Главная > Зубообрабатывающие станки > 5с23п

5С23П Станок зубострогальный полуавтомат повышенной точности
схемы, описание, характеристики

5С23П Общий вид зубострогального станка

Сведения о производителе зубострогального полуавтомата 5С23П

Производитель зубострогального полуавтомата 5С23П Саратовский завод зубострогальных станков, основанный в 1934 году.


5С23П Станок зубострогальный полуавтомат. Назначение и область применения

Полуавтомат предназначен для нарезания методом обкатки мелкомодульных конических и гипоидных колес с круговыми зубьями в условиях мелкосерийного и серийного производства приборостроения. Класс точности полуавтомата П по ГОСТ 8—77.

Основные технические данные зубострогального станка 5С23П:

Разработчик - ЭНИМС и Саратовский завод зубострогальных станков.

Год принятия станка к серийному производству - 1980 год.

Изготовитель - Саратовский завод зубострогальных станков.

  • Наибольший наружный диаметр нарезаемых колес - Ø 125 мм
  • Наибольшая ширина нарезаемого колеса - 20 мм
  • Наибольший модуль - 0,5..2,5 мм
  • Число двойных ходов резцов - 160..800 мин-1, (8 ступеней)
  • Мощность привода - 1,2 кВт
  • Вес станка полный - 3,2 т

Увеличенная жесткость основных узлов и наличие в конечных звеньях цепи деления и обкатки высокоточных червячных передач с большим передаточным отношением позволяют значительно снизить кинематические погрешности зубчатых передач и обеспечить стабильное получение качественных изделий. Оригинальная конструкция люльки с увеличенным наклоном шпинделя значительно расширяет технологические возможности полуавтомата, а возможность осевого перемещения инструментального шпинделя сокращает время на установку резцовой головки.

Наладка осуществляется путем настройки двух гитар. Изменение величин скорости резания и подачи осуществляется плавно за счет тиристорных приводов. Отжим и зажим заготовки, подвод и отвод стола гидрофицированы.

Нарезание всех зубьев после установки заготовки происходит автоматически, благодаря чему возможно одновременное обслуживание нескольких полуавтоматов.

В условиях массового производства имеется возможность встраивания полуавтомата в автоматическую линию.

Шероховатость обрабатываемых поверхностей зуба Rа 2,0 мкм. Полуавтомату присвоена высшая категория качества.

Средний уровень звука LA не должен превышать 80 дБА. Корректированный уровень звуковой мощности LpA не должен превышать 96 дБА.

Год принятия полуавтомата к серийному производству — 1980.

Проектные организации — Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков (ЭНИМС), Москва, и Саратовский завод зубострогальных станков.




Посадочные и присоединительные базы инструмента зубострогального станка 5С23П

5С23П Посадочные и присоединительные базы зубострогального полуавтомата 5С23П

Посадочные и присоединительные базы станка 5С23П


5С23П Общий вид зубострогального станка

5С23П полуавтомат зубострогальный. Общий вид

Фото зубострогального станка 5С23П


5С23П полуавтомат зубострогальный. Общий вид

Фото зубострогального станка 5С23П


5С23П полуавтомат зубострогальный. Общий вид

Фото зубострогального станка 5С23П


5С23П Фото зубострогального станка

Фото зубострогального станка 5С23П


Схема кинематическая зубострогального станка 5С23П

Схема кинематическая зубострогального станка 5С23П

Кинематическая схема зубострогального станка 5С23П

Кинематическая схема зубострогального станка 5С23П. Смотреть в увеличенном масштабе




Описание кинематической схемы зубострогального станка 5С23П

На зуборезных полуавтоматах 5С23П обрабатываются мелкомодульные комические колеса с круговыми зубьями. Изготовляют две модификации указанных полуавтоматов, отличающиеся друг от друга только конструкцией механизма для наклона инструментального шпинделя.

Рассмотрим кинематическую схему и конструкцию зуборезного полуавтомата 5С23П с механизмом, обеспечивающим наклон инструментального шпинделя на угол до 15°.

Станок полуавтомат 5С23П обрабатывает конические и гипоидные зубчатые колеса методом обкатки плоским и конусным производящими колесами без винтового и с винтовым движением, а также комбинированным методом.

Вращение инструментального шпинделя осуществляется от регулируемого электродвигателя постоянного тока M1 через клиноременную передачу и систему зубчатых передач по кинематической цепи.

Частота вращения электродвигателя Ml регулируется бесступенчато.

Цепь управления служит для вращения распределительного вала, который за цикл обработки одного зуба делает один оборот. Имеются два синхронно вращающихся участка этого вала - РВ1 и РВ2. На первом РВ1 установлен кулачок К1, который управляет работой реверсивного механизма. На втором участке РВ2 расположены кулачки К2, КЗ, К4, К5. Кулачок К2 служит для отвода через систему рычагов стола во время обратного хода люльки и подвода его в исходное положение после окончания обратного хода. Кулачок КЗ обеспечивает движение подачи стола на врезание при комбинированном методе и при нарезании методом обкатки с винтовым движением. Кулачок К4 сообщает с помощью микропереключателя импульсы счетчику циклов, который, отсчитав установленное число зубьев (циклов), возвращается в исходное положение и отключает электродвигатели M1 и М2 для остановки полуавтомата. Кулачок К5 с помощью переключателя обеспечивает рабочую и ускоренную частоту вращения электродвигателя М2. Кулачки К2 и КЗ являются сменными.

Вращение на распределительный вал передается следующим образом. От электродвигателя постоянного тока М2 через клиноременную передачу Ø90:Ø180, цилиндрические зубчатые передачи 20:65, 30:35 вращается вал В. От вала В вращение через червячную передачу 1:40 поступает на первый участок распределительного вала РВ1. Второй участок этого вала РВ2 получает вращение от вала В через цилиндрические зубчатые передачи 50:50, 50:50 и червячную 2:80.

Частота вращения распределительного вала, а следовательно, и время цикла регулируется бесступенчато изменением частоты вращения электродвигателя М2.

Вращение люльки передается от вала В через конические зубчатые передачи 20:20, 20:20, цилиндрическое колесо z = 61, реверсивный механизм, сменные шестерни гитары обкатки В:Г, Д:Е и червячную передачу 1:120.

Люлька за цикл обработки совершает с помощью реверсивного механизма одно качательное движение, а распределительный вал за это время делает один полный оборот. При этом зубчатое колесо z = 20, приводящее во вращение составное зубчатое колесо, в соответствии с формулой (5.1) сделает следующее число оборотов за цикл:

За 22,8 оборота происходит рабочий ход, за 15,2 - обратный вспомогательный, а за 2 оборота - реверсирование. В соответствии с этим на рабочем ходу распределительный вал поворачивается на угол 205,2°, на обратном вспомогательном ходу - на угол 136,8° и при реверсировании - на угол 18°.

Используя эти данные, определим формулу для настройки угла качания люльки Фл, исходя из условия, что этот угол люлька должна пройти за время поворота распределительного вала на угол, соответствующий рабочему ходу, т. е. 205,2°. Учитывая, что подвод и отвод стола выполняются на рабочем ходу и при этом распределительный вал поворачивается на угол около 45,2°, профилирование поверхности зуба должно быть закончено при повороте распределительного вала на угол 160°.

Таким образом, за время поворота распределительного вала на угол 160° люлька должна повернуться на угол Фл.

Следовательно, угол качания люльки настраивается за счет подбора соответствующего значения Zδ.

Вращение шпинделя изделия передается также от вала В через конические зубчатые передачи 20:20, 20:20, 20:20, 23:23, 24:24, сменные колеса гитары деления Ж:3, И:К и червячную передачу 1:120. Шпиндель изделия вращается всегда в одну сторону.

Деление (переход к обработке следующего зуба) происходит, как указывалось выше, за счет вращения шпинделя изделия в одну сторону в течение всего цикла, в то время как люлька совершает прямой и обратный ход. За цикл шпиндель изделия должен повернуться на угол zдzi где zд - число зубьев, пропускаемых при делении.

Число зубьев, пропускаемых при делении zδ, выбирают таким, чтобы обеспечивался требуемый угол качания люльки, и оно не имело бы общих множителей с числом зубьев нарезаемого колеса zi, zδ можно вычислить по формуле (5.3), полученное значение следует округлить в сторону увеличения до такого ближайшего целого числа, которое бы не имело общих множителей с числом зубьев нарезаемого колеса.

В процессе обкатки вращение шпинделя изделия и вращение люльки должны быть строго согласованы. Это согласование осуществляется кинематической цепью обкатки.

Движение стола осуществляется с помощью кулачков K2t КЗ и системы рычагов, а также с помощью гидроцилиндра Ц1 (см. рис. 5.4).

После включения полуавтомата стол гидроцилиндром Ц1 подводится в зону резания. На протяжении всего цикла обработки масло под давлением поступает в правую полость гидроцилиндра Ц1. Если обработка ведется методом обкатки, то стол во время резания прижат гидроцилиндром к жесткому упору. После нарезания последнего зуба обрабатываемого колеса и остановки станка стол с помощью гидроцилиндра Ц1 отводится в зону загрузки, при этом масло подается в левую полость гидроцилиндра. Гидроцилиндром Ц1 управляют вручную.

Для отвода стола в зону деления при обратном ходе люльки служат кулачок К2 и рычаг РГ1 (см. рис. 5.4). После окончания рабочего хода люльки кулачок К2 выступающей частью поворачивает рычаг и, преодолевая давление масла в правой полости гидроцилиндра Ц1, отводит стол в зону деления. По окончании обратного хода люльки рычаг РГ1, взаимодействуя с ниспадающей частью кулачка К2, поворачивается в обратном направлении, и стол под действием гидроцилиндра Ц1 возвращается в первоначальное положение (зону резания). Для изменения хода стола заменяют кулачок К2.

Движение подачи стола при нарезании зубьев комбинированным методом и методом обкатки с винтовым движением осуществляется с помощью сменного кулачка КЗ, рычага РГ2 и ползушки П, установленной на столе. В этом случае стол подается в зону резания гидроцилиндром Ц1 до тех пор, пока ролик ползушки П не упрется в плоскость А рычага РГ2. Как и в предыдущем случае, масло в течение всего цикла подается в правую полость гидроцилиндра. При взаимодействии кулачка КЗ с рычагом РГ2 и наличии смещения Е оси ролика ползушки П относительно оси поворота рычага РГ2 (нулевого положения) будет осуществляться движение подачи стола. Подача (параметр движения) регулируется смещением Е оси ролика ползушки за счет вращения винта Р12.

В полуавтомате предусмотрены также ручной подвод стола и ручное смещение стола (вперед или назад) относительно центра станка с помощью шестигранника Р5.

Гидропривод обеспечивает кроме отвода и подвода стола также зажим и отжим обрабатываемой заготовки.

В полуавтомате предусмотрены системы смазывания и охлаждения.

Наладка полуавтомата выполняется в основном подобным же образом, что и рассмотренного выше полуавтомата 5С26В. Некоторое отличие заключается в том, что в рассматриваемом полуавтомате необходима дополнительная наладка механизма винтового движения (настраивается параметр винтового движения) и двухпроходного механизма (устанавливается расстояние, на которое стол не доходит до конечного положения).

При наладке используют рукоятки Р4-Р12.


5С23П Установочный чертеж зубострогального полуавтомата

Установочный чертеж зубострогального полуавтомата 5С23П

Установочный чертеж зубострогального полуавтомата 5С23П


5С23П Станок зубострогальный полуавтомат. Видеоролик.



Технические характеристики зубострогального станка 5С23П

Наименование параметра 5т23в 5236П 5С23П
Основные параметры станка
Класс точности станка по ГОСТ 8-82 и ГОСТ 659-78 В П П
Наибольший окружной модуль нарезаемого колеса, мм 0,5..1,5 0,5..2,5 0,5..2,5
Наибольший средний нормальный модуль нарезаемого колеса, мм 2
Внешнее конусное расстояние (длина образующей делительного конуса) обрабатываемых зубчатых колес, мм 5..63 7..63
Наибольшее среднее конусное расстояние обрабатываемых зубчатых колес с углом наклона средней линии зуба 30° приобработке зуборезной головкой Ø80 мм, мм - - 62
Наибольший диаметр нарезаемых колес при передаточном отношении пары 10:1, мм 125 125 125
Наибольший диаметр нарезаемых колес при передаточном отношении пары 2:1, мм 110 110 110
Наибольший диаметр нарезаемых колес при передаточном отношении пары 1:1, мм 90 90 90
Наибольшая длина зуба нарезаемого колеса (Наибольшая ширина зубчатого венца), мм 12 20 20
Наибольшая внешняя высота нарезаемого зуба, мм 5,5 5
Наибольшее число нарезаемых зубьев 12..200 12..200
Рекомендуемое число нарезаемых зубьев 12..100 12..100 5..100
Наибольший угол установки суппортов, град 2°30` -
Расстояние от торца шпинделя бабки изделия до центра полуавтомата, мм 30..140 30..140
Угол делительного конуса нарезаемых зубчатых колес (установочный угол бабки изделия), град 5°..90° 5°..90° 5°..85°
Время цикла обработки одного зуба, с 7..10
Угол наклона зуба обрабатываемых зубчатых колес, град 0°..45°
Люлька
Наибольший угол качания люльки от центрального положения вверх и вниз, град 35° 35° 60°
Поворот люльки при наладке, град 360° 360°
Цена деления окружной шкалы поворота люльки при наладке, град
Суппорты
Наибольший угол установки суппортов, град -
Поворот суппорта на одно деление шкалы линейки/ нониуса, мин 30`/ 2` -
Наибольший ход резца при любом угле установки суппортов, мм 20 28 -
Необходимый выход резца из изделия с тонкого конца зуба, мм 3 -
Необходимый выход резца из изделия с толстого конца зуба, мм 5 -
Тип зубострогальных резцов по ГОСТ 9392-75 Тип 1, исп 2
Число двойных ходов резца в минуту, мин-1 210, 260, 320, 410, 520, 660 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800 -
Скорость обкатки - время рабочего хода при нарезании одного зуба (бесступенчатое регулирование), с/зуб 5..53 4,5..68,5 7..50
Угол наклона инструментального шпинделя, град - - 0°..15°
Радиальная установка инструментального шпинделя относительно шпинделя оси люльки, град - - 0°..55°
Частота вращения инструментального шпинделя (бесступенчатое регулирование), об/мин - - 110..550
Бабка изделия
Конец шпинделя бабки изделия по ГОСТ 17547-72 Морзе 4 Морзе 4 Морзе 4
Цилиндрическое отверстие шпинделя бабки изделия, мм Ø20 х 200 Ø20 х 200 Ø20 х 200
Цена деления шкалы линейки/ нониуса установки расстояния от торца шпинделя до центра станка, мм 1,0..0,02
Осевая установка бабки изделия, мм 30..160
Наибольшее гипоидное смещение шпинделя изделия относительно нулевого положения вверх/ вниз, мм 30/ 30
Стол
Ход стола, мм 45
Наибольшее смещение стола от центрального положения, мм ±5
Счетчик циклов есть есть
Автоматическая остановка станка есть есть
Привод и электрооборудование станка
Количество электродвигателей, установленных на станке 3 3 4
Электродвигатель главного привода, кВт 1,1 1,1 1,2
Электродвигатель привода подач, кВт 1,5 1,5 1,5; 1,2
Электродвигатель привода гидронасоса, кВт 1,5 1,5 1,1
Суммарная мощность электродвигателей, кВт 4,1 4,1
Габаритные размеры и масса станка
Габаритные размеры станка (длина х ширина х высота), мм 1620 х 1050 х 1415 1410 х 1050 х 1415 1845 х 1335 х 1560
Масса станка с электрооборудованием и охлаждением, кг 3185 3250 3200

Связанные ссылки. Дополнительная информация