Главная > Каталог станков > Шлифовальные станки > Круглошлифовальные станки > 3а151

3А151 станок круглошлифовальный универсальный полуавтомат
Схемы, описание, характеристики

3А151 общий вид универсального круглошлифовального станка с горизонтальным шпинделем







Сведения о производителе круглошлифовального станка полуавтомата 3А151

Производитель круглошлифовального станка полуавтомата 3А151 - Харьковский станкостроительный завод.

Завод основан 29 января 1936 года и специализируется на производстве универсальных и специальных круглошлифовальных станков





Станки, выпускаемые Харьковским станкостроительным заводом


3А151 станок круглошлифовальный с горизонтальным шпинделем универсальный полуавтомат. Назначение и область применения

Круглошлифовальный станок 3А151 предназначен для наружного шлифования цилиндрических изделий и пологих конусов.

На станке модели 3А151, имеющего гидравлический механизм врезания, можно выполнять следующие виды обработки:

  • продольное и врезное шлифование при ручном управлении;
  • продольное шлифование с автоматической поперечной подачей, осуществляющейся при реверсе стола;
  • врезное шлифование до упора при полуавтоматическом цикле работы.

На станках 3А151 предусмотрена возможность установки приборов активного контроля, которые поставляются с ним по особому заказу и за отдельную плату.




Отличия станков моделей 3А151, 3А161, 3Б151, 3Б161

Станки модели 3А151 отличаются от 3А161 наибольшим диаметром обрабатываемых изделий - Ø 200 х 700 и Ø 280 х 1000 мм соответственно.

Станки моделей 3А151 и 3А161 рассчитаны главным образом на работу в условиях серийного и массового производств, но могут также использоваться в единичном производстве.

Станки 3А151 и 3А161 имеют гидравлический механизм врезания с полуавтоматическим циклом работы и предназначены как для врезного так и продольного шлифования, и рассчитаны главным образом на работу в условиях серийного и массового производств, но могут также использоваться в единичном производстве.

Станки моделей 3А151 и 3А161 рекомендуется применять для врезного и продольного шлифования мелких, средних и крупных партий одинаковых деталей диаметром от 10 до 40 мм. Для этого они должны быть настроены на продольное шлифование при автоматической поперечной подаче или на врезное шлифование до упора с полуавтоматическим циклом работы. При наличии прибора активного контроля (он поставляется со станками по особому заказу и за отдельную плату) управление циклом шлифования производится автоматически в зависимости от действительного размера изделия.

На станках моделей 3А151 и 3А161 можно выполнять следующие виды обработки:

  • продольное и врезное шлифование при ручном управлении;
  • продольное шлифование с автоматической поперечной подачей, осуществляющейся при реверсе стола;
  • врезное шлифование до упора при полуавтоматическом цикле работы.

На станках этих моделей предусмотрена возможность установки приборов активного контроля, которые поставляются с ними по особому заказу и за отдельную плату.


Станки модели 3Б151 отличаются от 3Б161 наибольшим диаметром обрабатываемых изделий - Ø 200 х 700 и Ø 280 х 1000 мм соответственно.

Станки моделей 3Б151 и 3Б161 рассчитаны на работу в условиях мелкосерийного и единичного производства.

Станки моделей 3Б151 и 3Б161 не имеют гидравлического механизма врезания. Они предназначены в основном для выполнения продольного шлифования и снабжены механизмом автоматической поперечной подачи, осуществляющейся при реверсе стола. На них можно выполнять также врезное и продольное шлифование при ручной поперечной подаче.


Габарит рабочего пространства посадочные и присоединительные базы станка 3А151, 3А161

Габарит рабочего пространства посадочные и присоединительные базы станка 3А151, 3А161

Габарит рабочего пространства посадочные и присоединительные базы станка 3а151, 3а161

Габарит рабочего пространства посадочные и присоединительные базы станка 3А151, 3А161. Смотреть в увеличенном масштабе



Общий вид круглошлифовального станка 3А151

Общий вид круглошлифовального станка 3А151

Фото круглошлифовального станка 3а151

Фото круглошлифовального станка 3а151. Смотреть в увеличенном масштабе



Общий вид круглошлифовального станка 3А151

Фото круглошлифовального станка 3а151


Расположение составных частей шлифовального станка 3А151

Перечень составных частей шлифовального станка 3А151

Расположение составных частей шлифовального станка 3а151

Перечень и обозначение составных частей шлифовального станка 3А151

  • 1. Станина станка
  • 2. Шлифовальная бабка
  • 3. Гидравлическое управление
  • 4. Механизм ручного перемещения стола
  • 5. Механизм поперечной подачи
  • 6. Передняя бабка
  • 7. Задняя бабка
  • 8. Маслопровод*

  • 83. Кожух шлифовального круга
  • 85. Охлаждение
  • 87. Люнет
  • 89. Прибор для правки шлифовального круга
  • 91. Ограждение
  • 92. Механизм быстрого подвода шлифовальной бабки (только на станках моделей 3Б151 и 3Б161)*
  • 92. Механизм быстрого подвода и врезания (только на станках моделей 3а151 и 3а161)*
  • 94. Принадлежности*
  • 95. Электрооборудование, пульт управления
  • ШУ-270. Фланец шлифовального круга*
  • ШУ-297. Механизм для балансирования шлифовального круга
  • ШУ-965. Правильный прибор*

* Группы и узлы, отмеченные звездочкой на рисунке не показаны.





Расположение органов управления шлифовальным станком 3А151

Расположение органов управления шлифовальным станком 3а151

Расположение органов управления шлифовальным станком 3а151

Расположение органов управления шлифовальным станком 3а151. Смотреть в увеличенном масштабе



Перечень органов управления шлифовальным станком 3А151

  1. маховик ручного перемещения стола
  2. рычаг реверса стола
  3. рукоятка перегона стола
  4. дроссель регулирования задержки реверса стола слева
  5. рукоятка переключения периодической подачи (подача при реверсе на каждый ход стола, подача при реверсе стола справа, подача при реверсе слева, подача выключена)
  6. дроссель регулирования скорости перемещения стола при правке шлифовального круга
  7. педаль гидравлического отвода пиноли задней бабки
  8. рукоятка переключения скорости стола со шлифования на правку
  9. дроссель регулирования скорости перемещения стола при шлифовании
  10. рукоятка быстрого подвода шлифовальной бабки и пуска гидравлического перемещения стола
  11. дроссель регулирования задержки реверса стола справа
  12. рукоятка переключения с врезной на периодическую подачу шлифовальной бабки от механизма врезания
  13. дроссель регулирования величины периодической подачи от механизма врезания
  14. рукоятка переключения периодической подачи (подача от механизма врезания — подача от механизма перемещения)
  15. дроссель регулирования скорости доводочной врезной подачи
  16. дроссель регулирования скорости врезной подачи
  17. рукоятка ускорения врезной подачи
  18. винт поворота верхнего стола
  19. рукоятка отвода пиноли задней бабки
  20. рукоятка зажима пиноли задней бабки
  21. рукоятка выключения механизма осциллирующего движения шпинделя шлифовальной бабки
  22. рукоятка регулирования величины периодической подачи от храпового механизма
  23. упор ручной поперечной подачи
  24. маховичок установки лимба ручной поперечной подачи
  25. рукоятка толчковой подачи
  26. маховичок ручной поперечной подачи
  27. рукоятка крана охлаждения
  28. кнопка пуска вращения изделия
  29. кнопка выключения вращения изделия
  30. рукоятка регулирования скорости вращения изделия
  31. кнопка «Общий стоп»
  32. переключатель насоса охлаждения
  33. переключатель освещения
  34. переключатель пуска вращения изделия (ручной — автоматический)
  35. кнопка пуска вращения гидронасоса и насосов смазки направляющих и подшипников шпинделя шлифовальной бабки
  36. кнопка пуска вращения шпинделя шлифовальной бабки
  37. кнопка пуска вращения изделия
  38. кнопка выключения вращения изделия
  39. переключатель отвода шлифовальной бабки (автоматический скобой — ручной — автоматический до упора)




Кинематическая схема круглошлифовального станка 3А151, 3А161

Кинематическая схема круглошлифовального станка 3А151, 3А161

Кинематическая схема круглошлифовального станка 3А151

Кинематическая схема круглошлифовального станка 3А151, 3А161. Смотреть в увеличенном масштабе





Посредством ряда кинематических цепей и гидравлической системы в станке осуществляются следующие движения:

  1. Вращение шпинделя шлифовальной бабки
  2. Вращение изделия
  3. Ручная и автоматическая поперечные подачи (станки моделей 3а151 и 3а161 имеют два вида автоматической поперечной подачи — непрерывную врезную подачу и периодическую подачу, осуществляющуюся при реверсе стола; станки моделей 3Б151 и 3А161 не имеют автоматической врезной подачи).
  4. Ручное и гидравлическое перемещение стола
  5. Быстрый гидравлический подвод и отвод шлифовальной бабки
  6. Гидравлический отвод пиноли задней бабки. Кинематические цепи главного движения, вращения изделия, ручной поперечной подачи и ручного перемещения стола ясны из прилагаемых схем (см. рис. 21 и 22) и поэтому описание их не приводится.

Гидропривод станков 3А151

Гидросистема станка приводится в действие насосной установкой, состоящей из лопастного насоса, приводного электродвигателя пластинчатого фильтра и разгрузочного клапана. Насосная установка смонтирована на отдельной плите, закрепленной сзади на тумбе станины станка.

Управление работой гидросистемы станка осуществляется при помощи гидропанели, смонтированной в передней части станины.

Гидросистема станка выполняет следующие функции:

  1. продольное перемещение стола
  2. реверс стола
  3. перегон стола при наладке станка
  4. периодическую подачу шлифовальной бабки
  5. быстрый подвод и отвод шлифовальной бабки
  6. отвод пиноли задней бабки
  7. блокировку механизма ручного перемещения стола
  8. выборку люфта в зацеплении гайки и винта механизма речной подачи

Конструктивные особенности узлов круглошлифовального станка 3А151

Станина и столы

На продольных направляющих передней части станины (рис. 10) установлен нижний стол 2, который несет на себе поворотный (верхний стол 4. При шлифовании конусов верхний стол может быть повернут на требуемый угол с помощью винта 18.

Верхний стол закрепляется в нужном положении прижимами 3 и 13. Правый прижим снабжен шкалой и индикаторным устройством 12 для отсчета угла поворота верхнего стола и конусности изделия.

Ручное перемещение нижнего стола по направляющим станины производится вращением маховика специального механизма, шестерня которого зацепляется с рейкой 16, закрепленной на нижнем столе.

Для гидравлического перемещения стола предусмотрен цилиндр 8, башмаки 7 и 9 которого закреплены на станине станка. Штоки 5 и 11 поршня этого цилиндра связаны с нижним столом приливами 1 и 14. Подтяжка уплотнений штоков производится винтами фланцев 6 и 10.

В Т-образном пазу нижнего стола закреплены упоры 17, положение которых определяет длину хода стола при автоматическом реверсе.

На задней части станины смонтирована подкладная плита 15 с поперечными направляющими для шлифовальной бабки и механизмом врезания (станки моделей 3А151 и 3А161) или механизмом быстрого подвода шлифовальной бабки (станки моделей ЗБ151 и ЗБ161). На направляющих подкладной плиты установлены роликовые шины.

Электроаппаратура и гидропривод расположены в нишах и шкафу Станка. Резервуары для масла и охлаждающей жидкости находятся внутри станины станка.

Шлифовальная бабка

Вращение шпинделя шлифовальной бабки осуществляется отдельным электродвигателем через клиноременную передачу (рис. 11). Сменой шкивов на шпинделе шлифовальной бабки достигаются две скорости вращения шлифовального круга. Большая скорость применяется при шлифовании кругом, диаметр которого значительно уменьшился вследствие износа.

Корпус шлифовальной бабки установлен на роликовых направляющих подкладной плиты 15.

Шпиндель 1 (рис. 11) шлифовальной бабки установлен в двух многовкладышных гидродинамических подшипниках скольжения. Подшипники имеют по три одинаковых сегментных вкладыша 20, охватывающих шейки шпинделя. Вкладыши опираются на винты 19 шаровые концы которых входят о притертые сферические лунки, выполненные в наружной поверхности вкладышей (каждый вкладыш поддерживается одним винтом). Такая конструкция позволяет вкладышам самоустанавливаться во время вращения шпинделя для образования масляных клиньев и обеспечивает жидкостное трение.

Шпиндель фиксируется в осевом направлении устройством, состоящим из обоймы 7 с бронзовыми кольцами 8 и 9, прижимаемыми с двух сторон к торцам бурта шпинделя корончатой гайкой 11 и хомута 6 шарнирно связанного с обоймой 7, на котором жестко закреплены рычаги 14 и 5. Шаровая головка верхнего рычага 14 входит в гнездо подпружиненного ползуна 16, а цилиндрический хвостовик нижнего рычага 5 установлен в шарнирном подшипнике, смонтированном в гнезде корпуса шлифовальной бабки. Корончатая гайка 11 предохранена от самоотвинчивания фиксатором 12.

Для повышения чистоты поверхностей обрабатываемых изделий при врезном шлифовании шпинделю шлифовальной бабки может быть сообщено осевое колебательное движение. Оно осуществляется при помощи червяка 2, насаженного на шпиндель 1, и косозубой шестерни 15, находящейся в зацеплении с червяком. В течение одной половины оборота косозубой шестерни 15, шарнирный хомут 6 вместе со шпинделем перемещается влево через эксцентрик 18, вилку 10 и рычаг 14, преодолевая усилие пружины. В течение второй половины оборота косозубой шестерни шпиндель под действием пружины перемещается вправо.

Шпиндель совершает 40 двойных ходов в минуту. Длина хода шпинделя регулируется в пределах от 0 до 3,4 мм. Включение и выключение осевого колебательного движения шпинделя осуществляется рукояткой 17. Станки моделей 3Б151 и 3Б161 выпускаются без механизма осевого колебательного движения шпинделя.

Механизм ручного перемещения стола

Ручное перемещение стола осуществляется вращением маховика 1 (рис. 12) шестеренного механизма, связанного с рейкой стола.

Переключением шестеренных передач механизма достигаются две скорости перемещения стола.

Для получения большей скорости необходимо маховик передвинуть в осевом направлении от себя, введя в зацепление шестерни 2 и 8.

Чтобы получить меньшую скорость, необходимо передвинуть маховик на себя, введя в зацепление шестерни 3 и 4.

Механизм ручного перемещения стола сблокирован с гидросистемой станка. При включении гидравлического перемещения стола масло под давлением поступает через отверстие 9 к торцу плунжера 10 и, перемещая его вправо, выводит шестерню 5 из зацепления со втулкой 6, заклиненной шпонкой на валике реечной шестерни (на торцах втулки и шестерни выполнены зацепляющиеся между собой выступы). Вследствие этого вращение реечной шестерни 7 при гидравлическом перемещении стола не передается маховику.

При выключении гидравлического перемещения стола торцовые выступы шестерни 5 и втулки 6 снова вводятся в зацепление пружиной 11, после чего возможно перемещение стола вращением маховика 1.

Механизмы ручной и автоматической поперечной подачи

Механизм поперечной подачи смонтирован на корпусе шлифовальной байки и состоит из редуктора и передней панели (рис. 13).

Механизмом осуществляется ручная и автоматическая подача шлифовальной бабки.

Ручная поперечная подача производится вращением маховика 12, закрепленного на храповом колесе 5, которое жестко связано шпонкой с валом 6. Вращение через конические шестерни 7, 8, 27 и 26 передается гайке 29, смонтированной на кронштейне, закрепленном на шлифовальной бабке. Гайка 29, находясь в зацеплении с винтом поперечной подачи, который составляет часть механизма быстрого подвода, при своем вращении перемещается вдоль винта и увлекает за собой шлифовальную бабку, установленную на роликовых шинах. За один оборот маховика шлифовальная бабка перемещается на 0,5 мм. Механизм имеет лимб 2 с ценой деления 0,005 мм на диаметр изделия. Лимб, вращаясь одновременно с маховиком 12 (шестерня 13 в этом случае служит шпонкой) относительно стрелки 4, закрепленной на передней панели, указывает величину подачи.

Автоматическая поперечная подача осуществляется при реверсе стола механизмом, состоящим из гидравлического цилиндра с поршнем 11, собачки 14 и храпового колеса 5. Под давлением масла, поступающего к левому торцу поршня 11, последний перемещается до упора в компенсационное кольцо 19. При этом собачка входит в зацепление с храповым колесом и проворачивает его. Передача вращения от храпового колеса гайке 29 и перемещение бабки происходит так же, как и при ручной поперечной подаче.

Автоматическая подача настраивается рукояткой 20 на различное число зубьев в пределах от 1 до 12, что соответствует величинам подач от 0,005 до 0,06 мм на диаметр изделия. При повороте рукоятки на определенное число делений, соответствующее повороту храпового колеса на такое же количество зубьев, диск 18 с отсекателем 15 будет повернут через коническую пару 21 и 22 и установит отсекатель в положение, обеспечивающее требуемую подачу. При работе с этим механизмом подача на установленную величину осуществляется автоматически при реверсе стола. Автоматическая подача прекращается отсекателем 17, закрепленным на лимбе, когда на изделии остается припуск в 0,01 мм. Шлифование в размер выполняется при ручной подаче до упора.

Механизмом поперечной подачи можно осуществлять толчковую подачу на один зуб храпового колеса, соответствующую перемещению шлифовальной бабки на 0,0025 мм. Эта подача производится нажатием на рукоятку 25. Регулированием винтов 23 и 24 можно получить толчковую подачу на один или два зуба.

С помощью механизма поперечной подачи можно производить шлифование до упора с компенсированием износа шлифовального круга. Для этого необходимо прошлифовать в размер первое изделие из партии деталей, подлежащих обработке, и, пользуясь маховиком 10, вращение которого через шестерни 1, 16 и 13 передается лимбу 2, представляющему собой шестерню внутреннего зацепления, повернуть лимб так, чтобы подвижный упор 3 лимба вошел в соприкосновение с неподвижным упором 28, закрепленным на корпусе передней панели. При шлифовании последующих изделий размер их определяется положением, в которое был установлен упор 3. При уменьшении диаметра шлифовального круга вследствие износа или правки шлифуемые изделия будут иметь отклонения в плюс. В этом случае необходимо скорректировать положение упора 3 на соответствующую величину. Это осуществляется следующим образом. Прошлифуйте изделие до упора и замерьте его. При наличии недопустимого отклонения в плюс выведите упор 28 из соприкосновения с упором 3, закрепленным на лимбе 2, и прошлифуйте изделие в размер, не пользуясь упором. Установив упор 28 в рабочее положение поворачивайте маховичок 10 по часовой стрелке, а затем в обратном направлении, пока упор 3 не войдет в соприкосновение с упором 28. После этого можно продолжать шлифование изделий до упора. Для фиксирования положения лимба после настройки на определенный размер служит рукоятка 9.

Передняя бабка

Шпиндель 4 передней бабка (рис. 14) неподвижный. В коническом отверстии шпинделя установлен нормальный центр с конусом Морзе № 4. Изделие получает вращательное движение от поводка 2, закрепленного на планшайбе 3.

Планшайба приводится во вращение электродвигателем 1 через две клиноременные передачи.

Скорость вращения изделия бесступенчато регулируется в пределах от 63 до 400 об/мин. Число оборотов изделия устанавливается по шкале регулятора скорости, расположенного в корпусе передней бабки.

Задняя бабка

Задняя бабка (рис. 15) имеет ручной и гидравлический отвод пиноли. В коническом отверстии пиноли 2 установлен нормальный центр 1 с конусом Морзе № 4.

Изделие зажимается в центрах под действием пружины 3. Отвод пиноли производится рукояткой 5.

Рукоятка 4 служит для зажима пиноли при шлифовании.

Управление гидравлическим отводом пиноли осуществляется педалью, расположенной впереди станка. Отвод пиноли производится плунжером 6, к которому через гибкий шланг подведено масло из гидросистемы станка. Действие системы гидравлического отвода пиноли задней бабки описано в разделе «Гидропривод станков».

Люнет

В люнете (рис. 16) может быть установлено изделие диаметром от 8 до 60 мм.

Установка губок 1 и 2 люнета на диаметр шлифуемого изделия производится винтами 3 и 4. Регулировка положения верхней и нижней губок независимая.

Приборы для правки шлифовального круга

Со станком поставляются следующие приборы для правки шлифовального круга:

  • а) откидной прибор для правки шлифовального круга алмазом (рис. 17). Прибор имеет дифференциальную подачу. Полная подача за один оборот винта 0,025 мм. Цена деления лимба 0,0025 мм. Прибор устанавливается на задней бабке и закрепляется четырьмя винтами;
  • б) прибор для безалмазной правки шлифовального круга (рис. 18), устанавливаемый на столе. В случае необходимости оправка с твердосплавным диском может быть заменена оправкой с алмазом. С помощью прибора можно выполнять правку шлифовального круга по периферии и торцу, пользуясь алмазом.

Механизм для балансировки шлифовальных кругов

Балансировочный механизм (рис. 19) закреплен на фланце шлифовального круга. Балансировка производится во время вращения шлифовального круга. Для выполнения балансировки необходимо захватить рукой рукоятку А и удерживать ее от вращения до тех пор, пока круг не будет отбалансирован. При этом приходит во вращение шестерня 5 и движение от нее передается балансировочному грузу Г через две червячные пары 6—7, 8—9 и грузу Д — через ту же кинематическую цепь и шестерни 10, 11, 12. Оба груза вращаются в одну сторону, но груз Д движется несколько медленнее, чем груз Г. Благодаря этому изменяется взаимное расположение грузов. Для уравновешивания шлифовального круга необходимо, чтобы грузы были разведены на соответствующий угол и устанавливались в положения, симметричные «тяжелому месту» круга, в «более легкой» его половине.

В процессе балансировки грузы могут многократно проходить через положения наибольшего и наименьшего дисбаланса прежде, чем круг будет уравновешен с желаемой точностью. Вследствие этого балансировку трудно выполнять «наощупь». В качестве указателя вибраций рекомендуется применять небольшой сосуд с подкрашенной (водой, устанавливаемый на корпусе бабки вблизи круга, и балансировку производить до тех пор, пока рябь, вызываемая на поверхности воды вибрацией круга, не успокоится или не станет минимальной.

Если пройдено положение, соответствующее минимальной вибрации, и дисбаланс круга начинает возрастать, то следует отпустить рукоятку А и захватить рукой рукоятку Б, чтобы возвратить грузы в пройденное положение минимального дисбаланса. При этом грузы будут вращаться в противоположном направлении, так как в передаче от рукоятки Б на грузы предусмотрена паразитная шестерня 3.

Один оборот грузов соответствует 128 оборотам шлифовального круга при пользовании рукояткой А и 64 оборотам круга при пользовании рукояткой Б.

Максимальное время балансировки шлифовального круга при 1000 об/мин шпинделя составляет 7 минут. Практически оно может быть в несколько раз меньше.

Механизм рассчитан на исправление дисбаланса, образующегося в процессе срабатывания круга. На станках должен устанавливаться круг, предварительно отбалансированный на стенде с помощью трех балансировочных грузов, закрепленных в кольцевом пазу фланца шлифовального круга.

Механизм быстрого подвода и врезания

(только для станков моделей 3А151 и 3А161)

Механизм смонтирован в расточке подкладной плиты между направляющими, на которых установлена шлифовальная бабка. Он состоит из цилиндра быстрого подвода шлифовальной бабки и цилиндра врезания (рис. 20).

Левый хвостовик штока 3 поршня 4 цилиндра быстрого подвода представляет собой винт поперечной подачи, зацепляющийся с гайкой 12 поперечной подачи, которая смонтирована в расточке кронштейна 1, закрепленного на корпусе шлифовальной бабки. На правом хвостовике штока 3 закреплен упор 11 механизма срезания с компенсационной шайбой 10. На поршне 14 цилиндра врезания нарезана зубчатая рейка, зацепляющаяся с зубчатым венцом кулака 7, который смонтирован на шейке гильзы 6. Кулак имеет на правом торце две одинаковые винтовые поверхности с плавно сопряженными участками разного шага (4 и 1 мм), соответствующими черновой и чистовой подаче врезания. На второй шейке гильзы насажены втулка 9 с двумя роликами 8; она может перемещаться в осевом направлении.

При поступлении масла под давлением в правую полость цилиндра быстрого подвода произойдет перемещение шлифовальной бабки к изделию на 50 мм и ролики 8 втулки 9 будут прижаты к винтовым поверхностям кулака упором 11. Одновременно микропереключателем 13 будет подана команда на включение электродвигателей приводов изделия, насоса охлаждения и магнитного сепаратора. После подвода шлифовальной бабки ,к изделию масло под давлением будет поступать в правую полость цилиндра врезания, вследствие чего шток 3 и шлифовальная бабка будут перемещаться на величину хода спиральной кривой кулака до упора торца штока в дно расточки подкладной плиты. При этом произойдут черновая и чистовая подачи. При дальнейшем повороте кулака шлифовальная бабка не подается, то есть происходит выхаживание изделия. Время выхаживания определяется настройкой дросселя 15 (см. рис. 5), получающего команду на включение от микропереключателя 18 (рис. 20).

В конце выхаживания микропереключателем 17 подается команда на отвод шлифовальной бабки (при шлифовании без прибора активного контроля).

Величину врезной подачи можно регулировать рукояткой 16 в пределах от 0,1 до 0,8 мм (0,2..1,6 мм на диаметр изделия) в зависимости от припуска на шлифование. Эта рукоятка расположена в задней части станка, ниже шлифовальной бабки.

Наибольшая величина врезной подачи составляет 0,8 ± 0,15 мм, из которых 0,7 ± 0,1 мм приходится на черновую подачу и 0,1..0,005 мм на чистовую подачу (соотношение черновой и чистовой подач 4:1).

Настройка механизма на шлифование до упора с выхаживанием изделия выполняется так (заводская регулировка):

  • 1) произвести быстрый подвод шлифовальной бабки и установить индикатор на верхнем столе станка так, чтобы его ножка касалась корпуса бабки, а стрелка была совмещена с нулем;
  • 2) отвести шлифовальную бабку и рукояткой 16 (рис. 20) установить величину врезной подачи 0,1 мм, а дросселем 16 (см.рис. 5) — наименьшую скорость врезной подачи;
  • 3) рукояткой 10 включить подвод шлифовальной бабки и следить за показаниями индикатора. В тот момент, когда стрелка индикатора не дойдет на 0,005..0,01 мм до нуля, прекратить подачу шлифовальной бабки, закрыв дроссель 16. Регулировкой микропереключателя 18 (рис. 20) включить дроссель 15 (см. рис. 5). Включение дросселя можно определить по звуку сработавшего электромагнита;
  • 4) отвести шлифовальную бабку;
  • 5) закрыть дроссель 15 частично открыв дроссель 16, и подвести шлифовальную бабку. При этом микропереключатель 18 (рис.20) должен сработать и прекратить перемещение шлифовальной бабки в тот момент, когда она не дойдет до упора на 0,005—0,01 мм.

При такой настройке будет иметь место незначительная по величине доводочная подача, сопровождаемая выхаживанием, время которой можно регулировать дросселем 15.

При настройке механизма врезания после ремонта станка необходимо:

  • 1) совместить риску, нанесенную на поверхности кулака 7 с осью ролика 8, когда поршни 4 и 14 находятся в крайних правых положениях, как показано на рис. 20 (шлифовальная бабка отведена от изделия на величину 50 мм);
  • 2) в конечном положении шлифовальной бабки при подаче до упора (шток 3 упирается в дно расточки подкладной плиты, а поршень 14 находится в крайнем левом положении) зазор между упором 11 и втулкой 9 должен быть в пределах от 0,02 до 0,03 мм, что достигается шлифовкой компенсационной шайбы 10.

Эксплуатация станков и уход за ними. Крепление шлифовального круга

Положите на верстак фланец, устанавливаемый на шпинделе шлифовального круга, поставьте картонную прокладку и наденьте шлифовальный круг на центрирующий выступ фланца. Установите прижимной фланец с картонной прокладкой. Вставьте и завинтите крепежные винты так, чтобы слегка зажать шлифовальный круг; затем поочередно завинчивайте диаметрально противоположные винты, чтобы обеспечить надежное и равномерное зажатие круга, исключающее проворачивание его во время работы.

Диаметр картонных прокладок должен быть несколько больше диаметра фланца. Шлифовальный круг должен свободно надеваться на центрирующий выступ фланца. Тугая посадка шлифовального круга на центрирующем выступе фланца может привести к образованию трещины в круге.

Для того, чтобы снять шлифовальный круг со шпинделя шлифовальной бабки, следует предварительно вывинтить винты и сиять балансировочное устройство с фланца, на котором закреплен шлифовальный круг.

Для снятия фланца с закрепленным на нем шлифовальным кругом следует пользоваться гайкой УН-260, поставляемой со станком.

Балансирование шлифовального круга

Отбалансируйте на стенде закрепленный на фланце шлифовальный круг, установив его на балансировочной оправке УН-261, которая входит в комплект принадлежностей, поставляемых со станком.

Балансировку производят изменением положения трех балансировочных грузов в кольцевой выточке фланца шлифовального круга. Балансировочные грузы закрепляют в нужном положении с помощью винтов, имеющих конические хвостовики, и шариков, прижимаемых этими винтами к боковой поверхности кольцевой выточки фланца.

Установите шлифовальный круг на станке и начерно заправьте его.

Закрепите балансировочное приспособление на фланце шлифовального круга, включите вращение шпинделя шлифовальной бабки и, поочередно задерживая рукой рукоятки балансировочного устройства, отбалансируйте круг, как указано в разделе «Краткое описание конструкции и работы станка».

По окончании балансировки заправьте шлифовальный круг начисто.

Следует иметь в виду, что по мере износа круга балансировка его может нарушиться вследствие неравномерной плотности абразивного материала. Нарушение балансировки круга может привести к возникновению вибраций, нагреванию подшипников и пр. Правильный способ устранения неполадок такого рода заключается в повторной балансировке шлифовального круга.


Общие указания по эксплуатации станков

Устанавливая переднюю и заднюю бабки в соответствии с длиной обрабатываемого изделия, располагайте их симметрично, приблизительно посредине стола.

Перед тем как передвинуть переднюю и заднюю бабки, протрите верхний стол.

Протрите и смажьте центры передней и задней бабок перед установкой на них изделия. Если центры вынимались, тщательно протрите конические гнезда в шпинделе передней бабки и пиноли задней бабки, удостоверьтесь в отсутствии забоин на центрах. Наличие грязи или пыли на центрах или в гнездах шпинделей препятствует плотной посадке центров и ухудшает качество шлифования.

Убедитесь в отсутствии грязи и пыли в центровых отверстиях изделия; при необходимости — протрите их. Неправильная форма центровых отверстий (овальность, неправильный угол и пр.) также приводят к отклонениям от правильной геометрической формы изделия и ухудшают качество шлифования.

Новый шлифовальный круг следует балансировать дважды: предварительно — до установки на станке и окончательно — после правки. Работа неотбалансированным кругом не разрешается. В конце смены рекомендуется прокрутить шлифовальный круг на полной рабочей скорости в течение 1..2 минут, выключив охлаждение, чтобы жидкость не скоплялась в порах нижней части круга и не нарушала балансировки.

Пользуйтесь люнетами при шлифовании длинных изделий небольшого диаметра — только при этом условии их можно прошлифовать с требуемой точностью.

При правке круга алмазом применяйте обильное охлаждение.

Не следует стремиться обрабатывать все изделия одним и тем же кругом. Подбирайте характеристику круга в соответствии с материалом изделия и требованиями к чистоте, точности и производительности шлифования.

Слишком большая поперечная подача приводит не к ускорению работы, а к чрезмерному нагреванию изделия и повышенному износу круга.

К регулировке подшипников шпинделя шлифовальной бабки следует прибегать только в случаях крайней необходимости.

Дефекты шлифования и способы их устранения следы дробления

Наиболее распространенными причинами образования следов дробления являются: плохая балансировка шлифовального круга, применение слишком твердого и мелкозернистого круга, неправильно выполненная правка шлифовального круга, недостаточно надежное зажатие круга фланцами, неплотная посадка фланца для крепления шлифовального круга на шпинделе шлифовальной бабки.

Причинами образования следов дробления могут также быть: неправильный угол центров или чрезмерный их износ, неплотная посадка центров в конических отверстиях шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки, деформация направляющих стола и шлифовальной бабки, недостаточно надежное крепление передней или задней бабок на столе, неотбалансированные якоря электродвигателей передней и шлифовальной бабок, неодинаковая длина клиновых ремней, недостаточное количество люнетов и неправильное пользование ими, слишком сильное натяжение клиновых ремней привода шлифовального круга.

Крупные следы дробления, как правило, свидетельствуют о неполадках в работе передней бабки, мелкие следы дробления — о дефектах привода шлифовального круга.

Овальность, огранка

Причинами овальности или огранки изделия могут быть: неуравновешенность изделия, овальность или непрерывный угол центровых гнезд изделия, изношенность центров, работа слишком твердым и мелкозернистым кругом, недостаточное охлаждение и наличие внутренних напряжений в изделии.

Разброс размеров при шлифовании до упора

Отклонения от размеров изделия без определенной закономерности, которые иногда наблюдаются при шлифовании до упора, объясняются смещением оси изделия или шлифовального круга во время работы по различным причинам, например из-за неплотной посадки центров в конических отверстиях шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки, плохого состояния центровых отверстий изделия или центров станка, ненадежного крепления передней и задней бабок и пр.


Регулирование станков

Регулирование натяжения ремней привода шлифовального круга

Плита электродвигателя привода шлифовального круга закреплена ,на направляющих задней части корпуса шлифовальной бабки двумя сухарями

Для регулирования натяжений ремней (А 1400 ГОСТ 1284—57) необходимо отпустить два винта, которыми затянуты эти сухари, и передвинуть плиту на нужную величину вместе с электродвигателем.

Чтобы предотвратить повреждение подшипников шпинделя шлифовальной бабки, преждевременный износ ремней и возникновение вибраций, не следует натягивать туго ремни привода шлифовального круга

Оптимальным является такое натяжение, при котором полная нагрузка передается без скольжения ремней.

Регулирование натяжения ремней привода изделия

Для натяжения ремней (0630 ГОСТ 1284—57) привода от электродвигателя на промежуточный шкив следует открыть кожух передней бабки и специальным ключом отпустить винты, которыми плита электродвигателя закреплена на корпусе передней бабки; передвинуть плиту с электродвигателем в нужное положение и снова закрепить ее винтами. Натяжение ремней (0710 ГОСТ 1284—57) в передаче от промежуточного шкива на планшайбу производится эксцентриком. Для того, чтобы отрегулировать натяжение ремней, необходимо отпустить три винта фланца, расположенного на правой торцовой стенке передней бабки и поворачивать его до тех пор, пока не будет достигнуто необходимое натяжение. После регулировки фланец должен быть снова зафиксирован в требуемом положении винтами.

Регулирование подшипников шпинделя шлифовальной бабки

Регулирование подшипников производится заводом-изготовителем и рассчитано на продолжительное время эксплуатации станка. К нему надо прибегать только тогда, когда будет установлено, что плохое качество шлифования обуславливается нарушением регулировки подшипников шпинделя шлифовальной бабки.

Эта работа должна быть поручена слесарю высокой квалификации, хорошо ознакомленному с конструкцией этих подшипников.

Регулирование подшипников производится в нагретом состоянии, после обкатки шлифовальной бабки в течение 2..3 ч и должно выполняться быстро, чтобы температура подшипников не успела сильно понизиться

Для регулирования необходимо подготовить следующий инструмент:

  • 1) ключ S = 55 мм для поворачивания шпинделя;
  • 2) шестигранный ключ S = 10 мм под пробки а (рис. 23) и винты в;
  • 3) гаечный ключ S = 36 мм под гайку 6;
  • 4) гайку УН-260 для снятия шлифовального круга с фланцем.

Кроме того, необходимо выполнить следующие вспомогательные работы:

  • 1) снять крышку кожуха шлифовального круга;
  • 2) снять шлифовальный круг с фланцем;
  • 3) снять кожух шлифовального круга;
  • 4) снять кожух шкивов шлифовальной бабки и снять со шкивов все ремни.

Порядок регулирования рекомендуется следующий:

1. После обкатки шлифовальной бабки проверить рабочий диаметральный зазор между шпинделем и вкладышами подшипников.

Зазор допускается 0,020..0,025 мм. При значительном отклонении от допуска верхние вкладыши подшипников следует отрегулировать.

Для этого необходимо вывинтить пробки а, ослабить гайки б верхних вкладышей правого и левого подшипников (рис. 23, позиции 1 и 2) и при помощи винтов в верхних вкладышей добиться диаметрального зазора в пределах допуска. Затем туго законтрить винты в гайками б, удерживая винты в ключом S = 10 мм от проворачивания. Завинтить пробки а. Все гайки б должны быть затянуты с одинаковым усилием.

После затяжки винтов в гайками б шпиндель должен свободно вращаться в сторону его рабочего вращения. Как правило, на этом и заканчивается регулирование подшипников.

К регулированию нижних вкладышей следует прибегать только в случае крайней необходимости.

Для этого следует проверить параллельность оси шпинделя направлению движения стола.

В случае значительного отклонения от допуска вывинтить пробки а, ослабить гайки б и винты в верхних вкладышей (позиции 1 и 2), вывинтить пробки а, ослабить гайки б нижних вкладышей и при помощи винтов в нижних вкладышей (позиции 3, 4, 5 и 6) добиться параллельности оси шпинделя направлению движения стола, проверяя одновременно расположение осей шпинделей шлифовальной и передней бабок (должны быть на одной высоте в пределах допуска).

2. После регулирования нижних вкладышей снова проверить диаметральный зазор между шпинделем и вкладышем.

3. Собрать демонтированные детали в порядке, обратном разборке.


Разборка и сборка станков при ремонте и техническая документация по ремонту

При текущем или капитальном ремонте станка необходимо:

  • 1) отключить станок от электросети;
  • 2) вычистить станок и вытереть его насухо;
  • 3) выпустить масло из резервуаров шлифовальной бабки и гидросистемы (в зависимости от вида ремонта), выпустить охлаждающую жидкость из резервуара станины.

После выполнения этих операций можно приступить к разборке станка, соблюдая следующий порядок.

Разборка столов

  1. Снять переднюю и заднюю бабки с верхнего стола ставка.
  2. Снять прижимы, которыми закрепляется верхний стол (см.рис. 9).
  3. Завинтить болты М16 в транспортировочные отверстия торцов верхнего стола для подъема краном.
  4. Вращая (против часовой стрелки) винт поворота верхнего стола, вывести его из зацепления с гайкой, после чего верхний стол может быть снят краном. Поднимать его нужно вертикально, что бы не повредить штырь, относительно которого он поворачивается.
  5. Снять щитки ограждения направляющих станины, закрепленные на торцах нижнего стола. Отвинтить гайки, которыми штоки поршня цилиндра гидравлического перемещения стола закреплены на нижнем столе.

После этого нижний стол может быть свободно снят с направляющих станины.

При установке нижнего стола на направляющие станины следует осторожно ввести в зацепление шестерню механизма ручного перемещения стола и рейку (закрепленную на столе, между его направляющими), медленно поворачивая маховик ручного перемещения стола.

Несоблюдение этого условия может привести к тому, что будет согнут вал механизма ручного перемещения стола или повреждены зубья шестерни и рейки.

Разборка шлифовальной бабки

  1. Снять балансировочное приспособление с фланца шлифовального круга, отвинтив винты, которыми оно закреплено. Снять шлифовальный круг вместе с фланцами, пользуясь гайкой УН-260, которая входит в комплект приспособлений, поставляемых со станком, и отсоединить шланг механизма периодической подачи.
  2. Снять щитки ограждения и завинтить болты М16 в транспортировочные отверстия для подъема бабки.
  3. Установить шлифовальную бабку в крайнее заднее положение быстрого отвода. Вращая по часовой стрелке маховик поперечной подачи, вывести гайку из зацепления с винтом поперечной подачи. Отодвинуть шлифовальную бабку от винта поперечной подачи вручную. После этого снять с направляющих подкладной плиты шлифовальную бабку, поднимая ее вертикально вверх краном.
  4. При разборке других узлов станка следует руководствоваться рисунками общих видов этих узлов, приведенными в настоящем руководстве.










Установочный чертеж для станков 3А151

Установочный чертеж для станков3А151

Установочный чертеж для станков 3а151


Технические характеристики станков 3А151

Наименование параметра 3Б151 3Б161 3А151 3А161
Основные параметры станка
Класс точности по ГОСТ 8-82 П П П П
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм 200 280 200 280
Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм 700 1000 700 1000
Наибольший диаметр шлифования в люнете, мм 60 60 60 60
Наибольший диаметр шлифования без люнета, мм 180 250 180 250
Наименьший диаметр шлифования, мм
Наибольшая длина шлифования, мм 630 900 630 900
Расстояние от оси шпинделя передней бабки до зеркала стола (высота центров), мм 110 150 110 150
Наибольшая масса обрабатываемого изделия, кг 30 40 30 40
Рабочий стол станка
Наибольшая длина перемещения стола, мм 650 920 650 920
Ручное ускоренное перемещения стола за один оборот маховика, мм 22,6 22,6 22,6 22,6
Ручное замедленное перемещения стола за один оборот маховика, мм 5,3 5,3 5,3 5,3
Наименьший ход стола от гидросистемы при переключении упорами, мм 8 8 8 8
Скорость перемещения стола от гидросистемы (бесступенчатое регулирование), м/мин 100..6000 100..6000 100..6000 100..6000
Наибольший угол поворота верхнего стола по часовой стрелке, град
Наибольший угол поворота верхнего стола против часовой стрелки, град 10° 10°
Цена деления шкалы поворота верхнего стола, град 0°20' 0°20' 0°20' 0°20'
Конусность, мм/м 10 10 10 10
Шлифовальная бабка
Диаметр шлифовального круга, мм 600..450 600..450 600..450 600..450
Наибольшая ширина (высота) шлифовального круга, мм 63 63 63 63
Частота вращения шпинделя шлифовальной бабки, об/мин 1112, 1272 1112, 1272 1112, 1272 1112, 1272
Скорость резания шлифовального круга, м/с
Наибольшее перемещение шлифовальной бабки по винту, мм 200 200 200 200
Величина быстрого подвода шлифовальной бабки от гидравлики, мм 50 50 50 50
Время быстрого подвода шлифовальной бабки, с 2 2 2 2
Периодическая подача шлифовальной бабки на диметр изделия от храпового механизма (при реверсе справа, слева, при каждом реверсе), мм 0,005..0,06 0,005..0,06 0,005..0,06 0,005..0,06
Периодическая подача шлифовальной бабки на диметр изделия от механизма врезания (при реверсе справа, слева, при каждом реверсе), мм - - 0,005..0,032 0,005..0,032
Непрерывная подача для врезного шлифования скорость, мм/мин - - 0,1..2 0,1..2
Непрерывная подача для врезного шлифования, мм на оборот изделия - - 0,0005—0,01 0,0005—0,01
Цена деления лимба поперечной подачи на диаметр изделия, мм 0,005 0,005 0,005 0,005
Величина поперечного перемещения шлифовальной бабки за один оборот маховика, мм 1 1 1 1
Передняя бабка
Частота вращения изделия (бесступенчатое регулирование), об/мин 63..400 63..400 63..400 63..400
Задняя бабка
Величина отвода пиноли задней бабки от руки, мм 35±2 35±2 35±2 35±2
Величина отвода пиноли задней бабки от гидросистемы, мм 35±2 35±2 35±2 35±2
Привод и электрооборудование станка
Количество электродвигателей на станке 7 7 7 7
Электродвигатель шпинделя шлифовальной бабки (Ш), кВт 7,5 7,5 7,5 7,5
Электродвигатель привода изделия (И), кВт 0,76 0,76 0,76 0,76
Электродвигатель насоса гидросистемы (Г), кВт 1,5 1,5 1,5 1,5
Электродвигатель насоса системы смазки подшипников шпинделя (С), кВт 0,08 0,08 0,08 0,08
Электродвигатель насоса системы смазки направляющих стола (1С), кВт 0,08 0,08 0,08 0,08
Электродвигатель насоса системы охлаждения (Н), кВт 0,12 0,12 0,12 0,12
Электродвигатель магнитного сепаратора (М), кВт 0,08 0,08 0,08 0,08
Габаритные размеры и масса станка
Габаритные размеры станка (длина х ширина х высота), мм 3100 х 2100 х 1500 4100 х 2100 х 1560 3100 х 2100 х 1500 4100 х 2100 х 1560
Масса станка с электрооборудованием и охлаждением, кг 4200 4500 4200 4500


    Список литературы:

  1. Круглошлифовальные станки 3А151, 3А161, 3Б151, 3Б161. Руководство по уходу и обслуживанию, 1970

  2. Альперович Т.А., Константинов К.Н., Шапиро А.Я. Конструкция шлифовальных станков, 1989
  3. Альперович Т.А., Константинов К.Н., Шапиро А.Я. Наладка и эксплуатация шлифовальных станков, 1989
  4. Дибнер Л.Г., Цофин Э.Е. Заточные автоматы и полуавтоматы, 1978
  5. Генис Б.М., Доктор Л.Ш., Терган В.С. Шлифование на круглошлифовальных станках, 1965
  6. Кащук В.А., Верещагин А.Б. Справочник шлифовщика, 1988
  7. Куликов С.И. Хонингование, 1973
  8. Лисовой А.И. Устройство, наладка и эксплуатация металлорежущих станков, 1971
  9. Лоскутов В.В. Шлифование металлов, 1985
  10. Лоскутов В.В. Шлифовальные станки, 1988
  11. Лурье Г.Б. Шлифовальные станки и их наладка,1972
  12. Лурье Г.Б. Устройство шлифовальных станков,1983
  13. Меницкий И.Д. Универсально-заточные станки ,1968
  14. Муцянко В.И. Братчиков А.Я. Бесцентровое шлифование, 1986
  15. Наерман М.С., Наерман Я.М. Руководство для подготовки шлифовщиков. Учебное пособие для ПТУ, 1989
  16. Наерман Е.С. Справочник молодого шлифовщика, 1991.
  17. Попов С.А. Шлифовальные работы, 1987
  18. Терган В.С. Шлифование на круглошлифовальных станках, 1972
  19. Шамов Б.П. Типы и конструкции основных узлов шлифовальных станков, 1965





Связанные ссылки. Дополнительная информация