Главная > Шлифовальные станки > Заточные и точильно-шлифовальные станки > 3Б642

3Б642 станок универсально-заточной с гидроприводом
описание, характеристики, схемы

3Е642Е общий вид универсального заточного станка

Сведения о производителе универсального заточного станка 3Б642

Производитель универсального заточного станка 3Б642 - Витебский завод заточных станков Визас, основанный в 1897 году.

С 1940 года предприятие специализируется на выпуске заточного оборудования и на сегодняшний день является единственным в СНГ производителем станков для изготовления и заточки любого режущего инструмента. Продукция завода эксплуатируется более чем в шестидесяти странах мира.

Станки, выпускаемые Витебским заводом заточных станков, Визас


Универсально-заточные станки. Общие сведения

Первые отечественные универсально-заточные станки 3А64, 3Б64 и 3641, разработанные до 1965 года были предназначены для заточки абразивными шлифовальными кругами многолезвийного инструмента (диаметром 3..250 мм) из быстрорежущей и углеродистой инструментальной стали. Станки имели ручное управление и устройство для отсасывания пыли. Наиболее распространенным для заточки мелкого инструмента является станок Ш227, предназначенный для заточки инструмента, применяемого в часовой промышленности. Этот станок не является в полном смысле универсальным, так как не приспособлен для заточки инструмента стержневого типа, устанавливаемого в центрах.

Основным недостатком первых моделей универсально-заточных станков были:

  • небольшая жесткость и точность шпинделя шлифовального круга
  • отсутствие точных подач
  • невозможность установки алмазных кругов на удлинители

Станки моделей 3А64, 3А64М, 3641 могут быть использованы для алмазной заточки инструмента и без применения охлаждающей жидкости, но после обязательной модернизации станков. Для модернизации станков 3А64 и 3А64М используются изготовляемые централизованно шлифовальные головки 3А64-41, выполненные конструктивно по типовому проекту.

И только станок станок 3А64Д, разработанный в 1965 году полность удовлетворял требованиям алмазной заточки.

В 1965 г. Витебское станкостроительное объединение по разработанной СКБ-13 документации закончило освоение гаммы современных универсально-заточных станков и приступило к их серийному производству. Станки обеспечивают заточку всего диапазона размеров применяющегося в промышленности металлорежущего инструмента и полностью соответствуют ГОСТам 8308—62 и 1584—65.

Гамма состоит из шести моделей станков: 3640; 3Б641; 3В641; 3Б642; 3В642; 3Б643. Эти станки полностью удовлетворяют требованиям, предъявляемым к алмазной заточке, и приспособлены, кроме обычных заточных работ, для плоского, круглого наружного, внутреннего (кроме мод. 3640) и фасонного шлифования специально заправленным шлифовальным кругом. Точность поперечных и вертикальных подач, точность вращения шпинделя шлифовального круга и делительных приспособлений, износ механизмов станков новой конструкции значительно выше, чем в станках, выпускаемых ранее.

Все выпускаемые ранее универсально-заточные станки относятся к классу нормальной точности. Все модели новых станков являются повышенной точности (класс точности «П»). Повышенная точность станков достигается специальным конструктивным выполнением узлов и качественным изготовлением. Основные конструктивные особенности новых станков следующие.

Шпиндель шлифовального круга установлен на двух парах прецизионных радиально-упорных шарикоподшипников, предварительный натяг и автоматическая компенсация износа которых обеспечивается цилиндрическими пружинами. Внутренние конические гнезда в шпинделе (кроме шпинделя станка мод. 3640) обеспечивают жесткое и точное крепление шлифовальных кругов на оправке любой желаемой длины. Конструкция шпиндельной группы и крепления шлифовальных кругов допускает реверсирование вращения шпинделя.

Точность, чувствительность и плавность продольных и поперечных подач обеспечивается направляющими качения, с устройствами защиты от пыли. Механизм тонких поперечных подач допускает работу с подачами до 0,0025 мм, а на станке модели 3640 — до 0,001 мм. Механизм толчковой подачи обеспечивает гарантированное перемещение без визуального контроля по лимбу.

Наличие двух скоростей вертикального перемещения шлифовальной головки значительно снижает усилие, необходимое для осуществления медленных подач. Втулка колонны узла вертикального перемещения пришабрена и жестко закреплена винтами к станине, вместо ранее применявшихся регулировочных винтов.

Для удобства выполнения шлифовальных и заточных работ с автоматизированными приспособлениями рукоятка вертикальной подачи расположена на передней стенке станины, помимо второй боковой рукоятки для управления станком с бокового рабочего места. Центровые бабки значительно усилены и снабжены пинолями для сменных центров.

Все гидрофицированные станки имеют распределительные колодки для подсоединения шлангов гидравлических приспособлений.

Широкая универсальность станков обеспечивается большим набором различных съемных приспособлений, часть из которых входит в комплект обязательной поставки, а часть изготовляется по отдельным заказам.

Все станки, кроме модели 3640, пригодны для работы алмазными и абразивными кругами без охлаждения и с охлаждением. Станки мод. 3640, 3В641, 3В642 имеют только ручное управление. Станки мод. 3Б641, 3Б642, 3Б643 снабжены гидроприводом и допускают следующие циклы работы: ручной — при заточке инструмента небольших партий или при специальных работах; механизированный — ручная поперечная подача и деление на зуб, автоматическое продольное перемещение стола; полуавтоматический — ручная поперечная подача, автоматическое продольное перемещение стола и деление.

Автоматическое продольное перемещение стола обеспечивается встроенным гидроцилиндром, автоматическое деление — специальными гидравлическими съемными приспособлениями. Автоматическая поперечная подача на станке 3Б643 обеспечивается встроенным механизмом, на мод. 3Б642 — съемным. Станок мод. 3Б641 механизма автоматической поперечной подачи не имеет.

Ниже кратко рассмотрены кинематическая схема и основные узлы станка мод. 3Б642. Различия в конструкции узлов станков моделей 3Б642, 3В642, 3Б641 и 3В641 незначительны.

Универсально-заточной станок 3В642 (рис. 21) по конструкции является упрощенной модификацией станка 3Б642 и отличается от последнего отсутствием гидропривода. Для привода шпинделя шлифовального круга используется двухскоростной электродвигатель переменного тока. Изменение числа оборотов шпинделя осуществляется перестановкой ремня и переключением скоростей электродвигателя.


3Б642 станок универсально-заточный с гидравлическим приводом. Назначение и область применения

Универсальные заточные станки 3Б642 предназначены для заточки основных видов режущего инструмента: резцов, фрез, зенкеров и т. д. из инструментальной стали, твердого сплава, металлокерамики абразивными, алмазными и эльборовыми кругами.

Станки универсально заточные 3Б642 обладают литой чугунной станиной, это повышает точность обработки и уменьшает колебание, вызванные при обработке детали. Дополнительно на станки можно поставить синусную плиту для закрепления заготовок, приспособление для заточки по радиусу резцов и концевого многолезвийного инструмента, приспособление для наружного круглого шлифования, для внутреннего шлифования, для заточки право- и леворежущих зенкеров и т.д.

Универсально-заточные станки моделей 3В642 и 3Б642 имеют 94% унифицированных деталей и отличаются тем, что на станке мод. 3Б642 затачивание инструмента может производиться как при ручном, так и при автоматическом его перемещении, а на станке мод. 3В642 — только при ручном.

Особенности конструкции и принцип работы станка

Общая компоновка универсально-заточного станка 3Б642 подобна универсально-заточному станку 3А64.

Затачивание и шлифование производятся как при ручном перемещении детали со столом, так и с помощью гидропривода.

Техническая характеристика станка:

  • наибольший диаметр устанавливаемой детали 250 мм
  • наибольшая длина детали, устанавливаемой в центрах, 630 мм
  • размеры рабочей поверхности стола (длина и ширина) 900 х 140 мм
  • наибольшее вертикальное перемещение шлифовальной головки 250 мм

Станки имеют следующие основные узлы: станину, колонну, суппорт, шлифовальную головку, механизм подъема шлифовальной головки, планетарный редуктор, систему охлаждения.

Станок модели 3Б642 снабжен, кроме того, гидроагрегатом для автоматической подачи стола, а в его суппорт встроены гидроцилиндр и гидропанель.

Универсально-заточными станками моделей 3В642 и 3Б642 можно пользоваться для заточки инструментов алмазными и обычными шлифовальными кругами с охлаждением и всухую. Для заточки твердосплавного инструмента применяют шлифовальные круги из карбида кремния или алмазные тех же размеров и формы.

Для защиты от разбрызгивания охлаждающей жидкости и отвода ее в бак используют специальное ограждение.

Область использования универсально-заточных станков расширяется прилагаемыми к ним приспособлениями:

  • для круглого наружного, внутреннего и плоского шлифования
  • для заточки отрезных и прорезных фрез
  • фрезерных головок
  • червячных фрез
  • метчиков
  • спиральных сверл
  • зенкеров и других инструментов

К станку прилагаются:

  • универсальная головка
  • передняя и задняя центровые бабки
  • делительный и другие механизмы

Приспособления, устанавливаемые на верхней плоскости поворотного стола, закрепляются с помощью болтов с Т-образными головками.

Как видно из перечня приспособлений, на станках можно производить, помимо заточных операций, также наружное, внутреннее и плоское шлифование.

Климатическое исполнение и категория размещения станков, отдельно расположенного оборудования и принадлежностей соответствует ГОСТ 15150-69 для поставки в районы:

с умеренным климатом - УХЛ4;

Класс точности станка – П.


3Б642 Габаритные размеры рабочего пространства

Габаритные размеры рабочего пространства 3Б642

Габаритные размеры рабочего пространства станка 3Б642


3Б642 Общий вид заточного станка

Фото универсального заточного станка 3Б642

Фото универсального заточного станка 3Б642


Расположение составных частей заточного станка 3Б642

Расположение составных частей заточного станка 3Б642

Расположение основных узлов заточного станка 3Б642

Спецификация составных частей заточного станка 3Б642

  • I. Узел 24. Механизм подъема
  • II. Узел П. Приспособления
  • III. Узел 60. Охлаждение
  • IV. Узел 40. Шлифовальная головка
  • V. Узел 30. Суппорт
  • VI. Узел 91. Оправки
  • VII. Узел 31. Планетарный редуктор
  • VIII. Узел 10. Станина
  • IX. Узел 92. Кожухи
  • X. Узел 20. Колонна
  • XI. Узел 80. Электрооборудование
  • ХII. Узел 21. Редуктор

Узел 90. Принадлежности (на рисунке не указан)

Узел 93. Ограждение (на рисунке не указан). Универсальные приспособления, служащие для расширения круга работ, выполняемых на станке, поставляются со станком и входят в комплект и стоимость станка, а специальные приспособления поставляются по заказу потребителей за особую плату.


Универсальный заточный станок предназначен для заточки основных видов режущего инструмента: резцов, фрез, зенкеров и т. д. Станок оснащается различными приспособлениями, позволяющими устанавливать и закреплять затачиваемый инструмент. Кроме заточки инструмента, на станке можно производить наружное, внутреннее и плоское шлифование.

Основные узлы станка 3В642: станина, стол с суппортной группой и шлифовальная головка со шпинделем, на котором устанавливаются шлифовальные круги. На столе располагаются приспособления. Поперечное и продольное перемещение стола производится соответственно маховиками, а подъем и опускание шлифовальной бабки — маховиком.

3Б642 Расположение органов управления заточным станком

Расположение органов управления заточным станком 3Б642

Расположение органов управления заточным станком 3Б642

3Б642 Перечень органов управления заточным станком

  1. Маховик вертикальной подачи
  2. Кнопка включения медленной вертикальной подачи
  3. Крышка окна для доступа к электродвигателю шпинделя
  4. Кнопка "Стоп" электродвигателя шпинделя
  5. Рукоятка включения медленной вертикальной подачи
  6. Кнопка "Пуск" электродвигателя шпинделя
  7. Маховичок тонкой поперечной подачи
  8. Винт закрепления стола от поворота
  9. Винт поворота стола
  10. Левый упор стола
  11. Кран охлаждения
  12. Зажимы кожухов шлифовального круга
  13. Правый упор стола
  14. Кнопка включения медленной продольной подачи стола вручную
  15. Маховичок медленной продольной подачи стола вручную
  16. Штепсельная розетка для подключения электродвигателя пылесоса
  17. Крышка ниши бака охлаждения
  18. Вводный выключатель (автомат)
  19. Замок крышки электрошкафа
  20. Кнопка "Общий стоп"
  21. Маховики поперечной подачи
  22. Рукоятка закрепления шлифовальной головки от вертикального перемещения
  23. Рукоятка поворота шлифовальной головки
  24. Гайка закрепления шлифовальной головки от поворота
  25. Кнопка фиксации шпинделя от поворота
  26. Выключатель освещения
  27. Маховичок продольной подачи стола вручную
  28. Гайки закрепления стола от поворота
  29. Рычаг толчковой поперечной подачи
  30. Сигнальная лампа
  31. Реверс шпинделя
  32. Выключатель охлаждения и пылесоса
  33. Переключатель числа оборотов электродвигателя шпинделя
  34. Штепсельная розетка для подключения электродвигателей приспособлений

3Б642 Кинематическая схема заточного станка

Кинематическая схема заточного станка 3Б642

Кинематическая схема заточного станка 3Б642

Схема кинематическая заточного станка 3Б642. Смотреть в увеличенном масштабе



Кинематическая схема станка представлена на рис. 14. Привод шпинделя шлифовального круга осуществляется от электродвигателя постоянного тока (N = 0,76 кВт, n = 3000 об/мин), установленного на подвешенном к колонне кронштейне и питаемого от привода магнитного усилителя (ПМУ), вследствие чего обеспечивается бесступенчатое регулирование скорости вращения шпинделя; вращение через плоскоременную передачу 0120/070 и 095/060 передается шпинделю. Натяжение первого ремня осуществляется натяжным роликом, второго ремня — перемещением кронштейна с электродвигателем ходовым винтом с шагом t = 2.

Поперечное перемещение стола осуществляется с помощью ходового винта с шагом резьбы 2 мм при вращении одного из маховичков. Наличие двух маховичков позволяет удобно обслуживать станок. Тонкая рабочая подача производится одним боковым маховичком через червячную пару 5—50, которая шариковой муфтой присоединяется к ходовому винту. На валу одного из червяков z = 5 установлен храповик механизма толчковой подачи.

Продольное перемещение стола осуществляется вручную или гидроприводом. Две рукоятки с шестернями z=14, сцепляющимися с рейкой стола, позволяют перемещать стол с боковых рабочих мест. Перемещение стола с переднего рабочего места производится планетарным механизмом, передаточное отношение которого равно 1:10. Автоматическое перемещение стола происходит после включения реечной шестерни z = 20, установленной на одном валу с шестерней z=12, сцепленной с плунжер-рейкой гидроцилиндра и приводимой ею во вращение. Во время включения шестерни z = 20 двухплечий рычаг выводит из зацепления шестерню z=14 планетарного механизма с рейкой стола, тем самым предупреждая поломку подвижных частей. Вертикальное перемещение шлифовальной головки осуществляется одним из маховичков через червячную передачу 2 = 2, 2 = 56 (быстрая подача), при сцепленной кулачковой муфте с муфтой шестерни z = 20 или при расцепленной кулачковой муфте дополнительно через планетарный механизм (медленная подача).


Конструкция основных узлов универсально-заточного станка 3Б642

Станина

Направляющие станины заточного станка 3Б642

Направляющие станины заточного станка 3Б642

Направляющие станины заточного станка 3Б642. Смотреть в увеличенном масштабе



Станина станка отличается от станин ранее рассмотренных станков только формой V-образной направляющей 2 (рис. 15), более надежно удерживающей смазку, защитного устройства от пыли и охлаждающей жидкости. К торцам каждой направляющей через уплотняющую прокладку прикреплены планки 6 с установленными между ними войлочными прокладками. Планки 6 ограничивают перемещение сепараторов с роликами за пределы направляющей и удерживают в полости направляющих смазку, а войлочные прокладки счищают с направляющих салазок осевшую на них пыль.

Колонна

Выбор зазоров в механизме вертикального перемещения заточного станка 3Б642

Выбор зазоров в механизме вертикального перемещения станка 3Б642

Выбор зазоров в механизме вертикального перемещения заточного станка 3Б642. Смотреть в увеличенном масштабе



Колонна, несущая шлифовальную головку, фиксируется от поворота пальцем, входящим косым срезом в паз гильзы. Гильза от вертикального перемещения удерживается сухарями тангенциального зажима. Перемещение гильзы 9 (рис. 16) осуществляется механизмом подъема с помощью рейки 5, которая одновременно служит шпонкой, препятствующей повороту гильзы в горловине 7. Зазор в шпоночном соединении регулируется подшлифовкой компенсатора 2, т. е. опусканием клинового сухаря 1. От бокового (кругового) смещения во время вращения шестерни 10 рейка 3 удерживается роликом 5, установленным на эксцентриковой оси 4, которая удерживается регулировочным винтом 6 через пружинящий рычаг 5.

Горловина устанавливается и крепится на верхней стенке станины жестко без регулировочных винтов.

Механизм подъема шлифовальной головки

Механизм подъема шлифовальной головки заточного станка 3Б642

Механизм подъема шлифовальной головки станка 3Б642

Механизм подъема шлифовальной головки заточного станка 3Б642. Смотреть в увеличенном масштабе



Механизм подъема (рис. 17) служит для вертикального перемещения шлифовальной головки с переднего и бокового рабочего места. Основное отличие от механизма подъема ранее выпускаемых станков заключается в быстром установочном и медленном рабочем вертикальном перемещении с обоих рабочих мест с помощью встроенных планетарного и червячного редукторов.

Реечная шестерня 5 сцепляется с рейкой, закрепленной на гильзе колонны 18, и приводится во вращение от червячного редуктора 6. Вращение червяка 7 осуществляется одним из маховичков 4, снабженных лимбами.

Для медленного вертикального перемещения вал 3 должен быть выдвинут с помощью кнопки 10 или рукоятки 17, которая рычагом 16 отводит втулку 12, жестко сидящую на валу 3. Валом 3 шестерни 14 вводятся в зацепление с шестерней, жестко сидящей на корпусе 13. При этом одновременно расцепляется кулачковая муфта 8. С переднего рабочего места вращение червяку 7 передается от маховичка 4 через планетарный механизм и шестерню 15, жестко установленную на валу червяка 7. С бокового рабочего места вращение от маховичка 4 передается коническими шестернями 9 на вал 3.

Для быстрого вертикального перемещения при помощи кнопки 10 (рычага 17) полумуфту 8 вводят в зацепление с полумуфтой шестерни 15, при этом шестерни 14 выходят из зацепления с шестерней 13. В этом случае вал червяка 7 вращается непосредственно при помощи маховичка 4 с переднего рабочего места или через пару конических шестерен — с бокового рабочего места.

При демонтаже механизма подъема первоначально снимаются: маховичок с кнопкой 10 с переднего рабочего места, фланец 11, рычаг 16 через окно, закрытое крышкой 2; стержень с рукояткой 17 и маховичок с валом с бокового рабочего места. Весь механизм вынимается из станины совместно с плитой 1, в которой предусмотрены закрытые пробками отверстия для рымболтов.

Суппорт

Суппорт рабочего стола заточного станка 3Б642

Суппорт заточного станка 3Б642

Суппорт рабочего стола заточного станка 3Б642. Смотреть в увеличенном масштабе



Суппорт рабочего стола заточного станка 3Б642

Суппорт заточного станка 3Б642

Суппорт рабочего стола заточного станка 3Б642. Смотреть в увеличенном масштабе



Суппорт (рис. 18) является основным узлом станка, обеспечивающим установку, ориентирование и перемещение затачиваемого инструмента относительно рабочей поверхности шлифовального круга.

Нижние салазки 1 перемещаются в поперечном направлении по станине по направляющим качения с помощью ходового винта 21, установленного на шарикоподшипниках. На переднем конце винта смонтирован механизм ручного перемещения с механизмом толчковой подачи 5, который допускает подачу маховичком 30 или рычагом 9. Один поворот рычага обеспечивает поворот на один зуб храпового колеса 29, установленного жестко на стержне червяка 27 и связанного с винтовой шестерней ходового винта. Рычаг жестко установлен на одной оси с рычагом 33, несущим собачку 32, и качается в пределах, ограниченных регулировочными винтами 31. Под действием пружин, при отпущенном рычаге 9 рычаг 33 постоянно удерживает собачку 32 в выведенном из зацепления с храповиком положении, чем обеспечивает свободное реверсирование храповика и, следовательно, возможность ручной поперечной подачи, маховичком 30. Втулка 28 червяка 27 выполнена эксцентричной для возможности выбора люфта в зацеплении.

Механизм толчковой подачи используется при доводочных работах алмазными кругами, круглом чистовом шлифовании и других работах, требующих точных подач для достижения заданного размера детали или качества поверхности инструмента. На заднем конце выступа нижних салазок 1 установлен съемный механизм ручного перемещения с маховичком тонкой подачи, который по конструкции одинаков с описанным выше и отличается только отсутствием рычага толчковой подачи.

Механизм, смонтированный на отдельном валу 19, посредством шлицевой втулки 20 соединен с ходовым винтом 21. Вместо указанного механизма может быть установлен механизм автоматической поперечной подачи П48 с гидроприводом (см. табл. 3 приложения).

Гайка 59 ходового винта 21 установлена в корпусе 58, который торцовой плоскостью упирается в стенку жестко закрепленного на станине кронштейна 61 и тем самым препятствует сдвигу стола при работе торцом круга. Корпус 58 свободно входит в паз кронштейна 61 и после окончательной установки ходового винта через окно, закрытое крышкой 57, фиксируется винтами 55, которые через клинья 66 и 67 прижимают корпус к стенке кронштейна 61 и удерживают в зафиксированном положении. От кругового поворота корпус удерживается штифтом 60, входящим в паз кронштейна 61. Осевой люфт в резьбовом соединении выбирается при помощи пружины 65, отжимающей вспомогательную гайку 64, которая удерживается от проворачивания стопорными штифтами.

При разборке узла, салазки свободно поднимаются вверх после того, как будут вывернуты винты 55 и вынуты клинья 66. Если необходимо вывернуть ходовой винт, сохранив уже установившийся натяг пружины 65, следует предварительно затянуть стопорный винт 63, следя за тем, чтобы излишнее усилие затяжки винта 63 не заклинило по резьбе гайку на ходовом винте.

Смазка ходового винта — капельная через фитиль 62, подающий масло из ванны в корпусе 58 на резьбу ходового винта. Масло заливают через отверстие в крышке 57.

Стол 18 выполнен с литым круговым корытом 45 для сбора и отвода охлаждающей жидкости. Винт поворота стола находится на левом конце салазок для удобства работы. Шкала 13 и закрепленный на конце стола указатель 17 служат для отсчета угла поворота стола. Стол дополнительно крепится прихватом 16 и винтом 15. Это обеспечивает жесткую систему стол — салазки, особенно необходимую при работе алмазными кругами.

Верхние салазки перемещаются по нижним 1 на направляющих качения, состоящих из набранных в сепараторы цилиндрических роликов. От бокового смещения стол удерживается V-образной направляющей 43, от подъема — двумя роликами 34, установленными на подпружиненных стойках 36. Ролики опираются на выступ рейки 35 продольного хода стола. Регулирование силы прижима верхних салазок к направляющим для обеспечения легкости продольного перемещения стола при ручных работах или, наоборот, для повышения устойчивости стола при больших опрокидывающих силах производится винтами 37 Возможность поджима стола роликами 34 используется при заточке косозубого инструмента в приспособлении П28 или П52 для заточки по спирали или при черновом затачивании крупногабаритного инструмента, например фрезерных головок диаметром 300—400 мм.

Как и в станках старых конструкций, упоры стола двусторонние и позволяют работать «до мягкого» или «до жесткого» упора. Конструкция жестких упоров позволяет установить и отрегулировать необходимую величину продольного хода стола с точностью до 0,05 мм. Тонкая регулировка упоров используется также при обработке торцов (например, при шлифовании уступов на ступенчатых деталях или инструменте) для подачи на глубину резания и контролирования величины сошлифованного слоя.

Ручное продольное перемещение стола осуществляется рукоятками 2 или 14 с боковых рабочих мест или планетарным механизмом 6 с переднего рабочего места.

Вал 39 с жестко закрепленными на нем рукояткой 2 и шестерней 38 можно перемещать в осевом направлении, сцепляя или расцепляя шестерню 38 с рейкой 35, закрепленной на выступе верхних салазок. Втулка 42 выполнена эксцентричной для регулирования зацепления шестерни 38 с рейкой. Чтобы при случайном нажатии на рукоятку 2 (или 14) при гидравлическом перемещении стола шестерня 38 не могла быть введена в зацепление с рейкой 35, вал 39 в отведенном положении удерживается подпружиненным фиксатором 41. При необходимости работы рукояткой 2 фиксатор оттягивают за кнопку 40 и поворачивают на четверть оборота. В этом положении выступ кнопки 40 входит в паз гайки, удерживая фиксатор от попадания в проточку вала 39.

Планетарный механизм 6 включается также осевым перемещением реечной шестерни 4, входящей в зацепление с рейкой 35. Рычаг 5 позволяет включить только одну из реечных шестерен: планетарного механизма 4 или гидроцилиндра 52. Одновременное зацепление с рейкой 35 указанных шестерен, а следовательно, и поломка планетарного механизма во время включения гидропривода невозможны. Шкала на корпусе планетарного механизма позволяет отсчитывать с точностью до 0,1 мм величину продольного перемещения стола при различных шлифовальных работах.

Включение гидравлического перемещения стола осуществляется кнопкой 48; шестерня 52 вводится в зацепление с рейкой и одновременно серьгой 51 поворачивается рычаг 5, отводящий реечную шестерню планетарного механизма. Подпружиненный шарик 47 заскакивает в проточку оси 50 и удерживает шестерню 52 от самопроизвольного выхода из зацепления. Шестерня 52 установлена на валу-шестерне 55, сцепленной с поршень-рейкой 54 гидроцилиндра, и вследствие большого числа зубьев вала-шестерни увеличивает ход стола по отношению к ходу поршня-рейки. Для переключения рычага реверса 7 стола на упорах стола закреплены отбрасывающиеся планки, которые при ручных работах на станке удерживаются в приподнятом положении винтами.

Продольный ход стола ограничен винтами 24, которые упираются при крайних его положениях в планки, привернутые к торцам салазок 1. Сползание роликов с направляющих ограничивается планками с защемленными между ними войлочными прокладками 25, которые одновременно служат для очистки осевшей пыли с направляющих верхних салазок. Внутренняя полость салазок 1 (и в первую очередь направляющие качения) с обоих концов стола защищена от попадания пыли чехлами 22, подвешенными проволочными зацепами 23 на полированные стержни 26, прикрепленных к верхним салазкам. С боковых сторон направляющие защищены лабиринтами, образованными прикрепленными планками 44 и 46 и выступами салазок.

Гидропанель

Гидропанель с подпанельной плитой помещена между выступами нижних салазок 1 и закрыта кожухом 49. Кожух в нижней части имеет отбортовку для сбора утечек масла.

Гидропанель, управляющая циклом работы станка, посредством труб 5 связана с баком. Краном 10 осуществляется подача масла из гидропанели к автоматическим приспособлениям или к механизму автоматической поперечной подачи, подключенным к распределительной колодке, в которую встроен: кран 10.

Верхние 11 и нижние 1 салазки на задних боковых стенках имеют по два литых корыта 12, служащих для отвода стекающей со стола жидкости. Чтобы жидкость не затекала на переднюю часть салазок, верхняя стенка выполнена наклонной.

Шлифовальная головка

Шлифовальная головка заточного станка 3Б642

Шлифовальная головка заточного станка 3Б642

Шлифовальная головка заточного станка 3Б642. Смотреть в увеличенном масштабе



Шлифовальная головка (рис. 19) значительно отличается по точности и жесткости от головки станка 3А64. В корпусе 5 на двух парах радиально-упорных подшипников вращается шпиндель 2. Подшипники посажены в стаканы 3 и 9, удерживаемые от осевого перемещения перемычкой 4, которая располагается внизу между ветвями приводного ремня. Шпиндель выполнен двусторонним, с двумя конусными гнездами для установки сменных оправок с шлифовальными кругами. Оправки затягиваются в гнездо шпинделя и выталкиваются из шпинделя гайкой 1. Для предотвращения отворачивания при реверсе гайка 1 фиксируется винтом 8. Во время затягивания гайки 1 шпиндель удерживается от поворота фиксатором 12, конец которого попадает в один из пазов кольца 6, жестко установленного на шпинделе.

Корпус 5 по всей длине имеет односторонний разрез, допускающий разжим его винтами 13, и шпиндель вместе со стаканами может быть легко вынут из корпуса при смене ремня. Чтобы не нарушить геометрической точности стаканов шпинделя при затяжке болтов 11, в продольный разрез корпуса положена шлифованная стальная пластина 14, благодаря которой после затяжки болтов 11 постоянно обеспечивается напряженная посадка стаканов в корпусе.

Для удобства надевания ремня на шпиндель и наблюдения за работой шпинделя в корпусе шлифовальной головки имеется окно, закрытое крышкой 10.

Привод шлифовального круга осуществляется плоским бесконечным ремнем (желательно из синтетических материалов), который вызывает значительно меньшие вибрации по сравнению с клиновым. Для быстрого определения требуемого числа оборотов шпинделя по выбранному диаметру шлифовального круга и оптимальной окружной скорости имеется номограмма, которая закреплена на крышке 10.

Шлифовальная головка жестко закреплена на колонне 18 и поворачивается (вместе с колонной) вокруг ее вертикальной оси рукояткой 16. Фиксация осуществляется гайкой /5, при этом палец 17 притягивает торец колонны 18 к торцу гильзы 19.

Главным условием качественной заточки на станке является точность вращения шлифовального шпинделя, т. е. — рабочей поверхности шлифовального круга. Осевое биение круга на оправке, с помощью которой он устанавливается на станке, биение посадочной поверхности шпинделя для универсально-заточных станков, работающих, в основном, торцом чашечного круга, не должны превышать 0,003—0,005 мм, радиальное — 0,004— 0,006 мм. Указанная точность вращения шпинделя на шарикоподшипниках и сохранение ее в течение длительного времени обеспечивается выполнением специальных технических условий на изготовление и сборку узла шпинделя.

Для устранения возможной деформации колец подшипников при сборке узла, нарушения тем самым геометрической точности беговых дорожек на них, и создания наиболее благоприятных условий работы узла посадочные шейки шпинделя и отверстия в стаканах шлифуют по фактическим размерам подшипников. Этим обеспечивают характер сопряжений по внутренней поверхности диаметра подшипника по переходной посадке от зазора 0,002 мм до натяга 0,002 мм и по наружной поверхности диаметра подшипника по посадке с гарантированным зазором от 0,004 мм до 0,010 мм.

Если при установке подшипников участки максимального радиального биения внутренних колец подшипников располагать диаметрально противоположно участкам максимального биения шейки шпинделя, можно снизить радиальное биение собранного шпинделя до минимума.

Для обеспечения постоянного выбора зазора при износе беговых дорожек подшипники (см. рис. 19) устанавливаются широкими торцами наружных колец внутрь стаканов и разжимаются в осевом направлении спиральными пружинами 7 с силой около 56 кГ. В каждой опоре установлено по два радиально-упорных шарикоподшипника класса точности С. Допускается установка подшипников класса точности А или АС с особо тщательным подбором и комплектованием их по размерам и биению. Между внутренними и наружными кольцами подшипников установлены распорные кольца разной ширины. Ширина каждого распорного кольца устанавливается в строгом соответствии с величиной относительных смещений колец каждого подшипника под нагрузкой и экспериментально установленными" линейными размерами предварительного натяга. Это позволяет установить шпиндель точно и жестко, компенсировать до некоторой степени неточность изготовления подшипников по ширине колец и углу контакта. Величина внутреннего распорного кольца Нв принимается фактической и измеряется с точностью да 0,002 мм. Высота наружного кольца Нн определяется по формуле:


Нн = Нв ± а,


где а — разность расстояний между наружными и внутренними кольцами подшипников в нагруженном состоянии силой Р = 8 кГ.

Измеряют в трех местах по окружности с точностью до 0,003 мм и для подсчета размера а принимают среднюю арифметическую величину трех измерений.

Для длительного сохранения первоначальной точности подшипников имеет большое значение сбалансированность вращающихся частей. Для этого все свободные поверхности вращающихся деталей необходимо изготовлять с радиальным биением не более 0,001—0,02 мм. Подшипники шпинделя во время эксплуатации регулирования не требуют, так как постоянный осевой натяг шарикоподшипников осуществляется пружинами 7, а износ компенсируется автоматически.

При капитальном ремонте шпиндельного узла необходима выполнить при сборке следующие условия: а) обеспечить точную подгонку деталей и подшипников, рассмотренную выше; б) длина планки 4 должна быть достаточной для обеспечения зазора в лабиринтах крышек; в) обеспечить зазор 1—1,5 мм при сборке между кольцом 6 и торцом шпинделя; г) после того как планка 4 будет подогнана по длине и закреплена винтами на стаканах, кольцо 6 устанавливается в рабочее положение и стопорится винтами, а пластинка удаляется. Этим обеспечивается зазор между деталями 9 и 6.

Кожухи шлифовальных кругов изготовляются и поставляются со станком. Кожух (рис. 20) обеспечивает возможность открыть различные участки торца круга при работе торцом чашечного круга. Кожух 1 может быть закрыт с торца крышкой 7, которая крепится винтами 8. Внутренний подвижный щиток 9 может перемещаться вокруг оси круга, дополнительно закрывать участки круга и отражать брызги. В нужном положении щиток 9 крепится гайкой 5.

Состоящая из двух щечек серьга 4 стягивает два стержня 2 и 5, перемещается по ним в удобное положение и совместно с планкой 6 образует систему, обеспечивающую подвижность кожуха и возможность его быстрой и удобной установки в требуемом положении.

Для работы периферией круга при плоском или круглом шлифовании используются специальные кожухи.


3Б642 Установочный чертеж станка

Установочный чертеж заточного станка 3Б642

Установочный чертеж станка 3Б642


3Б642 станок заточной универсальный. Видеоролик.




Технические данные и характеристики станка 3Б642

Наименование параметра 3В642 3Б642
Основные параметры
Класс точности по ГОСТ 8-82 П П
Наибольшие размеры обрабатываемых изделий в центрах (длина х диаметр), мм 630 х 250 630 х 250
Расстояние между центрами универсальной и задней бабок, мм 550 550
Расстояние между осью шлифовального круга и линией центров в горизонтальной плоскости, мм 70..300 70..300
Расстояние между осью шлифовального круга и линией центров в вертикальной плоскости, мм 65..185 65..185
Рабочий стол станка
Размеры рабочей поверхности стола по ГОСТ 6569-75 (длина х ширина), мм 900 х 140 900 х 140
Наибольшее продольное/ поперечное ручное перемещение стола, мм 450/ 230 450/ 230
Перемещение продольное/ поперечное стола на одно деление лимба, мм 0,1/ 0,01 0,1/ 0,01
Перемещение поперечное стола на одно деление тонкой подачи, мм 0,0025 0,0025
Угол поворота стола в горизонтальной плоскости, град 90 90
Скорость перемещения стола от гидропривода, м/мин - 0,2..8
Бабка шлифовальная
Наибольшее вертикальное перемещение бабки, мм 250 250
Цена деления лимба подачи вертикального перемещения стола, мм 0,005 0,005
Угол поворота бабки в горизонтальной плоскости, град 350 350
Шлифовальная головка
Число оборотов заточного круга при ступенчатом регулировании, об/мин 2240, 3150, 4500, 6300 1300..6500 б/с
Конец шлифовального шпинделя по ГОСТ 2324-77 исполнение 2 Морзе 3 Морзе 3
Наибольший диаметр устанавливаемого шлифовального круга, мм 200 200
Наибольший диаметр устанавливаемого шлифовального круга других типов, мм 150 150
Универсальная головка
Размер внутренних конусов шпинделей Морзе 5 Морзе 5
Угол поворота в горизонтальной и вертикальной областях, град 360 360
Электрооборудование и привод станка
Количество электродвигателей на станке 4 5
Электродвигатель привода шпинделя шлифовальных кругов, кВт 1,5/ 1,1 2,5
Электродвигатель привода изделия, кВт 0,25 0,25
Электродвигатель гидропривода, кВт -
Электродвигатель насоса охлаждения, кВт 0,125 0,125
Электродвигатель пылесоса, кВт 0,125 0,125
Общая установленная мощность всех электродвигателей, кВт 1,795
род тока питающей сети 50Гц, 380/220 В 50Гц, 380/220 В
Габариты и масса станка
Габарит станка, мм 2050 х 1820 х 1550 2050 х 1820 х 1550
Масса станка, кг 1250 1280

Связанные ссылки

Каталог-справочник заточных станков

Паспорта и руководства заточных станков


Справочник деревообрабатывающих станков

Справочник КПО


Купить каталог, справочник, базу данных: Прайс-лист информационных изданий