажимает на внутреннее кольцо подшипника. Кольцо при этом надвигается на коническую шейку шпинделя и разжимается; таким образом уменьшается зазор между кольцами и роликами, образовавшийся в результате износа. Задняя опора шпинделя состоит из двух радиально-упорных подшипников, которые регулируют только при текущем осмотре станка.

В конструкции токарного станка 1К62Б для установки шпинделя предусмотрены специальные подшипники, благодаря чему обеспечиваются требуемая жесткость и высокая точность обработки заготовок. По ГОСТу 8-82 токарный станок 1К62Б относится к классу точности П.

Передний конец шпинделя выполнен по ГОСТ 12593 (Концы шпинделей фланцевые под поворотную шайбу и фланцы зажимных устройств) (DIN 55027, ИСО 702-3-75) под поворотную шайбу, с центрирующим коротким конусом 1:4 (7°7′30″).

Конструкция задней бабки токарного станка позволяет осуществлять поперечное ее смещение, благодаря чему на станке может осуществляться обработка пологих конусов. Есть возможность соединения задней бабки с нижней частью суппорта с помощью специального замка, что иногда требуется при сверлении задней балкой и использовании механического перемещения балки от суппорта.

На токарный станок 1К62Б, могут устанавливаться следующие люнеты: подвижный, диаметр установки которого 20-80 мм, и неподвижный, его диаметр установки 20-130 мм.

Продольное перемещение каретки станка 1К62Б может быть ограничено специальным упором, устанавливаемым на передней полке станины. Таким образом, при установленном упоре, скорость движения суппорта не может превышать 250мм/мин.

Максимальный диаметр заготовки при установке над станиной – 400 мм. Максимальный диаметр прутка, который возможно обработать на токарном станке 1К62Б – 45 мм. Станок 1К62Б имеет 23 скорости вращения шпинделя (минимальная – 12,5 об/мин, максимальная – 2000 об/мин).

В качестве главного привода применен короткозамкнутый асинхронный двигатель, мощность которого 10 кВт при скорости 1450 об/мин. Регулировка скорости вращения шпинделя, а так же величин продольной и поперечной передачи суппорта осуществляется благодаря переключению шестерней коробки скоростей (для регулировки скорости шпинделя и подач суппорта используются разные рукояти управления).

Для обеспечения быстрого перемещения суппорта в токарно-винторезном станке 1К62Б используется дополнительный асинхронный двигатель. Его мощность 0,8 кВт при скорости вращения 1410 об/мин.

Токарный станок 1К62Б оснащен тепловыми реле, которые осуществляют защиту двигателей от длительных перегрузок, а также плавкими предохранителями, которые являются защитой от коротких замыканий.


История серии токарно-винторезных станков от ДИП-200 → 1а62 → 1к62 → 16к20 → МК6056

В 1930 году на Московском станкостроительном заводе "Красный пролетарий" было принято решение о разработке нового станка токарного, стандартного, сокращенно ТС. Несколько позже его переименовали в ДИП-200 – Догоним И Перегоним, по главному лозунгу первой пятилетки, где 200 - высота центров над станиной. В качестве прототипа был избран токарно-винторезный станок немецкой фирмы VDF. В апреле 1932 года началась подготовка выпуска первой партии станков ДИП-200.

25 апреля 1932 года был собран и опробован первый советский универсальный токарно-винторезный станок с коробкой скоростей - ДИП-200. К концу 1932 года было выпущено 25 ДИПов.

В 1934 году осваивается выпуск станков ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500. Впоследствии производство этих станков было передано на Рязанский станкостроительный завод. Производство станка ДИП-500 было, также, передано на Коломенский завод тяжелых станков КЗТС.

В 1937 году в ЭНИМС был разработан типаж (номенклатура типов и размеров) станков и принята единая система условных обозначений станков. По новой системе обозначений первый ДИП-200 стал называться 1Д62. Но абревиатура ДИП-200 сохранилась и по сей день - для обозначения токарного станка с высотой центров над станиной равной или близкой 200 мм.

В 1940 году завод выпустил станок 162К (26А) - один из вариантов ДИП-200.

В 1945 году завод переходит на выпуск модернизированного станка ДИП-200 (ДИП-20М, 1д62м).

В 1948 году завод переходит на выпуск станка 1А62.

В 1949-1953 году без остановки производства осуществлен переход на поточное производство токарного станка 1А62. Также в разные годы выпускались: 1620, 1Б62, 1м620, 1622.

В 1954 году был изготовлен опытный образец станка 1К62, серийное производство которого было запущено в 1956 году.

В 1956 году завод перешёл на крупносерийный выпуск нового станка 1К62. За последующие 18 лет, в течение которых они изготавливались, было выпущено 202 тысячи таких станков.

Выпускались модификации, изготовленные на базе токарно-винторезного станка 1к62: 1к625, 1к620, 1к62Б повышенной точности и др.

В 1965 году завод выпустил токарно-винторезный станок повышенной точности 16Б20П, который стал переходной моделью между 1к62 и 16к20. Коробка подач 16Б20П.070.000 и фартук 16Б20П.061.000 этого станка стали стандартом для всех последующих моделей этой серии.

В 1971 году была изготовлена опытная партия станков 16К20, в 1972 году на Лейпцигской ярмарке станок 16К20 был удостоен золотой медали.

В 1972—1973 проводилась реконструкция завода в связи с выпуском новой модели станка 16К20. Осваивается серийное производство этих станков. К концу года с конвейера сходит до 1000 таких станков в месяц. На экспорт отправляется около 10 процентов.

На основе базовой модели токарно-винторезного станка 16К20 было изготовлено множество модификаций, в том числе: 16К25, 16К20М, 16К20П, 16К20В, 16К20Г, 16К20К, 16К20Ф1, 16К20ПФ1, 16К20ВФ1 и др.

Станки с ЧПУ 16К20Ф3, 16К20Ф3С32, 16А20Ф3, 16К20Т1.

В 1988 году производство станка модели 16к20 прекращено. На смену ему пришли токарно-винторезные станки серии МК: МК6046, МК6047, МК6748, МК6056, МК6057, МК6758.



Габаритные размеры рабочего пространства станка 1К62Б

Габаритные размеры рабочего пространства токарно-винторезного станка 1К62Б

Чертеж рабочего пространства токарного станка 1К62Б


Установочные и присоединительные размеры станка 1К62Б. Шпиндель

Установочные и присоединительные размеры токарно-винторезного станка 1К62Б. Шпиндель

Чертеж шпинделя токарного станка 1к62Б

Чертеж шпинделя токарного станка 1к62Б. Смотреть в увеличенном масштабе



Станина токарно-винторезного станка 1К62Б

Станина токарно-винторезного станка 1К62Б, 1К62Бм, 1К62ББ, 1К62Б5

Станина токарно-винторезного станка 1К62Б. Смотреть в увеличенном масштабе




Общий вид токарно-винторезного станка 1К62Б

Общий вид универсального токарно-винторезного станка 1К62Б

Фото токарно-винторезного станка 1к62Б

Фото токарно-винторезного станка 1к62Б. Смотреть в увеличенном масштабе




Расположение составных частей токарного станка 1К62Б

Расположение составных частей токарного станка 1К62Б

Расположение составных частей токарного станка 1К62Б

Спецификация составных частей токарного станка 1К62Б

  1. Бабка передняя - 1К62Б.02
  2. Ограждение патрона - 1К62.260
  3. Патрон поводковый - 16К62.099
  4. Каретка - 1К62Б.05
  5. Ограждение - 1К62.50
  6. Суппорт - 1К62Б.04
  7. Механизм отключения рукоятки - 1К62.52.001
  8. Охлаждение - 1К62.14
  9. Бабка задняя - 1К62Б.03
  10. Электрооборудование - 1К62.18
  11. Станина - 1К62Б.01
  12. Фартук - 1К62Б.06
  13. Переключение - 1К62Б.11
  14. Моторная установка - 1К62.15
  15. Коробка подач - 1К62Б.07
  16. Шестерни сменные - 1К62Б.78

Расположение органов управления универсальным токарно-винторезным станком 1К62Б

Расположение органов управления токарным станком 1к62Б

Расположение органов управления токарным станком 1к62Б

Расположение органов управления токарным станком 1к62Б. Смотреть в увеличенном масштабе



Перечень органов управления токарного станка 1К62Б

  • Рукоятка включения на подачу, резьбу, ходовой винт и архимедову спираль
  • 2. Рукоятки установки чисел оборотов шпинделя
  • 3. Рукоятка установки увеличенного, нормального шага резьбы и положения при делении на многоэаходные резьбы
  • 4. Рукоятка установки правой и левой резьбы и подачи
  • 5. Рукоятки установки чисел оборотов шпинделя
  • 6. Кнопка включения реечной шестерни при нарезании резьбы
  • 7. Рукоятка индексации и закрепления резцовой головки
  • 8. Винт крепления каретки для торцовых работ
  • 9. Рукоятка подачи верхнего суппорта
  • 10. Кнопочная станция пуска и останова электродвигателя главного привода
  • 11. Рукоятка крепления пиноли задней бабки
  • 12. Кнопка управления быстрыми перемещениями каретки и суппорта
  • 13. Выключатель насоса охлаждения
  • 14. Линейный выключатель
  • 15. Рукоятка крепления задней бабки
  • 16. Выключатель местного освещения
  • 18. Маховичок перемещения пиноли задней бабки
  • 19. Рукоятка включения на подачу или нарезание резьбы
  • 20. Рукоятка установки величины подачи и шага резьбы
  • 21. Рукоятка включения, выключения и реверсирования шпинделя
  • 22. Маховичок ручного продольного перемещения суппорта
  • 23. Рукоятка поперечного перемещения суппорта
  • 24. Рукоятка включения маточной гайки
  • 25. Рукоятка управления подачей каретки и суппрта
  • 26. Гайка болта дополнительного крепления задней бабки
  • 27. Рукоятка включения, выключения и реверсирования шпинделя



Схема кинематическая токарно-винторезного станка 1К62Б

Схема кинематическая токарно-винторезного станка 1К62Б

Кинематическая схема токарно-винторезного 1К62Б

1. Схема кинематическая токарно-винторезного станка 1К62Б. Смотреть в увеличенном масштабе

2. Схема кинематическая токарно-винторезного станка 1К62Б. Смотреть в увеличенном масштабе

3. Схема кинематическая токарно-винторезного станка 1К62. Смотреть в увеличенном масштабе

4. Схема кинематическая токарно-винторезного станка 1К62. Смотреть в увеличенном масштабе

5. Схема кинематическая токарно-винторезного станка 1К62. Смотреть в увеличенном масштабе



Движения в станке:

  • главное движение - вращение шпинделя;
  • продольные и поперечные подачи суппорта;
  • вспомогательные — быстрые перемещения суппорта, задней бабки и пиноли вручную

Кинематическая цепь движения резания токарно-винторезного станка 1К62Б

Кинематическая цепь движения резания токарно-винторезного станка 1К62Б

Кинематическая цепь движения резания токарно-винторезного станка 1К62Б. Смотреть в увеличенном масштабе

Кинематическая цепь привода главного движения

Эта цепь обеспечивает передачу вращения от электродвигателя M1 шпинделю VI с возможностью включения разных частот его вращения (рис. 2). Шпиндель станка может иметь правое (прямое) и левое (обратное) направление вращения.

При правом (прямом) направлении вращения шпинделя муфта Мф1 включена влево (рис. 2, а). При правом направлении вращения шпинделя может быть настроено 23 частоты вращения в диапазоне nшп = 12,5..2000 об/мин.

При левом (обратном) направлении вращения шпинделя муфта Мф1 включена вправо (рис. 2, в). При левом направлении вращения шпинделя может быть настроено 12 частот вращения в диапазоне nшп = 19..2420 об/мин.


Описание конструкции токарно-винторезного станка 1К62Б

Универсальный токарно-винторезный станок модели 1К62Б с высотой центров 215 мм (8,46") выпускается с тремя различными расстояниями между центрами: 710 мм (27,95"), 1000 мм (39,4") и 1400 мм (55,11").

Станина

Станина станка коробчатой формы с поперечными П-образными ребрами имеет две призматические и две плоские каленые направляющие. Передняя призматическая и задняя плоская направляющие служат для перемещения каретки, передняя плоская и задняя призматическая — для перемещения задней бабки.

В нише правого торца станины размещен электродвигатель привода быстрых ходов суппорта.

Станина устанавливается на две пустотелые ножки. В левой ножке на плите, имеющей вертикальное перемещение для натяжения ремней, смонтирован электродвигатель главного движения.

Сзади станка на правой ножке установлен электронасос производительностью 22 л/мин, подающий охлаждающую жидкость из резервуара, размещенного в правой ножке, к месту обработки изделий.

Включение насоса производится пакетным выключателем на пульте управления электрошкафа.

В резервуар необходимо залить 26..28 л охлаждающей жидкости.

Передняя бабка токарно-винторезного станка 1К62Б


Коробка скоростей токарно-винторезного станка 1К62Б

Коробка скоростей токарно-винторезного станка 1К62Б

Коробка скоростей токарно-винторезного станка 1К62Б. Смотреть в увеличенном масштабе



Фото коробки скоростей токарно-винторезного станка 1К62Б

Фото коробки скоростей токарного станка 1К62Б

Фото коробки скоростей токарно-винторезного станка 1К62Б. Смотреть в увеличенном масштабе



Передняя бабка закреплена слева на станине.

Установка ее по линии центров в горизонтальной плоскости производится двумя установочными и двумя разжимными винтами 1 (рис.8).

Вращение фрикционному валу I (см. рис. 6) передается от электродвигателя главного привода через клиноременную передачу. От вала I движение передается через фрикционную многодисковую муфту прямого и обратного вращения и шестеренный механизм главного привода к шпинделю и цепи подач.

Установка числа оборотов шпинделя осуществляется двумя рукоятками 2 и 5 (см. рис. 5). Поворотом рукоятки 5, которая через механизм с цевочным зацеплением и вилки переключения осуществляет перемещение блоков шестерен 17—18, 19—20 и 24—25 (см. рис. 6). Требуемый ряд чисел оборотов выбирается по таблице, помещенной под рукояткой. Вращением рукоятки 2, которая при помощи плоского с замкнутой кривой копира, рычажного механизма и вилок переключения осуществляет перемещение блоков шестерен 9—10 и 11—12—13, устанавливается требуемое число оборотов шпинделя по круговой таблице из ряда, выбранного рукояткой 5. При установке ряда чисел оборотов 630—2000 рукоятку 5 необходимо отклонить вперед от себя, а затем повернуть влево. Устройство переключения позволяет получить 23 различные скорости прямого вращения шпинделя и 12 скоростей обратного вращения.

Включение и выключение фрикционной муфты, а также ленточного тормоза главного привода осуществляется рукоятками 21 и 27 (см. рис. 5). При включении прямого вращения шпинделя одну из рукояток следует поднять вверх, при включении обратного — опустить вниз. При возвращении рукояток 21 и 27 в среднее положение включается ленточный тормоз.

Механизм передней бабки позволяет:

  • а) производить нарезание резьб с увеличенным шагом в 4 и 16 раз, передаточное отношение между цепью подач и шпинделем увеличивается в 8 и 32 раза;
  • б) нарезать правые и левые резьбы;
  • в) производить нарезание многозаходных резьб с делением на 2, 3, 4, 5, 6, 10, 12, 15, 20, 30 и 60 заходов.

Шпиндель токарно-винторезного станка 1К62Б и его опоры

Шпиндель токарно-винторезного станка 1К62Б и его опоры

Шпиндель токарно-винторезного станка 1К62Б и его опоры. Смотреть в увеличенном масштабе



  1. Крышка
  2. Регулировочная гайка
  3. Шайба
  4. Обойма
  5. Крышка
  6. Стопор
  7. Винт
  8. Упорная шайба
  9. Фланец промежуточный - план-шайба патрона или сам патрон
  10. Винт
  11. Шпиндель
  12. Роликовый подшипник
  13. Регулировочная гайка
  14. Шариковый подшипник

На переднем конце шпинделя имеется посадочный конус, по которому базируются патроны для закрепления заготовок. Шпиндель установлен на двух опорах качения (рис. 184). Передняя опора представляет собой регулируемый двухрядный роликовый подшипник 12 с внутренним коническим кольцом. Подшипник регулируют затягиванием гайки (стопора) 6, которая нажимает на внутреннее кольцо подшипника. Кольцо при этом надвигается на коническую шейку шпинделя и разжимается; таким образом уменьшается зазор между кольцами и роликами, образовавшийся в результате износа. Задняя опора шпинделя состоит из двух радиально-упорных подшипников 14, которые регулируют только при текущем осмотре станка.

Внутри передней бабки находится также фрикционная реверсивная муфта и тормозное устройство.

Фрикционная муфта. Зубчатое колесо прямого хода имеет ступицу с пазом. Такую же ступицу имеет и зубчатое колесо 6 обратного хода (зубчатое колесо 50 на рис. 176). Внутри ступиц расположены стальные фрикционные диски 3, Наружные выступы которых входят в пазы ступиц, и диски 12 со шлицевым отверстием; выступы шлицев отверстия входят в канавки шлицев полого, вала I.

Работа фрикционной муфты заключается в том, что при прижатии дисков 3 к дискам 12 между ними благодаря трению возникает сцепление и вращение от вала I через диски передается к блоку зубчатых колес 56—51 или к колесу 50. Фрикцион включается муфтой 7 (М1 на рис. 176). При включении муфты влево включается прямое вращение шпинделя, при включении вправо — обратное вращение. Диски фрикционной муфты постепенно изнашиваются, и муфта начинает пробуксовывать. Для устранения этого при помощи гаек 4 и 5 сближают фрикционные диски. Тормозное устройство (тормоз) (рис. 186). На валу III коробки скоростей (см. рис. 176) закреплен тормозной шкив 5, охватываемый стальной тормозной лентой 4. Включение тормоза происходит при нейтральном положении фрикционной муфты, когда выступ рейки 6 воздействует на рычаг 3. Тормоз регулируют (см. рис. 186) натяжением тормозной ленты 4 гайкой 2. При правильно отрегулированном тормозе время торможения шпинделя (без патрона и заготовки), вращающегося с частотой 2000 об/мин должно составлять не более 1,5 с.

Фрикционная реверсивная муфта токарно-винторезного станка 1К62Б

Фрикционная реверсивная муфта токарно-винторезного станка 1К62Б

Фрикционная реверсивная муфта токарно-винторезного станка 1К62Б. Смотреть в увеличенном масштабе



  1. Полый вал
  2. Зубчатое колесо прямого хода
  3. Фрикционный диск
  4. Регулировочная гайка
  5. Регулировочная гайка
  6. Зубчатое колесо обратного хода
  7. Муфта
  8. Коромысло
  9. Тяга
  10. Палец
  11. Фрикционная муфта
  12. Фрикционный диск




Коробка подач


Коробка подач токарно-винторезного станка 1К62Б

Коробка подач токарно-винторезного станка 1К62Б

Коробка подач токарно-винторезного станка 1К62Б. Смотреть в увеличенном масштабе



Фото коробки подач токарно-винторезного станка 1К62Б

Фото коробки подач токарного станка 1К62Б

Фото коробки подач токарно-винторезного станка 1К62Б. Смотреть в увеличенном масштабе



Коробка подач получает движение от выходного вала передней бабки через сменные зубчатые колеса приклона.

Механизм коробки подач позволяет получить все предусмотренные ГОСТом виды резьб и необходимые подачи.

Через ходовой винт с шагом 12 мм (без звена увеличения шага) можно получить следующие резьбы:

  • а) метрические с шагом от 1 до 12 мм;
  • б) дюймовые от 2 до 24 ниток на 1";
  • в) модульные от 0,5 до 3 модулей;
  • г) питчевые от 1 до 96 питчем.

Посредством механизма увеличения шага при числе оборотов шпинделя от 12,5 до 40 можно получить резьбы с увеличенным шагом, превышающим нормальный в 32 раза, а при числе оборотов от 50 до 160— в 8 раз в соответствии с данными таблицы на рукоятке 20 (см. рис. 5).

Через ходовой валик суппорт при любом числе оборотов шпинделя получает продольные подачи от 0,07 до 2,08 мм/об (от 0,0028 до 0,819 дюйм/об.) и поперечные от 0,035 до 1,04 мм/об (от 0,00178 до 0,052 дюйм/об.), а при числе оборотов от 50 до 630 в минуту — продольные подачи от 2,28 до 4,16 мм/об и поперечные от 1,14 до 2,08 мм/об.

Для нарезания более точных резьб в коробке подач предусмотрено положение рукоятки 19, при котором ходовой винт включается напрямую, минуя механизм коробки подач. При этом нужный шаг подбирается сменными шестернями специального набора.

Поворотом рукоятки 20 определяется выбор ряда резьб или подач. Для получения требуемой величины из выбранного ряда резьбы или подачи необходимо диск барабана за рукоятки вытащить на себя, повернуть до совпадения риски диска с риской барабана, а затем подать диск вперед в прежнее положение.

Для осуществления быстрых перемещений суппорта в коробке подачи на выходном валу смонтирована обгонная муфта.



Фартук

Фартук имеет четыре кулачковые муфты, позволяющие осуществить прямой и обратный ходы каретки и суппорта. Управление перемещениями каретки и нижней части суппорта осуществляется мнемонической рукояткой 25. Направление включения рукоятки совпадает с направлением перемещения суппорта. Включение быстрых перемещений суппорта в указанных четырех направлениях осуществляется дополнительным нажатием кнопки 12, встроенной в рукоятку 25. Этим нажатием включается электродвигатель быстрых ходов, который через клиноременную передачу сообщает движение ходовому валу.

Фартук имеет блокирующее устройство, препятствующее одновременному включению продольной и поперечной подач суппорта, а также предохранительную кулачковую муфту, которая срабатывает под действием усилий, возникающих при перегрузке фартука.

Для нарезания резьбы следует рукояткой 24 включить маточную гайку и вывести из зацепления реечную шестерню путем вытягивания на себя кнопки 6.



Суппорт

Суппорт крестовой конструкции перемещается в продольном направлении по направляющим станины и в поперечном по направляющим каретки.

Эти перемещения могут быть осуществлены от механического привода на рабочей подаче, а также от руки.

Кроме того, верхняя часть суппорта, несущая на себе четырехгранную резцовую головку, имеет независимое ручное продольное перемещение по направляющим поворотной части суппорта и может быть повернута на угол —65°.. +45°.

При повороте зажимной рукоятки 7 против часовой стрелки осуществляется разжим резцовой головки и вывод фиксатора, а затем поворот ее в нужное положение.

Обратным вращением рукоятки резцовая головка зажимается в новом зафиксированном положении. Головка имеет четыре фиксированных положения и может быть также закреплена в любом промежуточном положении.

На нижней части суппорта может быть установлена дополнительно задняя резцедержка.

При тяжелых торцовых работах необходимо винтом 8 затянуть прижимную планку каретки.

Задняя бабка

Задняя бабка перемещается по направляющим станины и крепится к ней в нужном положении через систему рычагов и эксцентрик рукояткой 15. Для более надежного крепления предусмотрена дополнительно гайка 26 с винтом.

Перемещение пиноли осуществляется вращением маховичка 18 через винтовую пару, а крепление пиноли — рукояткой 11.

При помощи поперечного смещения задней бабки, осуществляемого винтами 1 и 2 (рис. 9), можно обрабатывать пологие конусы.



Патроны

Станок оснащен самоцентрирующим трехкулачковым патроном диаметром Ø 250 мм (9,84") с планшайбой и поводковым патроном. Кроме того, за отдельную плату может поставляться четырехкулачковый патрон Ø 400 мм (15,75").

Планшайба 3 трехкулачкового патрона центрируется на наружном конусе 2 (рис. 18) шпинделя и притягивается к торцу фланца четырьмя винтами 4 с гайками 5 посредством шайбового кольца 6.

Патрон приворачивается к планшайбе, и правильность посадки патрона проверяется по контрольному пояску, расположенному на наружном диаметре патрона при помощи индикатора. При этом радиальное биение не должно превышать 0,02 мм (0,00079").

Детали закрепляются в патроне при помощи ключа без применения дополнительных рычагов.

При хранении патроны должны быть покрыты тонким слоем смазки, предохраняющим от коррозии.

Люнеты

К станку прилагаются три люнета — два подвижных и «дин неподвижный.

Устройство для защиты от стружки

Устройство для защиты от стружки установлено на нижней части суппорта и перемещается вместе с ней, сохраняя постоянное расстояние от резца. Оно предохраняет токаря и окружающих от летящей стружки во время резания и может откидываться назад до упора при замере, установке и съеме изделия. Ограждение имеет прозрачный поворотный экран, который устанавливается в нужном положении в зависимости от расположения источника света.

Сменные зубчатые колеса

Сменные зубчатые колеса служат для передачи движения от выходного вала передней бабки к приводному валу коробки подач.

Для получения подачи и нарезания метрической и дюймовой резьб устанавливаются шестерни основного набора с передаточным отношением (42/96) ∙ (96/50) , для нарезания модульной или питчевой резьбы - (94/96) ∙ (96/97) и для нарезания дюймовой резьбы с шагом 19 ниток на 1" (64/96) ∙ (96/50)

Упор ограничения продольного перемещения каретки устанавливается на передней полке станины. При работе с упором допускается скорость перемещения суппорта не более 250 мм/мин (9,8"). Например, при числе оборотов шпинделя 2000 в минуту допускается подача 0,12 мм/об (0,047"), а при числе оборотов шпинделя 500 в минуту — 0,43 мм/об (0,017").


Смазка станка

Перед пуском станка его следует тщательно протереть, после чего в соответствии с картой смазки (стр. 38) наполняются резервуары до рисок «уровень масла» и специальным шприцем, приложенным к станку, заполняются все масленки согласно схеме смазки (рис. 10).

При работе станка все детали механизма передней бабки и подшипниковые опоры смазываются от автоматически действующей циркуляционной системы смазки.

Плунжерный насос, приводимый в действие от эксцентрика, находящегося на фрикционном валу, засасывает масло из резервуара, расположенного в дне корпуса передней бабки, и подает его через пластинчатый фильтр к переднему шпиндельному подшипнику и на лоток, откуда оно растекается в нужные места.

Через минуту после первоначального включения станка в смотровом глазке, расположенном на верхней крышке передней бабки, должна появиться тонкая струйка масла, указывающая на нормальную работу насоса. Если струйка не появляется, требуется снять верхнюю крышку передней бабки и при помощи упорного винта, ввернутого в приводной рычаг, установить оптимальное положение плунжера в корпусе насоса, обеспечивающее нормальную работу насоса.

Следует периодически через отверстие в крышке передней бабки поворачивать 2—3 раза рукоятку пластинчатого фильтра для его очистки.

В новом станке целесообразно чистить фильтр ежедневно один раз, а в дальнейшем достаточно производить чистку еженедельно. Отстойник резервуара фильтра следует чистить при каждой смене масла.

Ежедневно перед началом работы следует проверять уровень масла в резервуаре. Если при остановленном станке масло находится ниже риски маслоуказателя, расположенного в левой части передней бабки, необходимо дополнить масло в резервуар. Во включенном станке уровень масла в резервуаре понижается, так как часть масла циркулирует в системе. Это явление не вызывает необходимости дополнительной заливки масла.

При замене масла вывертывается пробка «слив масла», находящаяся в маслоуказателе.

Рекомендуется производить замену масла непосредственно после выключения станка, когда все частицы износа и пыль находятся во взвешенном состоянии и удаляются из бабки вместе с отработанным маслом. Перед следующим заполнением корпуса маслом следует произвести очистку передней бабки: механизм коробки скоростей следует тщательно промыть чистым маслом, чтобы полностью удалить отстоявшуюся грязь. Недопустимо для чистки применение протирочных материалов с отделяющимися волокнами. Свежее масло следует заливать только после тщательной просушки узла.

Смазка коробки подач осуществляется от плунжерного насоса, расположенного в верхней части корпуса. За исправностью работы насоса можно следить через смотровой глазок, расположенный на передней крышке коробки подач. Для контроля уровня масла имеется маслоуказатель, расположенный под смотровым глазком.

Заливка масла производится в верхний резервуар коробки подач. Пробка для слива масла находится в нижней стенке корпуса.

Плунжерный насос в фартуке смонтирован в нижней крышке и приводится в действие от вала червячной шестерни. Он обеспечивает смазкой все приводные части, подшипниковые опоры и направляющие суппорта и каретки.

Смазка ходового винта производится при помощи ручной масленки при включенной маточной гайке.

Включение подачи масла на направляющие суппорта и каретки производится краном 10 (см. рис. 10). Рекомендуется в начале смены поставить кран в положение «1» (открыто) и два-три раза прогнать каретку по станине и нижнюю часть суппорта по каретке на быстром ходу. После этого кран следует вернуть в положение «0» (закрыто).

Внимание! Если во время работы станка кран будет оставлен в положении «1», то все масло из резервуара фартука в течение смены будет выкачано.

Заливка масла производится через отверстие в левой стенке фартука, закрываемое пробкой. В левой части нижней крышки фартука расположена пробка для слива масла.

В период эксплуатации станка необходимо следить за работой масляных насосов и за наличием масла в резервуарах.

Характеристика масел и сроки смазки указаны в карте смазки (стр.38).



Электрооборудование токарного станка 1к62б

Схема электрическая токарно-винторезного станка 1К62Б

Электрическая схема токарно-винторезного станка 1К62Б

Схема электрическая токарно-винторезного станка 1К62Б. Смотреть в увеличенном масштабе



Электрооборудование токарно-винторезного станка 1К62Б

Электрооборудование станка предназначено для подключения к трехфазной сети переменного тока с глухозаземленным или изолированным нейтральным проводом.

  • силовая цепь 3-50 Гц, 380 В, (220 В по особому заказу);
  • цепь управления - 50 Гц, 110 В;
  • цепь местного освещения - 50 Гц, 36/24 В.

Действие электросхемы

Перед началом работы станка необходимо электрическую его часть подключить к цеховой сети посредством вводного выключателя ВВ (см. рис. 19). Пуск главного электродвигателя осуществляется нажатием кнопки «Пуск» 1 (8—9), которая замыкает цепь катушки контактора КГ (7—10).

Катушка под влиянием проходящего по ней тока притягивает сердечник якоря КГ и замыкает механически связанные с ним главные контакты и блок-контакты. При этом силовые контакты контактора подключают двигатель ДГ к сети, а питание катушки контактора осуществляется через замкнувшийся блок-контакт КГ (8- 9). Последнее исключает дальнейшее нажатие кнопки «Пуск» 1. Для ограничения холостого хода главного двигателя в схеме имеется реле времени РВ.

При среднем положении рукоятки фрикциона (шпиндель не вращается) замыкается нормально открытый контакт конечного выключателя KB (9—11) и включается реле времени РВ, которое через установленную выдержку времени отключит своим контактом (9—10) главный электродвигатель.

В станках тропического исполнения ставится моторное реле времени*. В среднем положении рукоятки фрикциона нормально открытым контактом конечного выключателя KB (9—11) включается электромагнит реле времени РВ (7—11), якорь которого через систему рычагов замыкает НО контакт РВ (12—15). При этом включается синхронный микродвигатель реле времени Д (7—15), который через редуктор и систему валика с кулачком размыкает НЗ контакт РВ (9—10) с установленной выдержкой времени и отключает главный электродвигатель.

Останов главного двигателя ДГ осуществляется нажатием кнопки «Стоп» 0 (4—8). Пуск электронасоса ДО осуществляется поворотом рукоятки пакетного выключателя ВП-1 в положение «Включено».

Последнее возможно только после пуска двигателя ДГ. Останов электродвигателя насоса охлаждения ДО осуществляется поворотом рукоятки пакетного выключателя ВП-1 в положение «Отключено», а также при отключении главного двигателя ДГ. Управление двигателем быстрого хода ДБХ осуществляется нажатием толчковой кнопки «Быстрый ход» (4—12), встроенный в рукоятку фартука. Включение и отключение местного освещения осуществляется либо посредством пакетного выключателя ВП-2, установленного на шкафу управления, либо посредством тумблера, расположенного на самом светильнике.

При этом через понижающий трансформатор ТП лампа ЛМО получает питание.

Отключение станка осуществляется переводом рукоятки вводного выключателя ВВ в положение «Отключено».

На пульте шкафа белой точкой обозначено включенное положение пакетных выключателей, красной — положение «Отключено».

В станке имеется амперметр, измеряющий нагрузку главного электродвигателя. Амперметр имеет три шкалы: две белых и черную. Белая слева показывает недогрузку станка, черная — нагрузку от 85 до 105%, белая справа показывает перегрузку.

Электродвигатель гидравлики ДГП подключается при помощи штепсельной розетки РШ. Работает одновременно с главным электродвигателем. Электрооборудование гидравлики (ДГП, РТГП, РШ) устанавливается только на станках с гидросуппортом.

Защита от токов коротких замыканий производится автоматическими выключателями и плавкими предохранителями.

Защита электродвигателей от перегрузок осуществляется тепловыми реле (РТГ, РТО, РТГП).

Нулевая защита электродвигателей осуществлена катушками пускателей, которые при падении напряжения ниже 85% от номинального автоматически отключают электродвигатели от питания.


Регулирование станка 1к62б

Регулирование натяжения ремней главного привода

Если с течением времени наблюдается уменьшение крутящего момента шпинделя, то поскольку в станке имеется клиноременная передача от главного двигателя к фрикционному валу, следует проверить натяжение ремней. Если ремни недостаточно натянуты, их следует подтянуть. Для этого требуется снять нижний кожух, закрывающий моторную установку, и отпустить гайку, крепящую клиновой палец зажима вертикальной оси плиты, и гайку, крепящую подмоторную плиту. Посредством поворота круглой гайки против часовой стрелки следует опустить подмоторную плиту до требуемого натяжения ремней. Гайки надо после регулировки затянуть.

Регулирование фрикционной многодисковой муфты

Когда натяжение ремня достаточное, то, чтобы увеличить крутящий момент шпинделя, следует отрегулировать фрикционную муфту главного привода.

Для этого необходимо выключить электродвигатель главного движения и снять верхнюю крышку передней бабки и маслораспределительный лоток.

Поворотом круглой гайки 2 (рис. 12) можно отрегулировать муфту прямого вращения шпинделя, а поворотом гайки 3 — муфту обратного вращения. Для регулирования муфты прямого вращения рукоятка 21 (см. рис. 5) включается вниз, а для регулирования муфты обратного вращения — вверх. При этом рукоятка должна быть отклонена влево (включен перебор 16:1). Поворот гаек может быть осуществлен лишь после того как защелка 4 (см. рис. 12) будет утоплена в кольцо 5.

В большинстве случаев достаточно сделать 1/12 оборота (на один из двенадцати пазов, расположенных по периферии гайки). Следует следить за тем, чтобы защелка снова заскочила в паз гайки, в противном случае может произойти самопроизвольное отвинчивание последней.

Если после регулировки включение рукоятки 21 (см. рис. 5) производится с трудом, значит муфта слишком сильно затянута и следует несколько ослабить гайки.

Регулирование ленточного тормоза

Ленточный тормоз токарно-винторезного станка 1К62Б

Ленточный тормоз токарно-винторезного станка 1К62Б

Если при выключении фрикционной муфты не происходит достаточно быстрого торможения шпинделя, то надо отрегулировать тормоз путем натяжения тормозной ленты 1 (рис. 13) гайками 2.

Время торможения шпинделя зависит от величины натяжения ленты. При 2000 об/мин время торможения шпинделя без изделия и патрона не должно превышать 1,5 сек.

При заторможенном положении шпинделя рычаг 3 должен расположиться симметрично выступу валика-рейки 4, фиксация положения которого обеспечивается шариком 5 с регулирующей пружиной 6.

Регулирование подшипниковых опор шпинделя

Подшипниковые опоры шпинделя (передний — роликовый двухрядный и задние — радиальноупорные подшипники) отрегулированы на заводе и не требуют никакой регулировки.

При ремонте регулировка подшипников производится следующим образом. Передний подшипник шпинделя регулируется гайкой 8 (рис. 18), расположенной внутри корпуса передней бабки, в следующем порядке: освобождают винт 9 и поворачивают гайку в необходимую сторону. Поворотом этой гайки осуществляется осевое перемещение внутреннего кольца подшипника 10 на конусной шейке шпинделя.

При повороте гайки вправо происходит натяжение внутреннего кольца подшипника на конусную шейку шпинделя. При этом кольцо деформируется, его наружный диаметр увеличивается, обеспечивая плотное прилегание всех роликов к поверхностям внутреннего и наружного колец подшипника, что уменьшает радиальный зазор в подшипнике. После регулировки вновь затягивают винт 9.

Регулирование осевого зазора радиальноупорных подшипников задней опоры шпинделя производится вне корпуса бабки гайкой 11 через тепловой компенсатор 12. Натяг осуществляется поворотом гайки вправо на угол 18—20° до того, как в стыках между подшипниками и проставками будут выбраны зазоры. Наружные кольца устанавливаются вплотную до упора гайкой 13.

Устранение мертвого хода винта поперечного перемещения суппорта

Гайка поперечного суппорта токарно-винторезного станка 1К62Б

Гайка поперечного суппорта токарно-винторезного станка 1К62Б

Мертвый ход винта 5 поперечного перемещения суппорта, возникающий при износе гайки, может быть выбран посредством подтягивания клина, вставленного между разрезанными половинками гайки. Для этого следует отпустить винт 1 (рис. 14) левой половинки 2 гайки на один оборот и, подтягивая клин 3 винтом 4, выбрать осевой зазор в винтовой паре. Винт должен свободно поворачиваться от руки, и мертвый ход не должен превышать двух делений по лимбу.

Установка задней бабки по линии центров

Для совпадения осей центров передней и задней бабок совмещают плоскости платиков (рис. 15) при помощи винтов 1 и 2 (см. рис. 9).

Регулирование запора неподвижного люнета

Если запор крепления верхней откидной части неподвижного люнета ослаб и не обеспечивает надежного крепления, его можно отрегулировать.








Технические данные и характеристики токарно-винторезного станка 1К62Б

Наименование параметра 1К62 1К62Б 1К625
Основные параметры станка
Класс точности по ГОСТ 8-82 Н П Н
Наибольший диаметр заготовки над станиной, мм 400 400 500
Наибольший диаметр заготовки над суппортом, мм 220 220 260
Наибольшая длина заготовки (РМЦ), мм 750, 1000, 1500 710, 1000, 1400 1000, 1400, 2000
Наибольшая длина обтачивания, мм 640, 930, 1330 640, 930, 1330 925, 1325, 1920
Расстояние от линии центров до плоской направляющей станины (Высота центров), мм 215 215 240
Расстояние от линии центров до кромки резцедержателя, мм 240 240 268
Наибольшая масса заготовки в патроне, кг 500
Наибольшая масса заготовки в центрах, кг 1500
Шпиндель
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм 47 47 47
Наибольший диаметр прутка, мм 45 45 45
Число ступеней частот прямого вращения шпинделя 24 24 24
Частота прямого вращения шпинделя, об/мин (число скоростей) 12,5..2000 (24) 12,5..2000 (24) 12,5..2000 (24)
Число ступеней частот обратного вращения шпинделя 12 12 12
Частота обратного вращения шпинделя, об/мин 19..2420 19..2420 19..2420
Размер внутреннего конуса в шпинделе, М Морзе 6 Морзе 6 Морзе 6
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72
Коробка подач. Суппорт
Наибольшая длина хода каретки, мм 640, 930, 1330 640, 930, 1330 930, 1330, 1920
Наибольший поперечный ход суппорта, мм 250 250 350
Число ступеней продольных подач 49 49 49
Пределы продольных рабочих подач суппорта, мм/об 0,07..4,16 (49) 0,07..4,16 (49) 0,07..4,16 (49)
Число ступеней поперечных подач 49 49 49
Пределы рабочих подач поперечных, мм/об 0,035..2,08 (49) 0,035..2,08 (49) 0,035..2,08 (49)
Скорость быстрых перемещений суппорта, продольных, м/мин 3,4 3,4 3,4
Скорость быстрых перемещений суппорта, поперечных, м/мин 1,7 1,7 1,7
Количество нарезаемых резьб метрических 44 44 44
Пределы шагов нарезаемых резьб метрических, мм (число резьб) 1..192 1..192 1..192
Количество нарезаемых резьб дюймовых 38 38 38
Пределы шагов нарезаемых резьб дюймовых, число ниток на дюйм (число резьб) 24..2 (38) 24..2 (38) 24..2 (38)
Количество нарезаемых резьб модульных 20 20 20
Пределы шагов нарезаемых резьб модульных, модуль (число резьб) 0,5..48 (20) 0,5..48 (20) 0,5..48 (20)
Количество нарезаемых резьб питчевых 37 37 37
Пределы шагов нарезаемых резьб питчевых, питч (число резьб) 96..1 (37) 96..1 (37) 96..1 (37)
Резцовые салазки (верхний суппорт)
Число резцов в резцедержателе 4 4 4
Высота от опорной поверхности резцов до линии центров, мм 25 25 30
Наибольшие размеры державки резца, мм 25 × 25 25 × 25 30 × 30
Наибольший угол поворота, град -65°..+90° -65°..+45° ±90°
Цена деления шкалы поворота, град
Наибольший ход резцовых салазок (верхнего суппорта), мм 140 140 160
Цена деления лимба, мм 0,05 0,05 0,05
Задняя бабка
Посадочный конус в пиноли Морзе 5 Морзе 5 Морзе 5
Наибольшее перемещение пиноли, мм 200 200 200
Цена деления лимба перемещения пиноли, мм 0,05 0,05 0,05
Наибольшее поперечное смещение бабки, мм ±15 ±15 ±15
Электрооборудование
Количество электродвигателей на станке 4 4 4
Мощность электродвигателя главного привода, кВт 10 10 10
Тип электродвигателя главного привода АО2-52-4Ф АО2-52-4С2 АО2-52-4Ф
Мощность электродвигателя быстрых перемещений, кВт 0,8 0,8 0,8
Тип электродвигателя быстрых перемещений АОЛ2-12-4Ф АОЛ2-12-4С1 АОЛ2-12-4Ф
Мощность электродвигателя гидростанции, кВт 1,1 1,1 1,1
Тип электродвигателя гидростанции АОЛ2-22-6Ф АОЛ2-21-4С2 АОЛ2-22-6Ф
Мощность электродвигателя насоса охлаждения, кВт 0,125 0,125 0,125
Насос охлаждения (помпа) ПА-22 ПА-22 ПА-22
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота) (РМЦ = 1000), мм 2812 × 1166 × 1324 2812 х 1166 х 1324 3212 × 1216 × 1349
Масса станка (РМЦ = 1000), кг 2140 2140 2410

    Список литературы:

  1. Токарно-винторезный станок повышенной точности 1К62Б. Руководство по уходу и обслуживанию, 1972

  2. Ачеркан Н.С. Металлорежущие станки, Том 1, 1965
  3. Батов В.П. Токарные станки., 1978
  4. Белецкий Д.Г. Справочник токаря-универсала, 1987
  5. Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1972. (1к62)
  6. Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1979. (16к20)
  7. Модзелевский А. А., Мущинкин А.А., Кедров С. С., Соболь А. М., Завгородний Ю. П., Токарные станки, 1973
  8. Пикус М.Ю. Справочник слесаря по ремонту станков, 1987
  9. Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств, 1980
  10. Тепинкичиев В.К. Металлорежущие станки, 1973
  11. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки, 1988




Связанные ссылки

Каталог справочник токарных станков

Паспорта и руководства токарных станков


Прайс-лист информационных изданий


1К62Б Паспорт токарно-винторезного станка, (djvu) 1,8 Мб, Скачать

1К62Б Руководство по ремонту токарно-винторезных станков. Часть 1. Общее описание станков и чертежи узлов

1К62Б Руководство по ремонту токарно-винторезных станков 1К62Б, 1К62Б5. Часть 2. Сменяемые детали

1К62Б Руководство по ремонту токарно-винторезных станков 1К62Б, 1К62Б5. Часть 3. Маршрутная технология сборки-разборки