6К82Ш Станок консольно-фрезерный широкоуниверсальный
схемы, описание, характеристики

Сведения о производителе консольно-фрезерного станка 6К82Ш

Производитель серии фрезерных станков 6К82Ш Дмитровский завод фрезерных станков, основанный в 1940 году.

Основной продукцией завода является широкая гамма универсальных консольно-фрезерных станков с размером рабочего стола от 250 x 630 мм до 400 x 1600 мм.

6К82Ш Станок фрезерный консольный широкоуниверсальный. Назначение и область применения

Консольно-фрезерный станок 6К82Ш предназначен для фрезерования всевозможных деталей из стали, чугуна и цветных металлов цилиндрическими, дисковыми, фасонными, угловыми, торцовыми, концевыми и другими фрезами в условиях индивидуального и серийного производства.

На станке 6К82Ш можно обрабатывать вертикальные и горизонтальные плоскости, пазы, углы, рамки, зубчатые колеса, можно фрезеровать всевозможные спирали, для чего стол его поворачивается вокруг своей вертикальной оси.

Фрезерные станки 6К82Ш предназначены для выполнения различных фрезерных работ в условиях как индивидуального, так и крупносерийного производства. В условиях крупносерийного производства станки могут быть успешно использованы также для выполнения работ операционного характера.

Широкоуниверсальный фрезерный станок 6К82Ш является модификацией горизонтально-фрезерного станка 6К82Г. Станок имеет два шпинделя, из которых один горизонтальный, как у станка 6К82Г, второй расположен в поворотной головке и может быть установлен под углом ±90° в продольной плоскости стола и под углом ±45° в поперечной плоскости стола.

Техническая характеристика и высокая жесткость станков позволяют полностью использовать возможности как быстрорежущего, так и твердосплавного инструмента.

Технологические возможности станка могут быть расширены с применением делительной головки, поворотного круглого стола, накладной универсальной головки и других приспособлений.

Станки 6К82Ш автоматизированы и могут быть настроены на различные, автоматические циклы, что повышает производительность труда, исключает необходимость обслуживания станков рабочими высокой квалификации и облегчает возможность организации многостаночного обслуживания.

Особенностями конструкции станка являются:

• широкие диапазоны величин подач стола;
• быстросменное крепление инструмента;
• наличие механизма замедления подачи;
• замедление рабочей подачи в автоматическом цикле;
• возможность работы в автоматических циклах, включая обработку по рамке;
• автоматическая смазка узлов;
• применение бесконтактных быстродействующих электромагнитных муфт в приводе подач;
• повышенная точность станка за счет расположения винта поперечной подачи но оси фрезы;
• возможность перемещения стола одновременно по двум и трем координатам;
• возможность применения электродвигателя постоянного тока в приводе подач;
• возможная дальнейшая автоматизация станков за счет применения цифровой индикации и устройств оперативного управления.

Для сокращения вспомогательного времени и удобства управления в станках предусматриваются:

• дублированное управление кнопочно-рукояточпого типа (спереди и с левой стороны станка);
• пуск и останов шпинделя и включение быстрых ходов станка при помощи кнопок;
• управление движениями стола от рукояток, направление поворота которых совпадает с направлением движения стола;
• изменение скоростей и подач с помощью однорукояточных выборочных механизмов, позволяющих получать любую скорость или подачу поповоротом лимба без прохождения промежуточных ступеней;
• торможение постоянным током.

Пределы использования станков по мощности и силовым нагрузкам

При высоких и средних числах оборотов шпинделя пределы использования станков ограничиваются главным образом допустимыми значениями скоростей резания для фрез и мощностью электродвигателя главного движения.

Во всех случаях обработки, где возможно применение скоростного фрезерования, рекомендуется использовать станки на скоростных режимах как наиболее производительных и обеспечивающих спокойную, виброустойчивую работу станков.

Фрезерование цилиндрическими быстрорежущими фрезами разрешается с нагрузкой стола усилием подачи не более 1500 кг.

Как показала практика эксплуатации консольно-фрезерных станков, при работе фрезами из быстрорежущей стали иногда при некотором соотношении параметров режимов резания возникают вибрации. В этих случаях рекомендуется увеличить подачу на зуб или применить фрезы конструкции Карасева с неравномерным шагом и крутой спиралью.

При работе станка на тяжелых режимах резания лимитирующими факторами, как правило, являются стойкость и прочность режущего инструмента.

С этой точки зрения можно рекомендовать в качестве предельных режимов фрезерования следующие:

Работа торцовыми фрезами по стали

• Диаметр фрезы, мм ... 150
• Число зубьев ... 14
• Число оборотов в минуту ... 40
• Скорость резания, м/мин ... 19
• Ширина фрезерования, мм ... 100
• Глубина фрезерования, мм ... 4—5
• Подача, мм/мин ... 160
• Подача на зуб, мм ... 0,28
• Мощность, кВт ... ~6

Работа цилиндрическими наборными фрезами по чугуну

• Диаметр фрезы, мм ... 90
• Число зубьев ... 8
• Число оборотов в минуту ... 50
• Скорость резания, м/мин ... 14
• Ширина фрезерования, мм ... 109
• Глубина фрезерования, мм ... 10—12
• Подача, мм/мин ... 160
• Подача на зуб, мм ... 0,4
• Мощность, кВт ...

Работа торцовыми фрезами по чугуну

• Диаметр фрезы, мм ... 200
• Число зубьев ... 16
• Число оборотов, минуту ... 63
• Скорость резания, м/мин ... 40
• Ширина фрезерования, мм ... 100
• Глубина фрезерования, мм ... 9
• Подача, мм/мин ... 315
• Подача на зуб, мм ... 0,31
• Мощность, кВт ... ~7

Наиболее рациональным является использование полной мощности электродвигателя при работе на средних числах оборотов шпинделя и использование 70—75% мощности электродвигателя при работе на низких (4—-5 ступенях) числах оборотов.

Класс точности станка Н по ГОСТ 8—77.

Комплектация

Поставляются по требованию Заказчика за дополнительную плату:

• 6Д82Г.10.900 Серьга
• 6Д82Ш.100.110 Оправка /конус 7:24 №50/ (D27) с цапфой
• 6Д82Ш.100.120 Оправка /конус 7:24 №50/ (D32) с буксой
• 6Д82Ш.100.130 Оправка /конус 7:24 №50/ (D22) с цапфой
• 6Д12.100.110 Оправка /конус 7:24 №50/ (D40) для торцовых фрез
• ДП 30 Ключ торцовый ДО 010.00-88 (для оправки 6Д12.100.110)
• 6Д12.100.120 Оправка /конус 7:24 №50/ (D32) для торцовых фрез
• ДП 35 Ключ торцовый ДО 010.00-88 (для оправки 6Д12.100.120)
• 6Д12.100.140 Оправка /конус 7:24 №50/ (D27) для торцовых фрез
• 6222-0032 Оправка /конус 7:24 №40/ (D27) для насадных торцовых фрез
• ДП 22 Ключ торцовый ДО 010.00-88 (для оправки 6222-0032)
• 6Д82Г.100.150 Втулка переходная /конус 7:24 №50/ (на конус Морзе №5)
• 6Д82Г.100.160 Втулка переходная /конус 7:24 №50/ (на конус Морзе №4)
• 6Д82Г.100.170 Втулка переходная /конус 7:24 №50/ (на конус Морзе №3, №2)
• 6103-0002 Втулка переходная /конус 7:24 №40/ (на конус Морзе №3)
• 6Д82Ш.100.160 Патрон цанговый (с комплектом цанг) /конус 7:24 №40/
• 6Д12.100.160 Патрон цанговый (с комплектом цанг) /конус 7:24 №50/
• 6Д82Ш.100.150 Шомпол в сборе
• 6Д82Ш.100.170 Шомпол в сборе
• 7036-053 Универсальная делительная головка (УДГ-Д250)
• 7204-0003 Стол поворотный круглый D250 ГОСТ 16936
• 7200-0220 Тиски станочные ГОСТ 16518
• 6Д82Г.14.000 Накладная долбежная головка
• 6Д82Ш.41.000 Накладная фрезерная головка

Габарит рабочего пространства и присоединительные базы фрезерного станка 6К82Ш

Габарит рабочего пространства и присоединительные базы фрезерного станка 6К82ш

Посадочные и присоединительные базы фрезерного станка 6К82Ш

Посадочные и присоединительные базы фрезерного станка 6К82Ш

Посадочные и присоединительные базы фрезерного станка 6К82Ш. Смотреть в увеличенном масштабе

Общий вид широкоуниверсального консольно-фрезерного станка 6К82Ш

Фото широкоуниверсального фрезерного станка 6К82ш

Фото широкоуниверсального фрезерного станка 6К82ш

Фото широкоуниверсального фрезерного станка 6К82ш

Фото широкоуниверсального фрезерного станка 6К82ш

Расположение основных узлов фрезерного станка 6К82Ш

Расположение основных узлов фрезерного станка 6К82Ш

Расположение основных узлов фрезерного станка 6К82Ш. Смотреть в увеличенном масштабе

1. Станина - 6К81Г.10.000 (6К81Г, 6К82Г)
2. Станина - 6К81Ш.10.000 (6К81Ш, 6К82Ш)
3. Станина - 6К11.11.000 (6К11, 6К12)
4. Коробка скоростей - 6К82Г.20.000 (6К82Ш)
5. Коробка скоростей - 6Д12.22.000 (6К12)
6. Переключение скоростей - 6Д82Г.21.000 (6К82Г, 6К82Ш, 6К12)
7. Смазка коробки скоростей - 6Д82Г.23.000 (6К82Г, 6К82Ш)
8. Смазка коробки скоростей - 6К11.24.000 (6К11, 6К12)
9. Головка (неповоротная) фрезерная - 6К11.34.000 (6К11, 6К12)
10. Головка (неповоротная) фрезерная - 6К11.35.000 (6К11, 6К12)
11. Ползун - 6Д82Ш.44.000 (6К82Ш)
12. Головка (поворотная) фрезерная - 6Д82Ш.40.000 (6К82Ш)
13. Коробка подач - 6Н81Г.51.000 (6К82Г, 6К82Ш, 6К12)
14. Коробка реверса - 6К81Г.53.000 (6К82Г, 6К82Ш, 6К12)
15. Переключение подач - 6К81Г.55.000 (6К82Г, 6К82Ш, 6К12)
16. Редуктор - 6К81Г.57.000 (6К82Г, 6К82Ш, 6К12)
17. Консоль - 6К81Г.61.000 (6К82Г, 6К82Ш, 6К12)
18. Стол - 6К82Г.70.000 (6К82Г, 6К82Ш, 6К12)
19. Смазка стола и консоли - 6К81Г.84.000 (6К82Г, 6К82Ш, 6К12)
20. Охлаждение - 6К81Г.85.000 (6К81Г, 6К82Г)
21. Охлаждение - 6К81Ш.85.000 (6К81Ш, 6К82Ш)
22. Охлаждение - 6К11.85.000 (6К11, 6К12)
23. Электрооборудование - 6К81Г.91.000
24. Электрооборудование - 6К81Ш.91.000
25. Электрооборудование - 6К11.91.000
26. Станция управления - 6К81Г.94.000
27. Станция управления - 6К81Ш.94.000
28. Принадлежности - 6Д82Г.100.000
29. Принадлежности - 6Д82Ш.100.000
30. Принадлежности - 6Д12.100.000
31. Ограждение - 6Р81Г.12.000
32. Ограждение - 6Д12.12.000

Схема расположения органов управления фрезерным станком 6К82Ш

Схема расположения органов управления фрезерным станком 6К82Ш

Схема расположения органов управления фрезерным станком 6К82Ш. Смотреть в увеличенном масштабе

1. Маховик ручного продольного перемещения стола
2. Маховик ручного поперечного перемещения стола
3. Рукоятка ручного вертикального перемещения стола
4. Рукоятка включения механической продольной подачи
5. Рукоятка включения механической поперечной подачи
6. Рукоятка включения механической вертикальной подачи
7. Маховичок перемещения гильзы шпинделя
8. Квадрат для перемещения хобота (ползуна)
9. Квадрат для рукоятки поворота фрезерной головки
10. Квадрат для закрепления хобота (ползуна)
11. Рукоятка закрепления гильзы шпинделя
12. Гайка закрепления поворотной фрезерной головки
13. Гайка закрепления поддержки
14. Грибовидная рукоятка выбора частоты вращения шпинделя
15. Рукоятка переключения частоты вращения шпинделя
16. Рукоятки переключения частоты вращения поворотного шпинделя
17. Кулачки ограничения продольного хода стола
18. Рукоятка закрепления стола от продольного перемещения
19. Гайки закрепления поворотной фрезерной головки в поперечной плоскости
20. Кран подачи охлаждающей жидкости
21. Рукоятка закрепления стола от поперечного перемещения
22. Кнопка периодической смазки направляющих стола и салазок
23. Рукоятка переключения подач стола
24. Рукоятка переключения перебора подач стола
25. Кулачки ограничения вертикального хода стола
26. Пробка для залива масла в резервуар станины
27. Рукоятка вводного выключателя
28. Замок электрошкафа
29. Выбор направления вращения горизонтального с вертикального) шпинделя
30. Выбор шпинделя (горизонтального или поворотного)
31. Выбор направления вращения поворотного шпинделя
32. Переключатель подготовки к пуску шпинделя или к смене фрезы
33. Импульсное включение шпинделя
34. Включение электронасоса охлаждения
35. Аварийный стоп (аварийное отключение электрооборудования)
36. Стоп шпинделя и подачи
37. Пуск шпинделя
38. Включение подачи
39. Аварийный стоп (аварийное отключение электрооборудования)
40. Рукоятка включения ускоренного хода
41. Разжим фрезы
42. Зажим фрезы

Кинематическая схема фрезерного станка 6К82Ш

Кинематическая схема главного привода фрезерного станка 6К82Ш

Кинематическая схема главного привода фрезерного станка 6К82Ш. Смотреть в увеличенном масштабе

Кинематическая схема поворотного шпинделя фрезерного станка 6К82Ш

Кинематическая схема поворотного шпинделя фрезерного станка 6К82Ш. Смотреть в увеличенном масштабе

Кинематическая схема привода подач фрезерного станка 6К82Ш

Кинематическая схема привода подач фрезерного станка 6К82Ш. Смотреть в увеличенном масштабе

Схема кинематическая (рис. 18,19,20,21,22)

Привод главного движения горизонтального или вертикального шпинделя осушествляется от фланцевого электродвигателя через упругую муфту.

Частота вращения, шпинделя изменяется передвижением трех зубчатых блоков по шлицевым валам, II; IV; VI, а также включением зубчатой муфты 13.

Коробка скоростей включает шпинделю 21 различную скорость.

График частот вращения шпинделя станка, показывающий структуру механизма приведен на рисунке 23.

Привод главного движения вертикального поворотного шпинделя осуществляется от фланцевого электродвигателя через упругую соединительную муфту (рис.21).

Частота вращения шпинделя изменяется передвижением двух зубчатых блоков по шлицевым валам XXV, III, XXX и зубчатой муфты 85.

Коробка скоростей включает шпинделю 12 различных скоростей.

График частот вращения вертикального поворотного шпинделя станка, поясняющий структуру механизма, приведен на рисунке 24.

Привод подач осуществляется от электродвигателя через упругую муфту (рис.22).

Ввиду простоты кинематики здесь поясняется только разделение в механизме подачи цепей рабочего и ускоренного перемещения стола.

Движение рабочей подачи передается от зубчатого колеса 33 коробки подач через промежуточный вал ХI на червячное колесо 39 редуктора. Червячное колесо установлено на валу xIII на подшипниках и заклинивается на нем с помощью муфты обгона 107.

Ускоренное вращение передается от электродвигателя к валу XIII через передачу зубчатых колес 23-40. Зубчатое колесо 40 установлено на валу XIII свободно на подшипниках и может вращать вал, только при включении фрикционной муфты 108.

При включении фрикционной муфты 108 обгонная муфта 107 отключает червячное колесо 39 от вала XIII.

Коробка подач включает 16 различных подач (рис.22).

График величины подач показан на рисунке 25.

Краткое описание сборочных единиц станка

Станина

Станина - основная сборочная единица, на которой монтируются составные части и механизмы станка. Жесткая конструкция станины достигается за счет развитого основания и большого числа ребер. По вертикальным направляющим станины перемешается консоль. По горизонтальным направляющим перемешается хобот или ползун с правой стороны на станине установлен электрошкаф. Сзади к станине прифланцован электродвигатель главного движения. В нишах станины размешены элементы электрооборудования. Внутри корпуса станины имеется резервуар для масла. Станина устанавливается на основание, которое служит опорой винта подъема консоли.

Коробка скоростей

Коробка скоростей (рис.26) смонтирована непосредственно в корпусе станины. Соединение коробки с валом электродвигателя. Осуществляется упругой муфтой. На промежуточных валах смонтированы два тройных и один двойной блок шестерен. На валу IV смонтирована электромагнитная муфта I, служащая для торможения шпинделя при остановке.

Вал I приводит в действие шестеренный насос 2 смазки, служащий для смазки передач и подшипников коробки скоростей и привода шпинделя. Доступ к насосу и фильтру 3, открывается через окно станины после удаления механизма переключения скоростей. Насос засасывает масло из резервуара станины через сетчатый фильтр и реверсивный механизм и подает его в маслораспредедитель вверху станины. Распределитель выполнен в виде трубы с отверстиями и доступен через окна, закрытые листовыми крышками сверху станины (окно находится под хоботом или ползуном).

Главный привод

Шпиндель главного привода (рис.26) представляет собой двухопорный вал, смонтированный в расточках станины. Вращение шпинделю передается от коробки скоростей двумя путями. Через шестерни 17-19 или 18-20.

На станке 6к12 выходной вал коробки скоростей VII соединяется упругой втулочнопальцевой муфтой с валом VIII фрезерной головки (рис.27).

Механизм переключения коробки скоростей

Переключение коробки скоростей (рис.28) позволяет выбрать требуемую частоту вращения шпинделя без последовательного прохождения промежуточных ступеней. Переключение скользящих шестерен осуществляется встречным движением двух дисков I, соединенных шлицевым соединением. На дисках I, имеется в определенном порядке расположеннные отверстия, оси которых совпадают с осями скалок 2, связанных с переключаемыми зубчатыми колесами, наличие отверстия в одном диске и отсутствие в другом вызывает при сближении дисков смешение соответствующего зубчатого колеса в сторону первого диска. Диски I поворачиваются вокруг своей оси грибовидной рукояткой 3 и перемешаются вдоль оси рукояткой 4.

Механизм переключения скоростей свободно вынимается из корпуса станины. после его открепления необходимо запомнить при какой цифре шкалы механизм снят и в каком положении находились вилки в коробке скоростей, чтобы при установке на место это положение восстановить. В случае разборки механизма переключения необходимо при сборке обеспечить такое взаимное расположение переключающих дисков при котором совпадают оси двух отверстий, отмеченных фасками, на третьей до-рожке от наружного края. В этом положении частота вращения шпинделя соответствует 50 об/мин.

Коробка подач. Редуктор

Корпуса коробки подач (рис.29) и редуктора (рис.30) соединяются винтами в единый узел, после чего устанавливается в полость консоли слева. Выходная шестерня редуктора 44 сцепляется с шестерней 45 (рис.31) коробки реверса.

Переключение скользящих шестерен в коробке подач осуществляется от кулачка с криволинейными пазами на торцах. Вал его сцеплен со шкалой и рукояткой переключения 23 (рис.15.16,17), расположенной спереди консоли. Узел переключения подач свободно снимается после удаления крепежных винтов. Не следует забывать отметить взаимосвязь шкалы подач и положения кулачка в коробке при разборке, чтобы затем правильно собрать переключение.

Коробка реверса

Механизм коробки реверса (рис.31) получает вращение от редуктора и через пару 44-45 и через предохранительную муфту 1 передает вращение к ходовым винтам пролольного. Поперечного и вертикального хода. Включение вращения того или иного ходового винта, в прямом и обратном направлении, производится рукоятками: 4 - продольный ход, 5. - Поперечный ход, 6 - вертикальный ход (рис.15.16,17).

Для ручных перемещений служат рукоятка 3 и маховичок 2, которые установлены на валах свободно, а в момент использования сцепляются с валами с помощью кулачковых муфт.

В коробке реверса предусмотрена блокировка, исключающая возможность включения механической подачи в момент пользования рукояткой или маховичком.

Блокировка обеспечивается шариками 11, вложенными в радиальные отверстия валов под ступицами рукоятки и маховичка. При снятии последних шарики могут выпасть, необходимо установить их при сборке на место. При возникшей необходимости снятия коробки, реверса и ее последующей установки на место необходимо:

• А) соединить вал XVIII коробки реверса (рис.31) с валом шестерни 49 консоли (рис.32) муфтой 12 (рис.31):
• Б) сцепить зубчатые колеса 45 и 44 (рис.30.31);
• В) ввернуть винт XIX в гайку 56 поперечного хода.

Консоль

В консоли (рис, 3.2)размещены узлы механизма подачи с редуктором и коробка реверса.

Винт поперечного перемещения стола имеет опоры в коробке реверса выходит из консоли наружу через отверстие с правой стороны.

Непосредственно в расточках корпуса консоли смонтированы конические зубчатые колеса 49, 57 и винт вертикального перемещения стола 58. Движение к винту продольного перемещения стола сообщается от зубчатого колеса 45 через вал xvii коробки реверса (рис.31), вал xxi зубчатую пару 50-59, 60-61..

Вал XXI смонтирован в гильзе, установленной в расточках корпуса консоли.

Зубчатое колесо 61 помешено в окно специальной пробки, посаженной в отверстие сверху консоли так, что зубья выступают над поверхностью г0ри30н-тальных направляющих.

Стол

В нижней части салазок стола (рис.33) установлено зубчатое колесо 62. Сцепленное с 1 зубчатым колесом консоли 61. Благодаря -большой длине зубчатого колеса 62. В течение всего поперечного перемещения стола сохраняется зацепление зубчатых передач 61-62, 63-64, 65-66, 67-68. Коническое колесо 68 с кулачками на торцах.

Между коническими колесами находится втулка I со шпонкой внутри и кулачковой муфтой 2 снаружи.

Включение кулачковой муфты в ту или иную сторону производится рукояткой 4, чем и обеспечивается движение стола вправо и влево.

Гайка винта продольного перемещения снабжена устройством автоматической выборки зазора. Гайка состоит из двух частей 5 и 6, опирающихся буртами (через упорные подшипники на торце несущего их кронштейна 7. "На наружной цилиндрической поверхности обеих полугаек нарезаны зубья, сцепленные с рейками 8 и 9.

Рейки в свою очередь связаны между собой зубчатым колесом 72 и ограничиваются в своем перемещении в направлении от станины винтами 10. Эти винты с контргайками видны спереди салазок. Во время попутного фрезерования усилие подачи на винте направлено в сторону, противоположную движению стола. Оно вьзывает трение в витках той гайки, которая при этом прижимается к кронштейну.

За счет усилия трения гайка поворачивается вместе с винтом на некоторый угол. Такой же поворот благодаря связи их реечной системой делает вторая полу-гайка, но в обратном направлении.

Таким образом, обе полугайки навинчиваются на винт и упираясь буртами в подпятники, как бы растягивают винт, зазор в витках в это время выбирается.

При фрезеровании против подачи направление усилия на винте не вызывает описанного выше эффекта и зазор в витках сохраняется.

Описанное устройство в случае необходимости можно отрегулировать следующим образом:

• освободите оба винта спереди салазок, которые ограничивают ход реек 8 и 9
• Затяните левый винт до достижения желаемого зазора в витках ходового винта. Этот зазор определяется путем вращения винта за маховик ручного перемещения;
• затяните до отказа правый и зафиксируйте его контргайкой. Это ограничит наименьший зазор в резьбе при автоматической работе устройства.
• Отпустите на 1,5 - 2 оборота левый винт и затяните контргайку, это ограничит наибольший зазор в резьбе.

Ползун

Ползун (рис.34) имеет установочное перемещение. А в рабочем положении закрепляется на горизонтальных направляющих станины.

В корпусе ползуна размещается механизм привода поворотного шпинделя.

Привод осуществляется от фланцевого электродвигателя через упругую соединительную муфту I. Частота вращения шпинделя изменяется передвижением двух зубчатых блоков 2 и 3 и зубчатой муфты 4. Их переключение осуществляется с помощью трех рукояток 5, 6 и 7.

Фрезерная поворотная головка

Устройство фрезерной головки ясно из приведенного рисунка.

Шпиндель головки может устанавливаться в разные положения, поворотом его корпуса вокруг двух взаимно-перпендикулярных осей, а также перемещаться вместе о ползуном параллельно оси горизонтального шпинделя. Для поворота вокруг одной из осей на корпусе головки закреплено косозубое колесо, слепляемое с червяком, его конец с квадратом 9 выведен наружу (рис.16).

Зажим гильзы шпинделя осуществляется рукояткой 11. Перемещение гильзы осуществляется маховичком 7 через червячную передачу.

Фрезерные вертикальные головки станка 6к12

Вертикально-фрезерные станки выпускаются с двумя модификациями фрезерных головок:

1. Головка поворотная с гильзой шпинделя
2. Головка неповоротная без гильзы шпинделя

На рисунке 27 показано устройство поворотной фрезерной головки.

Неповоротная головка отличается конструкцией корпуса; другие детали в обеих головках одинаковы.

Стол

В нижней части салазок стола (рис.33) установлено зубчатое колесо 62, сцепленное с 1 зубчатым колесом консоли 61. Благодаря большой длине зубчатого колеса 62. В течение всего поперечного перемещения стола сохраняется зацепление зубчатых передач 61-62, 63-64, 65-66, 67-68. Коническое колесо 68 с кулачками на торцах.

Между коническими колесами находится втулка I со шпонкой внутри и кулачковой муфтой 2 снаружи.

Включение кулачковой муфты в ту или иную сторону производится рукояткой 4, чем и обеспечивается движение стола вправо и влево.

Гайка винта продольного перемещения снабжена устройством автоматической выборки зазора. Гайка состоит из двух частей 5 и 6, опирающихся буртами (через упорные подшипники на торце несущего их кронштейна 7. "На наружной цилиндрической поверхности обеих полугаек нарезаны зубья, сцепленные с рейками 8 и 9.

Рейки в свою очередь связаны между собой зубчатым колесом 72 и ограничиваются в своем перемещении в направлении от станины винтами 10. Эти винты с контргайками видны спереди салазок. Во время попутного фрезерования усилие подачи на винте направлено в сторону, противоположную движению стола. Оно вьзывает трение в витках той гайки, которая при этом прижимается к кронштейну.

За счет усилия трения гайка поворачивается вместе с винтом на некоторый угол. Такой же поворот благодаря связи их реечной системой делает вторая полугайка, но в обратном направлении.

Таким образом, обе полугайки навинчиваются на винт и упираясь буртами в подпятники, как бы растягивают винт, зазор в витках в это время выбирается.

При фрезеровании против подачи направление усилия на винте не вызывает описанного выше эффекта и зазор в витках сохраняется.

Описанное устройство в случае необходимости можно отрегулировать следующим образом:

• освободите оба винта спереди салазок, которые ограничивают ход реек 8 и 9;
• затяните левый винт до достижения желаемого зазора в витках ходового винта. Этот зазор определяется путем вращения винта за маховик ручного перемещения;
• затяните до отказа правый и зафиксируйте его контргайкой. Это ограничит наименьший зазор в резьбе при автоматической работе устройства;
• Отпустите на 1,5..2 оборота левый винт и затяните контргайку. Это ограничит наибольший зазор в резьбе.

Электрооборудование

Система питания электрооборудования

Станок расчитан для подключения к 3-х фазной электрической сети с глухозаземлённой нейтралью напряжением 380в: (220; 400; 415; 440в) частотой 50 гц или напряжением (220; 380; 400 в) при частоте (50 гц) в соответствии с заказом потребителя. Допустимые пределы отклонения параметров питающей сети ± 10% пo напряжению, ± 2% по частоте.

Для питания элементов электрооборудования в станке применяются следующие напряжения:

• ~24 В - местное освещение, питание сигнальной лампы HLI;
• ~29 В - питание выпрямителя цепей управления постоянного тока VI;
• ~ll0 В - цепи управления переменного тока;
• ~ 380 В - (220; 400; 415; 440) - питания сигнального устройства HL2;
• =24 В - цепи управления постоянного тока.

Краткая характеристика приводных машин

Приводными элементами в станке служат 3-х фазные электродвигатели:

• М1 - 5,5 кВт, 1500(1800) об/мин (здесь и далее синхронная скорость)- привод шпинделя (для станка 6к81ш - горизонтального шпинделя);
• М2 - 1,5 кВт, 1500(1800) об/мин - привод подач;
• М3 - 0,18 кВт, 3000(3600) об/мин - электронасос сож;
• М4 - 2,2 кВт, 1500(1800) об/мин - привод поворотного шпинделя (только для станка 6к81ш).
• M5 - 0,25 кВт, 3000(3600) об/мин - привод механизма зажима фрезы.

Общие сведения

Схема электрическая фрезерного станка 6К82Ш

Схема электрическая фрезерного станка 6К82Ш. Смотреть в увеличенном масштабе

Электрооборудование станка скомплектовано следующим образом: оперативные органы управления (кнопки "пуск шпинделя" - sb4, "пуск подачи" - sb5, "стоп шпинделя и подачи" - sb3 , установлены на переднем пульте управления.

Наладочные органы управления располагаются как на боковом пульте:

• кнопка "толчок шпинделя" - sb8
• переключатель "подготовка к включению шпинделя или к смене фрезы" - sa2
• включатель "охлаждение" - sa4e
• кнопка "зажим фрезы" - sb9
• разжим фрезы"-sb6

Так и на левой боковой стенке электрошкафа:

• переключатель "выбор направления вращения горизонтального шпинделя" - qs
• на станке 6к81ш там же дополнительно установлены два переключателя: "выбор направления вращения поворотного шпинделя - qs2 и "выбор шпинделя - горизонтальный или поворотный" - sa3

Кроме того на каждом из пультов находится по кнопке "аварийное отключение электрооборудования" - sbi, sb2;

На дверке электрошкафа находится привод вводного автоматического выключателя - qf;

Остальные электроаппараты расположены в станции управления на правой стороне станины станка.

Работа электросхемы

Принципиальные электросхемы одношпиндельного станка 6к81г и двухшпиндельного 6к81ш по режиму работы аналогичны, но на станке 6к81ш дополнительно установлены электродвигатель м4 привода поворотного шпинделя и аппаратура управления им и защиты: подключение станка к электросети производится вводным автоматическим выключателем qf.

* Включение шпинделя осуществляется кнопкой sb4 при предварительной установке переключателя sa2 в положение "подготовка к пуску шпинделя" посредством магнитного пускателя kmi, направление вращения шпинделя определяется переключателем qs. На станке 6к81ш включится только один из шпинделей (горизонтальный или поворотный), что зависит от положения рукоятки переключателя sa3, причем направление вращения поворотного шпинделя задается переключателем qs2, горизонтального шпинделя - qsi. В начале включенного состояния шпинделя через замкнувшийся контакт реле kv2(75-92) проводится заряд конденсатора с4 (74-93).

Включение двигателя подач м2 осуществляется кнопкой sb5 посредством магнитного пускателя км2, питание которого происходит при включенном шпинделе по цепи kmi(62-64) на станке 6к81ш для горизонтального шпинделя - sa3.2(62-63) и kmi(63-64) или для поворотного шпинделя - км4(62-63) и sa3.2(63-64), а при отключенном шпинделе - через контакт kv3(62-64), но при включении шпинделя при наличии подачи контакт kv3(62-64) отключается с небольшой задержкой.

*Включение шпинделя возможно только при выполнении (или имитации) зажима фрезы - смотри раздел 6.7.4.1 «смена фрезы».

Отключение подачи и шпинделя производится кнопкой «общий. Стоп» - sb3 при этом через контакт км1 (91-96) энергия, запасенная в конденсаторе с4, выполнит торможение шпинделя посредством тормозной электромуфты ус1(74-96).

Незапланированное отключение шпинделя при включенной подаче обеспечит отключение двигателя подач контактом км1 (62-64). На станке 6к81ш одним из контактов км1 (63-64) или км4(62-63).

Для облегчения переключения скоростей вращения шпинделя кнопкой sb8 (82-8 3) на время заряда конденсатора с2(74-84) включается реле км4(83-84) и соответственно контактом kv4(40-60) магнитный пускатель шпинделя. (На станке 6к81ш - горизонтального или поворотного шпинделя).

Электронасос охлаждения м3 начинает работать при включении шпинделя, если предварительно был включен выключатель sa4 (42-43).

Для облегчения смены фрезы на станке производится затормаживание шпинделя посредством тормозной муфты yc1.

Смена фрезы (на станке 6к81ш только для горизонтального шпинделя)

Переключатель sa2 устанавливается в положение «подготовка к смене фрезы». Контактом sa2.1 (25-26) подготавливается цепь аппаратов смены фрезы. Контактом sa2.1(90-91) включается тормозная муфта yc1 (74-96) для исключения прово-рота кинематики шпинделя при зажиме - разжиме фрезы.

Кнопкой sb9 (26-27) включается пускатель зажима фрезы км5 (11-29). Электродвигатель м5 через центробежный механизм и планетарный редуктор начинает завертывать винт в тягу крепления оправки, зажимая, тем самым фрезу. В конце затяжки при определенном наперед заданном усилии срабатывает подпружиненная кулачковая муфта и нажимает на толкатель микровыключателя sq2, контактом sq2 (27-28) отключается стоящий на самопитании пускатель зажима км5 (11-29), а контактом sq2 (20-21) включается и встает на самопитание реле памяти зажима kv1 (11-21), контактом kv1 (75-76) гасится лампа сигнализации «фреза разжата» hl3 (74-76).

Для освобождения фрезы контактом кнопки sd6 (12-20) «разжим фрезы» отключается реле памяти зажима kv1 [11-21), а контактом sb6 (26-32) той же кнопки включается пускатель разжима фрезы км6 (11-34) и двигатель м5 освобождает фрезу, вывертывая винт из тяги крепления оправки. Вращение двигателя происходит пока нажата кнопка «разжим фрезы».

Разжим фрезы возможен только при отключенном шпинделе благодаря наличию контактов км1(24-25) и kv2 (12-20).

Смена фрезы может выть произведена при любом режиме работы станка, но обязательно при отключенном шпинделе.

Важнейшие блокировки

Имеется взаимная блокировка смены фрезы и пуска шпинделя посредством переключателя sa2 (sa2.1(25-26), sa2.2 (45-46)) и контактов магнитных пускателей км1 (24-25), км5 (46-47), км6 (47-48) и реле kv1 (23-24), kv1 (40-48)(на ctahkе 6к81ш - (48-50)).

Невозможно включение реле толчка шпинделя kv4 (83-84) при работающем шпинделе благодаря контакту kv2 (75-82).

На станке 6к81ш применена взаимная блокировка магнитных пускателей шпинделей контактами км1 (56-57) и км4 (50-51).

Воздействие на аварийные кнопки sb1 (12-13, 12-16) или sb2 (13-14, 12-16! Вызывает отключение вводного автоматического выключателя qf, т.е. Всего электрооборудования станка. При этом торможение шпинделя осущуствляется тормозной муфтой за счет энергии, запасенной в конденсаторе.

Открывание дверки электрошкафа возможна только после обязательного отключения вводного автоматического выключателя, приводящего к отмене механической блокировки.

На рукоятке привода вводного автомата qf имеется устройство, позволяющее запирать рукоятку привода в отключенном состоянии вводного автомата qf.

Порядок работы

Настройка, наладка станка на холостом ходу

При первоначальном пуске станка выполнить требования изложенные в части "электрооборудование", а также следующее:

• включить вводной автомат рукояткой 27 (см.рис. 15,16,17);
• Установить с помощью рукояток 14 и 15 требуемое число оборотов шпинделя;
• переключателем 29 или 31 расположенным на боковой стенке электрошкафа выбрать направление вращения шпинделя.

Если нужно включить вертикальный поворотный шпиндель, то:

• переключатель 30, поставить в положение "вертикальный шпиндель";
• направление вращения осуществляется переключателем, расположенным на боковой стенке электрошкафа;
• частота вращения поворотного шпинделя станка 6к82ш устанавливается с помощью трех рукояток 5,6, и 7, имеющих следующие назначения (см. Рис, 34).

Рукоятка 7 на два положения включает один из двух рядов частоты вращения шпинделя: 31,5|... 180 Или 250...1400 об/мин.

Рукоятка 6 на два положения связана со шкалой и устанавливает нужную цифру шкалы в секторе "д" (но не всегда под стрелку "г").

Рукоятка 5 на три положения связана со стрелкой "г" и показавает в секторе "д" нужную цифру.

При работе рукоятками следует доводить их всегда до фиксированного положения;

• установить требуемую величину подачи, вращением рукояток 23 до совмещения с указателем необходимой цифры шкалы. Рукояткой 24 устанавливают один из двух рядов рабочей подачи стола: 35..165 мм/мин или 210..1020 мм/мин (ом. Рис15,16,17).
• Рукоятками 4, 5 или 6 выбирается требуемое направления подачи стола (см. Рис.15,16,17).

Режимы резания

Режимы резания на станках назначаются по техническим справочникам, при этом необходимо учитывать:

• критерием правильного выбора режимов резания является показание прибора нагрузки (закрепленного на станке электрошкафа) привода шпинделя, которое не должно превышать 100% при длительной нагрузке и 125% для кратковременной;
• наибольший допустимый диаметр фрез при черновой обработке основным шпинделем 125 мм, поворотным - 80 мм;
• работа на скоростных режимах резания инструментом оснащенным твердым сплавом предпочтительнее работы инструментом из быстрорежущей стали. Помимо более высокой производительности на этих режимах меньше изнашиваются механизмы и направляющие;
• станки не расчитаны на использование всей мощности двигателя шпинделя при частотах вращения до 80 об/мин.

При работе на частотах вращения шпинделя ниже 80 об/мин, рекомендуется работать с ограничением мощности в пределах до 0,5..0,7 от номинального.

Не следует работать на станке в случае возникновения вибрации сильного необычного шума приводов - это свидетельствует о неудачном выборе режимов резания.

Установка инструмента на станке

Установка и крепление фрез универсального фрезерного станка 6К82ш

Цилиндрические фрезы устанавливаются общеизвестным порядком на оправках, поддерживаемых одной или двумя поддержками (серьгами).

При этом следует учитывать, что для нормального фрезерования и высокого качества поверхности необходимо обеспечить:

• достаточную жесткость оправки, поэтому стремитесь, по возможности сократить расстояние от торца шпинделя до фрезы и до серьги;
• точность вращения инструмента, т.е. наименьшее биение его зубьев.

Торцовые фрезы устанавливаются на стандартных оправках с поводками или шпонками. Для удобства закрепления инструмента с целью удержания шпинделя от проворота необходимо переключатель 32 (см. Рис.15,16,17) установить в положение "подготовка к смене фрезы".

Внимание! После закрепления инструмента не оставляйте переключатель 32 в данном положении, а переведите в положение "подготовка к пуску шпинделя".

Обработка спиральных поверхностей с применением делительной головки

Плавность подачи при фрезеровании спиральных поверхностей находится в прямой зависимости от количества оборотов ходового винта, приходящегося на один оборот изделия: чем оно больше, тем более спокойно резание и наоборот. Исходя из этого, рекомендуется не превышать следующих величин угла наклона спирали:

• При диаметре 6..10 мм - 10°
• При диаметре 10..15 мм - 25°
• При диаметре 15..150 мм - 45°

Регулирование фрезерного станка

Регулировка радиального зазора шпинделя станка

Регулировка радиального зазора осуществляется полшлифовкой полуколец 4 и подтягиванием гайки 5. Регулировку производят в следующим порядке:

• демонтировать фланец 6;
• снимаются полукольца 4, подшлифовывают их, учитывая, что уменьшение толщины кольца на 1 мм, уменьшает радиальный зазор в подшипниках на 0,008 мм;
• снять хобот (ползун);
• через верхнее окно станины ослабить винт 7 и отвернуть гайку 5;
• установить полукольца 4 и подтягиванием гайки 5 через; ступицы зубчатых колес 19 и 20, подтянуть передний подшипник шпинделя;
• затянуть винты 7 и гайки 5;
• привернуть фланец 6;
• установить хобот (ползун).

Регулировка радиального зазора вертикального неповоротного шпинделя осуществляется через окно в корпусе и аналогична п.8.7.1.

Регулировка радиального зазора поворотного шпинделя осуществляется после извлечения гильзы из корпуса головки и аналогична п.8.7.1.

Регулировка предохранительной муфты привода подачи

Регулировка предохранительной муфты привода подачи (рис.31) регулировка осуществляется подтягиванием гайки 4 по часовой стрелке при этом момент увеличивается, без крайней нужды не нарушайте регулировку муфты.

В случае же самостоятельной регулировки потребитель должен выдержать условия - муфта должна срабатывать при фрезеровании чугунного образца цилиндрической фрезой со вставными ножами из быстрорежущей стали диаметром 100 мм, с числом зубьев 2 на режиме:

• частота вращения шпинделя - 100 об/мин
• подача стола - 270 мм/мин
• ширина фрезерования - 60 мм
• глубина фрезерования - 9..10 мм

Регулировка клиньев стола, салазок и консоли

Если зазоры в направляющих превышает 0,04 мм (рис. 43, 44), то необходимо их регулировать с помощью клиньев:

Регулирование клина салазок осуществляется подтягиванием винтом 1.

После того как установлен нормальный зазор в направляющих, клин подпирается с тонкого конца винтом 2. Затяжку винтом 2 не следует производить c силой, чтобы не деформировать клин.

Регулировку зазора в вертикальных направляющих консоли осуществляют под-тягиванием клиньев 1, расположенных сверху и снизу консоли винтами 2.

Зазор в направляющих стола устраняется подтягиванием двух клиньев с правого и левого торцев салазок. После регулировки винты 3 фиксируются контргайками 4.

Особенности разборки и сборки при ремонте

Демонтаж и установка коробки подач и редуктора осуществляется в следующем порядке:

• открепить планки салазок и кронштейн гайки поперечного хода стола;
• снять салазки;
• поднять консоль до отказа вверх и подставить под нее надежную опору;
• открыть крышку и снять гайку 3 (см. Рис. 32) С верхнего конца винта вертикального перемещения. Открепить снизу консоли кожух винта 4, открепить от основания колонку 5 и навернуть ее на винт, вынуть винт с кожухом и конической шестерней из консоли;
• открепить и удалить механизм переключения подач;
• открепить и удалить из консоли коробку реверса;
• Отсоединить от насоса трубопроводы смазки;
• слить масло из полости консоли;
• вынуть коробку подач вместе с редуктором.

Установочный чертеж фрезерного станка 6К82Ш

Установочный чертеж фрезерного станка 6К82ш

Читайте также: Заводы - производители фрезерных станков в России

6К82Ш Станок консольно фрезерный широкоуниверсальный. Видеоролик.

Технические характеристики станков моделей 6К82Ш

Наименование параметра	6К81Ш	6К82Ш
Основные параметры станка
Класс точности по ГОСТ 8-82	П	П
Размеры рабочей поверхности стола (длина х ширина), мм	250 х 1000	320 х 1250
Расстояние от оси горизонтального шпинделя до стола при ручном перемещении, мм	50..440	50..440
Расстояние от оси горизонтального шпинделя до хобота, мм	155	155
Расстояние от торца шпинделя поворотной головки до стола, мм	155..545	155..545
Расстояние от оси шпинделя поворотной головки до направляющих станины (вылет), мм	125..760	125..760
Рабочий стол
Максимальная нагрузка на стол (по центру), кг
Число Т-образных пазов Размеры Т-образных пазов	3	3
Наибольшее продольное перемещение стола (ось X), мм	710	850
Наибольшее поперечное перемещение стола механическое (ось Y), мм	250	250
Наибольшее вертикальное перемещение стола (ось Z), мм	400	400
Перемещение стола на одно деление лимба (продольное, поперечное, вертикальное), мм
Скорость быстрого продольного и поперечного хода стола, мм/мин	2900	2900
Скорость быстрого продольного и поперечного хода стола, мм/мин	2300	2300
Скорость быстрого вертикального хода стола, мм/мин	1150	1150
Число ступеней рабочих подач стола	16	16
Пределы продольных рабочих подач стола, мм/мин	35..1020	35..1020
Пределы поперечных рабочих подач стола, мм/мин	27..790	27..790
Пределы вертикальных рабочих подач стола, мм/мин	9..264	9..264
Горизонтальный шпиндель
Частота вращения горизонтального шпинделя, об/мин	16..1600	16..1600
Количество скоростей горизонтального шпинделя
Внутренний конус горизонтального шпинделя.	ISO 50	ISO 50
Шпиндель вертикальной головки
Частота вращения шпинделя вертикальной головки, об/мин	31,5..1400	31,5..1400
Количество скоростей шпинделя вертикальной головки
Наибольшее перемещение гильзы вертикального шпинделя, мм	80	80
Внутренний конус шпинделя вертикальной головки.	ISO 40	ISO 40
Торможение шпинделя	есть	есть
Предохранение шпинделя от перегрузки (муфта)	есть	есть
Привод
Количество электродвигателей на станке	4	4
Электродвигатель привода горизонтального шпинделя, кВт	5,5	5,5
Электродвигатель привода шпинделя поворотной головки, кВт	2,2	2,2
Электродвигатель привода подач, кВт	1,5	1,5
Электродвигатель насоса охлаждающей жидкости, кВт	0,12	0,12
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота), мм	2135 х 1725 х 2015	2135 х 1725 х 2015
Масса станка, кг	2500	2650

Связанные ссылки. Дополнительная информация