Главная > Каталог станков > Фрезерные станки > Вертикальные консольно-фрезерные станки > 6н13

6Н13 станок консольно-фрезерный вертикальный
схемы, описание, характеристики

6Н13 станок консольно-фрезерный вертикальный







Сведения о производителе консольно-фрезерного станка 6Н13

Производитель консольных фрезерных станков 6Н13 Горьковский завод фрезерных станков, основанный в 1931 году.

Начиная с 1932 года, Горьковский завод фрезерных станков занимается выпуском станков и является экспертом в разработке и производстве различного металлорежущего оборудования.





Продукция Горьковского завода фрезерных станков ГЗФС


6Н13 вертикальный консольно-фрезерный станок универсальный. Назначение, область применения

Серийный консольно-фрезерный станок 6Н13 производился с 1951 года. В 1960 году был заменен на более совершенную модель 6М13П.

Универсальные фрезерные станки серии Н (6Н12, 6Н13, 6Н82, 6Н83) выпускались Горьковским заводом фрезерных станков (ГЗФС) начиная с 1951 года. Станки сходны между собой по конструкции, широко унифицированы и является дальнейшим усовершенствованием аналогичных станков серии Б.

Консольно-Фрезерный станок 6Н13 предназначен для фрезерования деталей средних размеров и веса из стали, чугуна и цветных металлов имеет размер рабочего стола - 400 х 1600 (типоразмер 3) в условиях индивидуального и серийного производства. В серийном производстве, благодаря наличию полуавтоматических и автоматических циклов, станок может успешно использоваться на работах операционного характера в поточных и автоматических линиях.

На станке 6Н13 можно обрабатывать вертикальные и горизонтальные плоскости, пазы, углы, нарезать зубчатые колеса торцевыми, цилиндрическими, концевыми, радиусными фрезами.

Фрезерование зубчатых колес, разверток, спиралей, контура кулачков и прочих деталей, требующих периодического или непрерывного поворота вокруг своей оси, производятся на данном станке с применением делительной головки или накладного круглого стола.

Благодаря наличию механизма выборки люфта в винтовой паре продольной подачи стола, на станке можно производить встречное и попутное фрезерование, как в простых режимах, так и в режимах с автоматическими циклами.

Наиболее эффективное использование станка 6Н13 достигается при обработке деталей методом скоростного фрезерования.

Класс точности станков Н.

Принцип работы универсального вертикально-фрезерного станка 6Н13

Отличие Вертикального консольно-фрезерного станка 6Н13 от станка 6Н13П:

    В станке 6Н13 (ГЗФС)

  • Шпиндель перемещается вертикально вместе с подвижной шпиндельной головкой. Расстояние от торца шпинделя до стола - 30..450 мм
  • Шпиндельная головка не поворачивается вокруг оси
  • В станке 6Н13П (Воткинск)

  • Шпиндель перемещается вертикально в пиноли, шпиндельная головка неподвижна. Расстояние от торца шпинделя до стола - 30..520 мм
  • Шпиндельная головка поворачивается вокруг горизонтальной оси на ±45°

Движения в станке:

  • Движение резания — вращение шпинделя с фрезой
  • Движения подач — прямолинейные поступательные перемещения стола в продольном, поперечном и вертикальном направлениях
  • Вспомогательными движениям и являются все указанные перемещения стола, выполняемые на быстром ходу или вручную
  • Ручное перемещение шпиндельной гильзы вдоль оси шпинделя

Крупные детали закрепляются непосредственно на столе станка с помощью прижимных устройств. Небольшие детали устанавливаются в тисках или специальных приспособлениях. Торцовые, концевые, пальцевые фрезы и фрезерные головки укрепляются в шпинделе.

При обработке небольшой партии деталей управление продольной подачей и быстрым перемещением стола производится вручную.

В серийном производстве станок может быть настроен для работы по полуавтоматическому, маятниковому или скачкообразному циклам. Для этой цели в боковом пазу стола устанавливаются в определенной последовательности упоры и кулачки, которые в нужные моменты воздействуют на звездочку управления продольной подачи, быстрого перемещения и остановки стола.

При полуавтоматическом цикле работы после включения станка стол совместно с обрабатываемой деталью быстро перемещается, пока обрабатываемая деталь не подойдет к фрезе, затем включается рабочая подача.

По окончании обработки стол быстро возвращается в исходное положение и автоматически останавливается. Рабочий снимает обработанную деталь, закрепляет заготовку и вновь включает станок. Цикл повторяется.

При маятниковом цикле обрабатываемые детали устанавливаются попеременно то с правой, то с левой стороны стола. Последний непрерывно совершает замкнутый цикл движений — быстрое перемещение влево, рабочая подача влево, быстрое перемещение вправо, рабочая подача вправо. Снятие обработанной детали и закрепление заготовки производятся рабочим во время фрезерования детали, расположенной на другой стороне стола.

Скачкообразный цикл применяется для одновременного фрезерования комплекта деталей, у которых обрабатываемые поверхности расположены на значительных расстояниях друг от друга. В этом случае стол автоматически получает то быстрые, то медленные перемещения в соответствии с расположением обрабатываемых поверхностей деталей.

Класс точности станков Н.


Пределы использования станков по мощности и силовым нагрузкам

При работе на высоких и средних числах оборотов пределы использования станков ограничиваются, главным образом, допустимыми значениями скоростей для фрез и мощностью электродвигателя главного движения, которая не должна быть больше 10—12,5 кВт по ваттметру. Таким образом, в зоне высоких чисел оборотов может быть допущена кратковременная перегрузка электродвигателя по мощности 25% в течение 1 мин.

Во всех случаях обработки, где возможно применение скоростного фрезерования, рекомендуется использовать станки на скоростных режимах, как наиболее производительных и обеспечивающих спокойную, виброустойчивую работу станков.

Возможности использования станков при фрезеровании сталей быстрорежущими фрезами ограничиваются не возможностью поломок в механизмах станка, а возникновением вибраций, связанных с неточностью изготовления и заточкой фрез, и невозможностью дать надлежащую подачу на зуб из-за наступающей поломки зубьев фрезы: так как станок в основном предназначен для скоростного фрезерования, использовать его для фрезерования быстрорежущими фрезами нерационально.

При работе станка на тяжелых режимах резания, как правило, лимитирующим фактором являются стойкость и прочность режущего инструмента.

С этой точки зрения можно рекомендовать в качестве предельных режимов фрезерования следующие:

Работа торцевыми фрезами по стали:

  • диаметр фрезы - 200 мм
  • число зубьев фрезы - 14
  • глубина фрезерования - 4 мм
  • подача - 190 мм/мин
  • ширина фрезерования - 100 мм
  • число оборотов шпинделя - 37,5 об/мин
  • подача на зуб - 0,36 мм/зуб
  • мощность по ваттметру - 6..7 кВт

Работа торцевыми фрезами по чугуну:

  • диаметр фрезы - 200 мм
  • число зубьев фрезы - 16
  • глубина фрезерования - 8 мм
  • подача - 375 мм/мин
  • ширина фрезерования - 100 мм
  • число оборотов - 60 об/мин
  • подачи на зуб - 0,39 мм/зуб
  • мощность по ваттметру - 7 кВт

С точки зрения правильного использования станков, наиболее рациональным будет выбор полной мощности электродвигателя на средних скоростях, кратковременная перегрузка по мощности (в течение не более 1 мин) до 25—50% на высоких числах оборотов и снижение мощности на нижних 4—5 ступенях чисел оборотов на 25—30% от номинальной.




Модификации консольно-фрезерных станков серии 6Н

Серия 6Н консольно-фрезерных станков - 6Н12П, 6Н12ПБ, 6Н13, 6Н13П, 6Н13ПБ, 6Н82, 6Н82Г, запущенна в 1951 году, включет в себя несколько модификаций:

  • 6Н12, 6Н12ПБ, 6Н13, 6Н13П, 6Н13ПБ - вертикальные консольно-фрезерные станки;
  • 6Н82, 6Н83 - горизонтальные консольно-фрезерные станки с поворотным столом (универсальные);
  • 6Н82Г, 6Н83Г - горизонтальные консольно-фрезерные станки;
  • 6Н12ПБ, 6Н13ПБ - быстроходные консольно-фрезерные станки;
  • 6Н12, 6Н12П, 6Н12ПБ, 6Н82, 6Н82Г - консольно-фрезерные станки со столом 320 х 1250 мм.
  • 6Н13, 6Н13П, 6Н13ПБ, 6Н83, 6Н83Г - консольно-фрезерные станки со столом 400 х 1600 мм.

История выпуска станков Горьковским заводом, ГЗФС

В 1937 году на Горьковском заводе фрезерных станков были изготовлены первые консольно-фрезерные станки серии 6Б моделей 6Б12 и 6Б82 с рабочим столом 320 х 1250 мм (2-го типоразмера).

В 1951 году запущена в производство серия консольно-фрезерных станков: 6Н12, 6Н13, 6Н82, 6Н82Г. Станок 6Н13Р получил “Гран-При” на всемирной выставке в Брюсселе в 1956 году.

В 1960 году запущена в производство серия консольно-фрезерных станков: 6М12П, 6М13П, 6М82, 6М82Г, 6М83, 6М83Г, 6М82Ш.

В 1972 году запущена в производство серия консольно-фрезерных станков: 6Р12, 6Р12Б, 6Р13, 6Р13Б, 6Р13Ф3, 6Р82, 6Р82Г, 6Р82Ш, 6Р83, 6Р83Г, 6Р83Ш.

В 1975 году запущены в производство копировальные консольно-фрезерные станки: 6Р13К.

В 1978 году запущены в производство копировальные консольно-фрезерные станки 6Р12К-1, 6Р82К-1.

В 1985 году запущена в производство серия 6Т-1 консольно-фрезерных станков: 6Т12-1, 6Т13-1, 6Т82-1, 6Т83-1 и ГФ2171.

В 1991 году запущена в производство серия консольно-фрезерных станков: 6Т12, 6Т12Ф20, 6Т13, 6Т13Ф20, 6Т13Ф3, 6Т82, 6Т82Г, 6Т82ш, 6Т83, 6Т83Г, 6Т83Ш.








Общий вид вертикального консольно-фрезерного станка 6Н13

Фото вертикального консольно-фрезерного станка 6Н13

Фото вертикального консольно-фрезерного станка 6Н13

Фото вертикального консольно-фрезерного станка 6Н13. Смотреть в увеличенном масштабе




Схема кинематическая консольно-фрезерного станка 6Н13

6Н13 Схема кинематическая консольно-фрезерного станка

Кинематическая схема консольно-фрезерного станка 6Н13

Схема кинематическая консольно-фрезерного станка 6Н13. Смотреть в увеличенном масштабе



Схема расположения подшипников консольно-фрезерного станка 6Н13

Схема расположения подшипников консольно-фрезерного станка 6Н13

Схема расположения подшипников консольно-фрезерного станка 6Н13. Смотреть в увеличенном масштабе



Примечания

  1. Положение переключаемых шестерен на схеме главного движения соответствует числу оборотов шпинделя 75 об/мин.
  2. Положение переключаемых шестерен на схеме механизма подач соответствует продольной или поперечной подаче стола 95 мм/мин и вертикальной подаче стола и шпиндельной головки 30 мм/мин.
  3. Муфта включения 51 изображена на схеме в положении „быстрый ход" (кулачковый венец расцеплен, коробка подач отключена и движение поступает от цепи быстрого хода через фрикцион на выходной валик VI).
  4. На схеме все муфты (79, 80, 81) изображены в отключенном положении — подачи нет.
  5. Значение вертикальных подач стола и шпиндельной головки в 3 раза меньше продольных и поперечных подач.

Цепь главного движения консольно-фрезерного станка 6Н13

Шпиндель получает вращение от фланцевого электродвигателя мощностью 10 кВт через упругую соединительную муфту, 18- скоростную коробку скоростей и через коническую и цилиндрическую пары шестерен (фиг. 2).

Числа оборотов шпинделя изменяются путем передвижения по шлицевым валам трех зубчатых блоков (z = 16—19—22; z = 26—37; z = 19—75) и одного зубчатого венца (z=47).

Коробка скоростей позволяет сообщать шпинделю 18 различных чисел оборотов (от 30 до 1500 в минуту), что осуществляется следующими комбинациями зацеплений (табл. 1).

Приведенные числа оборотов составляют стандартный ряд; отклонения фактических значений чисел оборотов от стандартного ряда колеблются в пределах 5%.

График чисел оборотов шпинделя, поясняющий структуру механизма главного движения, приведен на фиг. 3.

Цепь подач

Привод подач осуществляется от отдельного фланцевого электродвигателя мощностью 2,8 кВт, смонтированного в консоли. Рабочие подачи настраиваются с помощью переключаемых шестерен коробки подач, состоящих из двух трехвенцовых блоков (z = 34—37—40; z = 18—27—36) и одной передвижной шестерни перебора с кулачковой муфтой (z = 40). На последнем валу коробки в кинематической цепи рабочих подач предусмотрена шариковая пружинная регулируемая муфта, предохраняющая механизм подач от перегрузок.

От этого вала коробки подач через шестерню (z = 28) движение передается на шестерню z = 35 консоли. Затем через ряд цилиндрических и конических шестерен, смонтированных в консоли, салазках и столе, путем включения соответствующей кулачковой муфты приводится во вращение один из трех ходовых винтов, и, таким образом, осуществляется продольная, поперечная или вертикальная подачи.

Движение на механизм вертикального перемещения шпиндельной головки снимается с вала IX цепи продольной подачи стола и через цилиндрическую и две пары конических шестерен передается по вертикальному валику из консоли в механизм перемещения, расположенный на правой стороне станины. С вертикального валика движение поступает через коническую пару шестерен, конический механизм реверса и две пары конических шестерен на ходовой винт подачи шпиндельной головки.

Переключаемые шестерни коробки подач, управляемые с помощью селективного механизма переключения, позволяют получить 18 различных подач.

Подачи продольного хода от Smin = 23,5 мм/мин до Smax = 1180 мм/ мин получаются при следующих зацеплениях (табл. 2, фиг. 2 и 4).

Поперечные подачи выражаются теми же значениями стандартного ряда; вертикальные подачи стола и шпиндельной головки уменьшены в 3 раза.

Отклонения фактических величин минутных подач от стандартных значений колеблются, как и для ряда чисел оборотов шпинделя, в пределах 5%.

Кинематическая цепь для ускоренных (установочных) перемещений стола, салазок, консоли и шпиндельной головки не включает механизм коробки подач с переключаемыми шестернями и выполняется путем передачи движения от шестерни двигателя (z = 26) через паразитные шестерни (z = 14 и z = 57) непосредственно на шестерню фрикциона быстрого хода, смонтированного на последнем выходном валу коробки подач.

Указанный фрикцион сблокирован с кулачковой муфтой рабочих подач, что устраняет возможность их одновременного включения.

Скорость быстрых продольных и поперечных перемещений выражается значением 2300 мм мин; вертикальных перемещений — значением 770 мм мин.

Из рассмотрения кинематической схемы следует, что станок допускает увеличение числа оборотов и подач, которое рациональнее всего выполнить путем замены зубчатых пар электродвигателей.


Описание конструкции станка

Станина

Станина является базовым узлом, в котором сосредоточены все механизмы станка. Хорошая жесткость станины получается за счет развитого основания и трапецеидального сечения вертикальных стенок. Большое число ребер и взаимно перпендикулярных стенок, связывающих наружные контуры, увеличивает сопротивляемость корпуса станины в любых направлениях соответственно приложенным нагрузкам.

Нижние ниши станины, закрытые дверками, использованы для размещения четырех панелей электрооборудования. Две панели закреплены на внутренних стенках ниш четырьмя винтами, а две — на внутренних стенках дверок.

Нагрев сопротивлений, трансформаторов и катушек приводит к нагреванию воздуха внутри шкафов, поэтому для лучшего охлаждения шкафы имеют сзади внутренних панелей окна для вентиляции.

Дверки закреплены на петлях и запираются специальным ключом и щеколдой (фиг. 5); для легкости обслуживания они сделаны штампованными из листа 1,2 мм.

Для предупреждения попадания в электрошкафы масла и грязи дверки с внутренней стороны окантованы войлоком в специальном корыте из листового железа; с этой же целью вверху дверок точечной сваркой приварены экраны; случайно попавшее масло, стекая по экранам, минует электроаппараты. Электрошкафы в связи со сложностью схемы и аппаратуры должны обслуживаться квалифицированными электриками; работающим же на станке разрешается пользоваться только переключателями, расположенными с наружной стороны дверок электрошкафов

Дверка с левой стороны имеет переключатели: а) ввод: „отключено — включено" (отключает и включает станок в сеть); б) освещение: „отключено — включено". На дверке с правой стороны размещены переключатели: а) шпиндель: „влево—0—вправо"; б) управление от кулачков: "включено — выключено"; в) перемещение салазок шпинделя: "включено — выключено".

При ручном управлении станком управление от кулачков должно быть выключено. При включенном положении указанного переключателя ручное управление станком нарушается, так как рукоятки обеспечивают только включение и выключение подач, не влияя на направление движения.

Под задним кожухом находится угольник для заливки масла в станину и трубка для его слива; рядом, с левой стороны станины, расположен маслоуказатель, позволяющий наблюдать за уровнем масла. С левой стороны станины помещен струйный маслоуказатель (фиг. 6).

Работа масляной системы считается хорошей, если масло заполняет хотя бы частично очко маслоуказателя; это означает, что масло поступает обильно и не успевает вытекать. Работа масляной системы считается также удовлетворительной, если из подводящей трубки видна в очко струйка масла на стенке, хотя уровень масла в указателе отсутствует. Спереди станины, с левой стороны, помещается планка с кулачками, ограничивающими вертикальный ход консоли.

Максимальное значение паспортного хода при конечных положениях кулачков определяется постоянно установленными винтами 2. При работах, не связанных с использованием полного хода, допускается передвижение кулачков 1 на необходимый размер (фиг. 7). Передняя часть станины заканчивается прямоугольными направляющими, по которым перемещается шпиндельная головка. Для доступа к механизму перемещения шпиндельной головки на правой стороне передней части станины имеется окно, закрываемое крышкой из листового железа. Для отвода масла из шпиндельной головки во избежание подтеков между направляющими установлены две крышки: верхняя крышка с лабиринтом предотвращает попадание масла из полости шпиндельной головки наружу; нижняя крышка с лотком служит для собирания масла и отвода его через отверстия в лотке в станину.

При демонтаже обе крышки необходимо ставить на краске во избежание появления подтеков масла из-под шпиндельной головки.

Шпиндельная головка

Шпиндель станка смонтирован в корпусе шпиндельной головки, перемещающейся по направляющим станины. Шпиндельная головка может перемещаться от ручного маховичка и механически от коробки подач, что позволяет легко устанавливать фрезу по глубине фрезерования и производить расточные и сверлильные работы с одной установки. Установленный на корпусе головки механизм упоров обеспечивает автоматическое отключение механической подачи головки при опускании головки до заранее заданного размера. Возможность настройки указанного механизма на четыре различных положения упрощает работу при фрезеровании ступенчатых деталей, что приобретает значение в условиях серийного производства (после остановки головки от кулачков необходима ручная доводка на размер).

Подачи шпиндельной головки осуществляются от ходового винта, смонтированного в нише станины и получающего движение от механизма перемещения, установленного на правой стороне станины.

На внутренней стороне шпиндельной головки установлен на круглой шпонке стальной кронштейн с неподвижно заделанной в нем гайкой, через которую проходит ходовой винт перемещения головки. Шпиндельная головка зажимается рукояткой, расположенной на левой планке направляющих станины. Рукоятка монтируется на втулке 1, имеющей наружные мелкие зубья и внутреннюю резьбу, и фиксируется в осевом направлении пружинным кольцом 2. На оси рукоятки 3 нарезана резьба 20X1,5, через которую осуществляется поджим планки 4 и зажим головки на направляющих станины (фиг. 8). Наличие мелкого зуба на нажимной втулке и рукоятке позволяет устанавливать рукоятку под удобным для зажима углом.

В том случае, если вертикальные подачи шпиндельной головки не используются или производится фрезерование на тяжелых режимах, головка должна быть зажата двумя дополнительными зажимами, расположенными по одному с каждой стороны головки.

Зажимы выполнены аналогично описанному, за исключением того, что рукоятка заменена нормальными шестигранными гайками (фиг. 9).

Шпиндель станка (фиг. 10) представляет собой двухопорный вал с пролетом 710 мм, смонтированный на подшипниках качения. Передний конец шпинделя смонтирован на двухрядном роликовом подшипнике №3182120 с конической внутренней обоймой, класс точности А. Задний конец шпинделя смонтирован на двух шариковых радиальноупорных подшипниках, класс точности В.

Шпиндельная головка консольно-фрезерного станка 6Н13

Шпиндельная головка консольно-фрезерного станка 6Н13

Шпиндельная головка консольно-фрезерного станка 6Н13. Смотреть в увеличенном масштабе



Такая конструкция шпиндельного узла вследствие большой жесткости обеспечивает требуемую точность и высокий коэффициент полезного действия. Точность и износоустойчивость двухрядных роликовых подшипников сохраняет стабильность первоначальной регулировки, произведенной на заводе, гарантирующей точность шпинделя по ГОСТ.

В случае необходимости регулирования шпинделя в радиальном направлении (выбор радиального зазора переднего подшипника) следует демонтировать шпиндель и произвести под-шлифовку кольца 1, находящегося между головкой шпинделя и внутренней обоймой подшипника. Для устранения радиального зазора в 0,01 мм кольцо должно быть подшлифовано на 0,12 мм. После подшлифовки кольца и монтажа шпинделя правильность произведенной регулировки проверяется обкаткой шпинделя на высоких оборотах. При работе станка на 1500 об/мин в течение 30—40 мин. температура нагрева подшипников не должна превышать 60°С. Быстрый нагрев переднего подшипника указывает на получение излишнего натяга, что приводит к ненужно тяжелым условиям работы подшипника. В этом случае кольцо 1 должно быть заменено новым, имеющим более полный размер по толщине.

Для демонтажа шпинделя необходимо отвернуть гайки 2, сняв предварительно верхний фланец 3 и гайку 4, затягивающую через маховик 5 внутреннее кольцо переднего подшипника. Демонтаж шпинделя рекомендуется проводить при снятой шпиндельной головке.

Регулировка шпинделя в осевом направлении производится двумя гайками, расположенными в верхней части шпинделя, для чего предварительно снимается верхний фланец.

Гайки подтягиваются в зависимости от характера выполняемых работ на станке.

При работе станка на точных отделочных операциях, обычно не связанных с большой нагрузкой, зазор в подшипниках может быть отрегулирован до такого состояния, чтобы при обкатке на максимальных числах оборотов в течение 30—60 мин. температура подшипников не поднималась выше 60°С.

Работа с такой подтяжкой подшипников гарантирует точность, оговоренную актом приемки станка на заводе.

В большинстве случаев такая подтяжка нерациональна, так как создает более тяжелые условия работы подшипников. В таких случаях необходимо затяжку подшипников ослабить на 0,1 поворота гайки.

Хорошая работа подшипников определяется отсутствием заметного биения и отсутствием повышенного нагрева при 1500 обмин.

Смазка шпиндельных подшипников осуществляется от насоса коробки скоростей через два отдельных регулятора подачи масла (фиг. 11): Верхние подшипники смазываются маслом, подводимым через гибкую хлорвиниловую трубку к верхнему фланцу шпинделя.

Подача масла регулируется расположенным на верхней части станины регулятором на пять — восемь капель в минуту. Для регулировки нужно снять конец хлорвиниловой трубки с ниппеля, запрессованного во фланец, и, подвертывая винт регулятора, установить требуемую подачу масла. Смазка на передний подшипник поступает из верхней полости шпиндельной бабки через регулятор и маслоуказатель. Для регулировки подачи масла нужно снять фирменный знак и расположенную под ним круглую крышку, после чего, подвертывая винт регулятора, установить подачу масла в две — четыре капли в минуту.

Излишняя подача масла может привести к повышенному нагреву подшипников на высоких оборотах шпинделя и к появлению маслоподтеков.

Отвод масла от нижнего подшипника шпинделя осуществляется периодическим сливом масла через пробку на торце фланца шпинделя 6. При правильной регулировке подачи масла к подшипникам достаточно производить слив масла 1 раз за смену.

Движение шпинделю передается от коробки скоростей через цилиндрическую пару шестерен, одна из которых напрессована на двух шпонках на коническую шейку шпинделя, а вторая смонтирована на подвижной шлицевой посадке на вертикальном валу коробки скоростей. При перемещении шпиндельной головки зацепление шестерен не нарушается, так как подвижная шестерня коробки скоростей ведется стальным каленым диском 7, жестко связанным со шпинделем и подшипником, смонтированным на стальном пальце, запрессованном в корпусе головки.

Стальной диск соприкасается с подвижной шестерней при опускании головки вниз и только в том случае, если вследствие перекоса шестерня не опускается по шлицам под действием собственного веса.

На нижнем конце шпинделя напрессован на шпонке чугунный маховик для увеличения махового момента шпинделя и компенсации неравномерности фрезерования, что является особо важным при работе фрезами с малым числом зубьев и кратковременном контакте зуба с деталью.

При ремонте необходимо обращать внимание на состояние шпонки маховика, так как последняя в условиях резкого торможения шпинделя может расшатываться.

С внутренней стороны шпиндельной головки расположены две крышки, препятствующие попаданию масла из полости головки наружу. К верхней крышке точечной сваркой приварены в продольном направлении козырьки из листового железа, входящие в аналогичные козырьки на крышке станины и образующие лабиринт, не допускающий вытекания масла.

Механизм перемещения шпиндельной головки

Механизм перемещения шпиндельной головки состоит из двух отдельно собираемых узлов, обеспечивающих передачу движения от цепи подач консоли на ходовой винт перемещения головки.

Коробка шестерен (фиг. 47) механизма перемещения головки смонтирована на правой стороне консоли и служит для передачи движения от выходного валика консоли на механизм перемещения головки, установленный на станине. Со стороны привалочного платика коробки смонтирована коническая шестерня (фиг. 48), в отверстие которой входит на шпонке конец выходного валика консоли. Движение от валика через две пары конических шестерен поступает на шлицевой вал 2, проходящий на ходовой шлицевой посадке через шестерню 3.

Коробка шестерен шпиндельной головки консольно-фрезерного станка 6Н13

Коробка шестерен шпиндельной головки консольно-фрезерного станка 6Н13

Коробка шестерен шпиндельной головки консольно-фрезерного станка 6Н13. Смотреть в увеличенном масштабе



Верхний конец шлицевого вала закреплен в опоре механизма перемещения, расположенного на станине; нижний конец свободно выходит из коробки шестерен. Находящиеся снаружи части шлицевого вала закрыты телескопическими трубами, аналогичными системе телескопических труб отвода эмульсии. Смазка механизмов коробки шестерен осуществляется от масляной ванны, расположенной в корпусе коробки. Смазка шестерен производится непосредственным погружением в масляную ванну; смазка втулок и второй пары шестерен осуществляется с помощью фитилей 5. Фитили получают питание маслом из выполненного в литье жолоба, в который масло забрасывается работающими в масляной ванне шестернями.

Перед началом работы на станке необходимо убедиться в наличии масла в желобе, для чего снимается верхняя крышка 6 (см. фиг. 47). В случае необходимости в желоб заливается масло. Заливка масла в корпус коробки шестерен производится через угольник 7; для спуска масла предусмотрена сливная пробка 8. Уровень заливки определяется угольником 7.

Для демонтажа коробки шестерен нужно предварительно отнять фланец на корпусе механизма перемещения, в который входит верхний конец шлицевого вала, и открепить кольцо на основании станка, в котором заделана нижняя труба телескопа.

Механизм перемещения головки смонтирован в корпусе, установленном на платике станины, в ее верхней правой части. С переднего торца корпуса расположен маховик ручной подачи шпиндельной головки 1 и лимб 2 с ценой деления 0,05 мм (фиг. 49). С правой стороны корпуса находится рукоятка 3 включения подачи шпиндельной головки, направление включения которой совпадает с направлением движения шпиндельной головки.

Включение рукоятки связано блокировочным механизмом с автоматическим отключением маховика ручного перемещения. Привод перемещения шпиндельной головки осуществляется от электродвигателя подач стола; поэтому перед началом работы вертикальными подачами головки необходимо включить электродвигатель подач, поставив переключатель „перемещение салазок шпинделя" в положение „включено".

При включенном положении указанного переключателя включение рукоятки обеспечивает соответствующее движение шпиндельной головки. Включение при этом подачи стола, салазок или консоли невозможно, что получается за счет электрической блокировки. Если при положении рассматриваемого переключателя „включено" включить какую-либо подачу стола, то произойдет остановка электродвигателя.

Ни в коем случае не допускается включение подачи шпиндельной головки при включенной подаче стола (горизонтальной или вертикальной), так как в этом случае совпадение направлений включения рукоятки и перемещения головки нарушается.

Прежде чем включить подачу стола (в любом направлении), необходимо убедиться в том, что рукоятка включения подачи шпиндельной головки находится в нейтральном положении.

Несоблюдение этого условия может привести к поломке механизмов шпиндельной бабки.

Движение от коробки шестерен поступает по шлицевому валу на кулачковую компенсаторную муфту 1, смонтированную во фланце 2 (фиг. 50). Муфта компенсирует несоосность отверстий в корпусах механизма перемещения под шлицевой вал. При демонтаже фланец 2 должен ставиться на прокладку из ватмана, чтобы избежать маслоподтеков.

Механизм перемещения шпиндельной головки консольно-фрезерного станка 6Н13

Механизм перемещения шпиндельной головки консольно-фрезерного станка 6Н13

Механизм перемещения шпиндельной головки консольно-фрезерного станка 6Н13. Смотреть в увеличенном масштабе



Механизм перемещения шпиндельной головки консольно-фрезерного станка 6Н13

Механизм перемещения шпиндельной головки консольно-фрезерного станка 6Н13

Механизм перемещения шпиндельной головки консольно-фрезерного станка 6Н13. Смотреть в увеличенном масштабе



Движение через компенсаторную муфту передается парой конических шестерен на шлицевой вал 4 и двухвенцовую кулачковую муфту 5 механизма реверса подачи головки.

Шлицевой вал смонтирован с одного конца в шлицевом отверстии конической шестерни, а другой конец вала имеет опору во втулке, запрессованной в коническую шестерню 7.

При нейтральном положении кулачковой муфты 5 шлицевой вал вращается вхолостую, не передавая вращения на шестерни 7 и 8. При включении муфты 5 в ту или другую сторону движение от шлицевого вала через кулачковый венец передается на коническую шестерню 6, соответственно через шестерни 7 или 8, т. е. имеет место прямое или обратное вращение шестерни 6. Коническая шестерня 6 смонтирована во втулке, запрессованной во фланец 9, имеющий технологическое назначение. Движение от шестерни 6 через валик-шестерню 10 и пару конических шестерен поступает на ходовой винт, смонтированный в станине (фиг. 51).

Для демонтажа ходового винта нужно выпрессовать пробку 11, отвернуть гайки затяжки упорных шарикоподшипников 12 и, осторожно опуская шпиндельную головку, выпрессовать винт из посадочного отверстия в шестерне, после чего вывернуть его из гайки. Во избежание деформации винта при выпрессовке шпиндельная головка должна находиться в нижнем положении. Регулирование зацепления конических шестерен осуществляется подшлифовкой компенсаторных колец и подбиванием втулок с последующей засверловкой.

Переключение двухвенцовой кулачковой муфты осуществляется вилкой 12 (см. фиг. 50), засверленной на рейке 13, которая сцеплена с шестерней 14, смонтированной на шпонке на оси рукоятки включения подачи головки. Положения рукоятки фиксируются диском 15, имеющим три выреза, соответствующие трем положениям рукоятки (подача вверх, нейтральное положение и подача вниз). В вырезы диска заскакивает фиксатор 16, фиксирующий рукоятку в указанных положениях.

Степень фиксации рукоятки может регулироваться затяжкой пружины 17 резьбовой пробкой.

Диск 15, кроме указанных вырезов для фиксации рукоятки, имеет один более глубокий вырез, в который западает при выключенной подаче головки ролик 18 блокировочного рычага. При включении рукоятки диск 15 поворачивается и выжимает ролик из выреза на цилиндрическую поверхность, поворачивая тем самым блокировочный рычаг 19. Рычаг при повороте нажимает своим уступом на втулку 20 и через шток 21 и втулку 22 сдвигает маховик, расцепляя кулачковый венец.

Для осуществления ручной подачи головки от маховика необходимо сцепить зубья кулачковой муфты, что возможно только при западании ролика 18 в вырез рычага, т. е. только при выключенном (нейтральном) положении рукоятки. На выходящем из корпуса конце оси рукоятки засверлен рычаг 22 (см. фиг. 49), на скосы которого воздействуют кулачки ограничения хода головки. Кулачки устанавливаются на планке шпиндельной головки и служат для выключения подачи в крайних положениях. В связи со значительными усилиями на кулачках, имеющими место при выключении подачи, необходимо при перестановке кулачков обращать внимание на тщательность их крепления.

Механизм перемещения смазывается от насоса коробки скоростей, подающего масло через отверстия в плоскости стыка станины и корпуса механизма перемещения в маслораспределитель 23, расположенный внутри корпуса.

Масло от маслораспределителя подается ко всем пяти втулкам конических шестерен, смазывая одновременно и места зацепления шестерен. Отвод масла осуществляется через фланец 2 (см. фиг. 50), в который запрессована ступенчатая втулка, образующая маслосборник, откуда масло отводится через медную трубку 24 в станину. На шейке шлицевого вала напрессовано кольцо 25, образующее вместе с втулкой лабиринт, препятствующий попаданию масла на шлицевой вал. Втулка переднего конца вала ручного перемещения головки смазывается периодически (1 раз в смену) через шариковую масленку 26.

Механизм упоров позволяет производить автоматическое отключение подачи головки при опускании по достижении заранее заданного размера.

Корпус механизма упоров закреплен на платике шпиндельной головки и зафиксирован двумя контрольными штифтами. В расточке корпуса смонтирована поворотная втулка 1 (фиг. 52), имеющая четыре фиксированных положения.

Ходовой винт перемещения шпиндельной головки консольно-фрезерного станка 6Н13

Ходовой винт перемещения шпиндельной головки консольно-фрезерного станка 6Н13

Ходовой винт перемещения шпиндельной головки консольно-фрезерного станка 6Н13. Смотреть в увеличенном масштабе



Фиксация осуществляется шариковым фиксатором, расположенным со стороны установочного платика. Во» втулке расположены по окружности четыре резьбовых штифта, которые могут устанавливаться по высоте на требуемый размер. Крепление штифтов в осевом направлении осуществляется двумя гайками, причем нижние гайки 3 имеют установочную шкалу с ценой деления 0,1 мм. Для предотвращения от провертывания штифты имеют по всей длине шпоночные канавки, в которые входят концы цилиндрических штифтов 4.

При опускании головки штифт, установленный на требуемый размер, упирается в шток 27, выступающий из корпуса механизма перемещения (см. фиг. 50). Шток 27 имеет конический скос, который упирается в скос рейки 28, сцепляющейся с шестерней 29 (фиг. 53), смонтированной на оси рукоятки. Шток 27, перемещаясь, отжимает рейку 28, которая, перемещаясь, поворачивает через шестерню ось рукоятки включения и отключает подачу шпиндельной головки.

Штифты механизма упоров могут быть настроены по высоте (каждый на определенный размер); для перехода с одного размера на другой нужно повернуть втулку 1 так, чтобы штифт, настроенный на нужный размер, находился против штока 27. Точность остановки шпиндельной головки при нормально отрегулированных зазорах в направляющих обеспечивается в пределах 0,5 мм. Для получения полного хода (согласно паспорту) шпиндельной головки штифты механизма упоров должны быть подняты в верхнее положение.


Электрооборудование

Электрооборудование, смонтированное на станке, перечислено в прилагаемой к описанию спецификации электрооборудования. Оно выполнено на напряжение 380 в трехфазного тока.

По особому заказу электрооборудование станка может быть выполнено на другие стандартные напряжения 220 или 500 В.

В электросхеме станка предусмотрены: нулевая защита всех электродвигателей посредством применения контакторной аппаратуры, защита двигателей и аппаратуры от коротких замыканий плавкими предохранителями и защита электродвигателей от перегрузок при помощи тепловых реле.

Управление электродвигателем шпинделя осуществляется от кнопок. Электродвигатель подачи включается от двух специальных командоаппаратов с рукоятками.

Для отключения всего электрооборудования от сети на станке предусмотрен вводной выключатель, расположенный на наружной стороне дверки левого электрошкафа.

Выбор направления вращения шпинделя производится реверсивным переключателем ПР, имеющим три положения рукоятки:

  1. влево — для левого вращения шпинделя;
  2. 0 — для положения выключено
  3. вправо — для правого вращения шпинделя.

При пользовании реверсивным переключателем электродвигатель должен быть отключен от сети кнопкой „стоп", так как переключатель предназначен для включения и отключения цепей только при отсутствии какой-либо нагрузки.

В станке имеется переключатель 1ПУ на два положения; для управления от кулачков в автоматических циклах продольного хода стола служит положение переключателя „включено", а нормальная работа при помощи рукояток для всех подач происходит при положении переключателя „отключено".

Карта смазки консольно-фрезерного станка 6Н13

Карта смазки консольно-фрезерного станка 6Н13

Карта смазки консольно-фрезерного станка 6Н13. Смотреть в увеличенном масштабе










Технические характеристики консольного фрезерного станка 6Н13

Наименование параметра 6Н13 6М13 6Р13 6Т13
Основные параметры станка
Класс точности по ГОСТ 8-71 и ГОСТ 8-82 Н Н, П Н, П Н
Размеры поверхности стола, мм 400 х 1600 400 х 1600 400 х 1600 400 х 1600
Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг 300 630
Расстояние от торца шпинделя до стола, мм 30..450 30..500 30..500 70..500
Расстояние от оси шпинделя до вертикальных направляющих станины (вылет), мм 450 450 420 460
Расстояние от вертикальных направляющих станины до середины стола, мм 240..260, 560..580
Рабочий стол
Наибольший продольный ход стола от руки (по оси X), мм 900 800 1000 1000
Наибольший поперечный ход стола от руки (по оси Y), мм 320 320 320 400
Наибольший вертикальный ход стола от руки (по оси Z), мм 420 420 420 430
Перемещение стола на одно деление лимба (продольное, поперечное, вертикальное), мм 0,05
Перемещение стола на один оборот лимба (продольное, поперечное/ вертикальное), мм 6/ 2
Пределы продольных подач стола (X), мм/мин 23,5..1180 25..1250 25..1250 12,5..1600
Пределы поперечных подач стола (Y), мм/мин 23,5..1180 25..1250 25..1250 12,5..1600
Пределы вертикальных подач стола (Z), мм/мин 8..390 8,3..416,6 8,3..416,6 4,1..530
Количество подач продольных/ поперечных/ вертикальных 18 18 18 22
Скорость быстрых продольных перемещений стола (по оси X), м/мин 2,3 3 3 4
Скорость быстрых поперечных перемещений стола (по оси Y), м/мин 2,3 3 3 4
Скорость быстрых вертикальных перемещений стола (по оси Z), м/мин 0,77 1 1 1,33
Шпиндель
Частота вращения шпинделя, об/мин 30..1500 31,5..1600 31,5..1600 31,5..1600
Количество скоростей шпинделя 18 18 18 18
Перемещение пиноли шпинделя или шпиндельной головки, мм 150 85 80 80
Перемещение пиноли шпинделя на одно деление лимба, мм 0,05 0,05 0,05 0,05
Конус фрезерного шпинделя №3 ГОСТ 836-47 №3 ГОСТ 836-62 №3 ГОСТ 836-62
Отверстие фрезерного шпинделя, мм 29 29
Диаметр оправок, мм 32, 50
Диаметр переднего подшипника, мм 100
Поворот шпиндельной головки вправо и влево, град - ±45° ±45° ±45°
Механика станка
Выключающие упоры подачи (продольной, поперечной, вертикальной) Есть Есть Есть Есть
Блокировка ручной и механической подач (продольной, поперечной, вертикальной) Есть Есть Есть Есть
Блокировка раздельного включения подач Есть Есть Есть Есть
Торможение шпинделя Есть Есть Есть Есть
Предохранительная муфта от перегрузок Есть Есть Есть Есть
Автоматическая прерывистая подача Есть Есть Есть (продольная) Есть
Электрооборудование, привод
Количество электродвигателей на станке 3 3 3 4
Электродвигатель привода главного движения, кВт 10 (1460) 10 10 11
Электродвигатель привода подач, кВт 2,8 (1420) 3,0 3,0 3,0
Электродвигатель зажима инструмента, кВт нет нет нет 0,25
Электродвигатель насоса охлаждающей жидкости, кВт 0,125 0,125 0,125 0,12
Суммарная мощность всех электродвигателей, кВт 12,925 13,125 14,37
Габарит и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота), мм 2310 х 2140 х 2245 2565 х 2135 х 2235 2560 х 2260 х 2120 2570 х 2252 х 2430
Масса станка, кг 4300 3120 4200 4300

    Список литературы:

  1. Консольный фрезерный станок 6Н13. Руководство по уходу и обслуживанию, 1954
  2. Вертикальные консольно-фрезерные станки с поворотной головкой 6Н13П, 6Н13ПБ. Паспорт станка, 1955
  3. Вертикальный консольно-фрезерный станок 6Н12. Руководство по уходу и обслуживанию, 1952
  4. Консольный вертикально-фрезерный станок с поворотной головкой 6Н13П. Краткое описани и инструкция по эксплуатации, 1965
  5. Горизонтально-фрезерный станок 6Н82, 6Н82Г. Руководство, 1959
  6. Каталог-справочник сменяемых деталей консольно-фрезерных станков 6Н82, 6Н82Г, 6Н12, Тула, 1973

  7. Аврутин С.В. Основы фрезерного дела, 1962
  8. Аврутин С.В. Фрезерное дело, 1963
  9. Ачеркан Н.С. Металлорежущие станки, Том 1, 1965
  10. Барбашов Ф.А. Фрезерное дело 1973
  11. Барбашов Ф.А. Фрезерные работы (Профтехобразование), 1986
  12. Блюмберг В.А. Справочник фрезеровщика, 1984
  13. Григорьев С.П. Практика координатно-расточных и фрезерных работ, 1980
  14. Копылов Работа на фрезерных станках,1971
  15. Косовский В.Л. Справочник молодого фрезеровщика, 1992
  16. Кувшинский В.В. Фрезерование,1977
  17. Ничков А.Г. Фрезерные станки (Библиотека станочника), 1977
  18. Пикус М.Ю. Справочник слесаря по ремонту металлорежущих станков, 1987
  19. Плотицын В.Г. Расчёты настроек и наладок фрезерных станков, 1969
  20. Плотицын В.Г. Наладка фрезерных станков,1975
  21. Рябов С.А. Современные фрезерные станки и их оснастка, 2006
  22. Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств, 1980
  23. Тепинкичиев В.К. Металлорежущие станки, 1973
  24. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки, 1988
  25. Френкель С.Ш. Справочник молодого фрезеровщика (3-е изд.) (Профтехобразование), 1978




Связанные ссылки. Дополнительная информация