6Р83Г станок консольно-фрезерный горизонтальный
схемы, описание, характеристики

6Р83Г Станок горизонтальный фрезерный консольный

Сведения о производителе консольно-фрезерного станка 6Р83Г

Производитель серии универсальных фрезерных станков 6Р83Г Горьковский завод фрезерных станков, основанный в 1931 году.

Завод специализируется на выпуске широкой гаммы универсальных фрезерных станков, а, также, фрезерных станков с УЦИ и ЧПУ, и является одним из наиболее известных станкостроительных предприятий в России.

Производство фрезерных станков на Горьковском станкостроительном предприятии началось в 1932 году. В 1972 году завод начал выпуск серию горизонтальных фрезерных консольных станков 6Р82 и которые являются дальнейшим развитием станков аналогичных моделей серии М.

История горизонтального консольного фрезерного станка 6Р83г

В 1937 году на Горьковском заводе фрезерных станков были изготовлены первые консольно-фрезерные станки серии 6Б моделей 6Б12 и 6Б82 с рабочим столом 320 х 1250 мм (2-го типоразмера).

В 1951 году запущена в производство серия консольно-фрезерных станков: 6Н12, 6Н13П, 6Н82, 6Н82Г. Станок 6Н13ПР получил “Гран-При” на всемирной выставке в Брюсселе в 1956 году.

В 1960 году запущена в производство серия консольно-фрезерных станков: 6М12П, 6М13П, 6М82, 6М82Г, 6М83, 6М83Г, 6М82Ш.

В 1972 году запущена в производство серия консольно-фрезерных станков: 6Р12, 6Р12Б, 6Р13, 6Р13Б, 6Р13Ф3, 6Р82, 6Р82Г, 6Р82Ш, 6Р83Г, 6Р83Ш.

В 1975 году запущены в производство копировальные консольно-фрезерные станки: 6Р13К.

В 1978 году запущены в производство копировальные консольно-фрезерные станки 6Р12К-1, 6Р82К-1.

В 1985 году запущена в производство серия 6Т-1 консольно-фрезерных станков: 6Т12-1, 6Т82-1, 6Т13-1, 6Т83-1 и ГФ2171.

В 1991 году запущена в производство серия консольно-фрезерных станков: 6Т12, 6Т13, 6Т82, 6Т82Г, 6Т82ш, 6Т83, 6Т83Г, 6Т83Ш,.


Классификация, обозначение и основные характеристики фрезерных станков

Классификация металлорежущих станков


6Р83Г станок горизонтальный консольно-фрезерный. Назначение и область применения

Станки модели 6Р83Г отличаются от станков 6Р82Г увеличенными размерами рабочего стола и более мощным двигателем главного движения.

Стол станка модели 6Р82Г (6Р83Г) — неповоротный.

Горизонтальный консольно-фрезерный станок 6Р82Г предназначен для фрезерования всевозможных деталей из стали, чугуна и цветных металлов цилиндрическими, дисковыми, фасонными, угловыми, торцовыми, концевыми и другими фрезами в условиях индивидуального и серийного производства. Возможность настройки станка на различные полуавтоматические и автоматические циклы позволяет успешно использовать станки для выполнения работ операционного характера в поточных и автоматических линиях в крупносерийном производстве.

На станке можно обрабатывать вертикальные и горизонтальные плоскости, пазы, углы, рамки, зубчатые колеса и т. д

Технологические возможности станка могут быть расширены с применением делительной головки, поворотного круглого стола, накладной универсальной головки и других приспособлений.

Класс точности станка Н по ГОСТ 8—77.

Особенностями конструкции станка являются широкие диапазоны величин подач стола; быстросменное крепление инструмента; наличие механизма замедления подачи; замедление рабочей подачи в автоматическом цикле; возможность работы в автоматических циклах, включая обработку по рамке; автоматическая смазка узлов; применение бесконтактных быстродействующих электромагнитных муфт в приводе подач; повышенная точность станка за счет расположения винта поперечной подачи но оси фрезы; возможность перемещения стола одновременно по двум и трем координатам; возможность применения электродвигателя постоянного тока в приводе подач; возможная дальнейшая автоматизация станков за счет применения цифровой индикации и устройств оперативного управления.

Станки предназначены для выполнения различных фрезерных работ в условиях как индивидуального, так и крупносерийного производства. В условиях крупносерийного производства станки могут быть успешно использованы также для выполнения работ операционного характера.

Техническая характеристика и высокая жесткость станков позволяют полностью использовать возможности как быстрорежущего, так и твердосплавного инструмента.

Для сокращения вспомогательного времени и удобства управления в станках предусматриваются:

  • дублированное управление кнопочно-рукояточпого типа (спереди и с левой стороны станка);
  • пуск и останов шпинделя и включение быстрых ходов станка при помощи кнопок;
  • управление движениями стола от рукояток, направление поворота которых совпадает с направлением движения стола;
  • изменение скоростей и подач с помощью однорукояточных выборочных механизмов, позволяющих получать любую скорость или подачу поповоротом лимба без прохождения промежуточных ступеней;
  • торможение постоянным током.

Станки автоматизированы и могут быть настроены на различные автоматические циклы, что повышает производительность труда, исключает необходимость обслуживания станков рабочими высокой квалификации и облегчает возможность организации многостаночного обслуживания.


Габаритные размеры рабочего пространства фрезерного станка 6Р83Г

6Р83Г Габаритные размеры рабочего пространства и присоединительные базы универсального горизонтального консольно-фрезерного станка

Габаритные размеры рабочего пространства фрезерного cтанка 6р83г

6Р82Ш Габаритные размеры рабочего пространства и присоединительные базы универсального горизонтального консольно-фрезерного станка

Посадочные и присоединительные базы фрезерного станка 6р83г


Общий вид фрезерного станка 6Р83Г

Общий вид 6Р83Г cтанок горизонтальный консольно-фрезерный

Фото фрезерного станка 6р83г


Состав и конструкция фрезерного станка 6Т83Г

состав горизонтального консольно-фрезерного cтанка 6Т83Г

Состав горизонтального консольно-фрезерного cтанка 6р83г

Перечень составных частей фрезерного станка 6Т83Г-1

  1. станина - 6Т83Г-1.10
  2. коробка переключения - 6P83.5
  3. пульт боковой - 6Т82Г-1.85
  4. коробка скоростей - 6Т83Г-1.30
  5. устройства электромеханического зажима инструмента - 6P13К.93-03
  6. шкаф управления - 6T82Г-1.81
  7. стол и салазки - 6Т83Г-1.70 (6T83-1.70)
  8. механизм замедления подачи - 6Т83Г-1.41
  9. пульт основной - 6Т82Г-1.84
  10. консоль - 6Т83Г-1.60
  11. коробка подач - 6Т82Г-1.40

Расположение органов управления горизонтальным консольно-фрезерным станком 6Р83Г

Органы управления 6Р83Г cтанком горизонтальным консольно-фрезерным

Расположение органов управления фрезерным станком 6Р83г

Перечень органов управления фрезерным станком 6Р83Г

  1. Рукоятка включения поперечной и вертикальной подач стола (дублирующая)
  2. Переключатель ввода «включено-выключено»
  3. Переключатель насоса охлаждения «включено-выключено»
  4. Переключатель направления вращения шпинделя «влево-вправо»
  5. Маховичок ручного продольного перемещения стола
  6. Рукоятка переключения скоростей шпинделя
  7. Кнопка «Стоп» (дублирующая)
  8. Кнопка «Пуск шпинделя» (дублирующая)
  9. Стрелка-указатель скоростей шпинделя
  10. Указатель скоростей шпинделя
  11. Кнопка «Быстро стол» (дублирующая}
  12. Кнопка «Импульс шпинделя»
  13. Преключатель освещения
  14. Ручное перемещение хобота
  15. Зажимы серег
  16. Звездочка механизма автоматического цикла
  17. Рукоятка включения продольных перемещений стола
  18. Зажимы стола
  19. Переключатель ручного или автоматического управления продольным перемещением стола
  20. Маховичок ручного продольного перемещения стола (дублирующий)
  21. Кнопка «Быстро стол»
  22. Кнопка «Пуск шпинделя»
  23. Кнопка «Стоп»
  24. Маховик ручных поперечных перемещений стола
  25. Лимб механизма поперечных перемещений стола
  26. Кольцо-нониус
  27. Рукоятка ручного вертикального перемещения стола
  28. Зажим поворотных салазок на направляющих консоли
  29. Рукоятка включения поперечных и вертикальных перемещений стола
  30. Кнопка фиксации грибка переключения подач
  31. Грибок переключения подач
  32. Указатель подач стола
  33. Стрелка-указатель подач стола
  34. Рукоятка зажима поворотных салазок на направляющих консоли
  35. Рукоятка включения продольных перемещений стола (дублирующий)
  36. Переключатель автоматического или ручного управления и работы круглого стола
  37. Рукоятка зажима консоли на станине
  38. Зажим хобота на станине

Кинематическая схема фрезерного станка 6Р83Г

Кинематическая схема 6Р83Г cтанок горизонтальный консольно-фрезерный

Кинематическая схема фрезерного станка 6Р83г

Схема кинематическая консольно-фрезерного станка 6Р83Г. Скачать в увеличенном масштабе



Привод главного движения осуществляется от фланцевого электродвигателя через упругую соединительную муфту.

Числа оборотов шпинделя изменяются путем передвижения трех зубчатых блоков по шлицевым валам. Коробка скоростей позволяет сообщить шпинделю 13 различных скоростей.

Привод подач осуществляется от фланцевого электродвигателя, смонтированного в консоли. Посредством двух трехвенцовых блоков и передвижного зубчатого колеса с кулачковой муфтой коробка подач обеспечивает получение 18 различных подач, которые через шариковую предохранительную муфту передаются в консоль и далее при включении соответствующей кулачковой муфты — к винтам продольного, поперечного и вертикального перемещений.

Ускоренные перемещения получаются при включении фрикциона быстрого хода, вращение которого осуществляется через промежуточные зубчатые колеса непосредственно от электродвигателя подач.

Фрикцион сблокирован с муфтой рабочих подач, что устраняет возможность их одновременного включения.

График, поясняющий структуру механизма подач станка, приведен на рис. 5 (вертикальные подачи в три раза меньше продольных и поперечных).

Станина жестко закреплена на основании и зафиксирована штифтами.

Хобот и серьги могут перемещаться и закрепляться, хобот в направляющих станины, серьги — на направляющих хобота.

Расточка отверстия серьги под подшипник выполнена индивидуально для каждого станка, поэтому ПЕРЕСТАНОВКА СЕРЕГ С ОДНОГО СТАНКА НА ДРУГОЙ НЕ ДОПУСКАЕТСЯ.

Регулирование зазора в подшипниках серьги производится гайкой 4 или винтом 1 (рис. 6) по нагреву. При хорошем качестве поверхности опорной втулки оправки (1,25; 0,63) и достаточной смазке после обкатки в течение одного часа при максимальном числе оборотов избыточная температура внутренней поверхности инструментального конуса не должна превышать 55°С. Масло в подшипник поступает из ниши серьги через окно во втулке 3 и фитиль. Регулирование подачи масла осуществляется проволочкой 2.

Коробка скоростей смонтирована непосредственно в корпусе станины. Соединение коробки с валом электродвигателя осуществляется упругой муфтой, допускающей несоосность в установке двигателя до 500—700 мкм.

Осмотр коробки скоростей можно произвести через окно с правой стороны.

Шпиндель станка (рис. 7) представляет собой трехопорный вал, геометрическая точность которого определяется в основном подшипниками 2 и 4. Подшипник третьей опоры поддерживает хвостовик шпинделя.

Регулирование осевого люфта в шпинделе осуществляется подшлифовкой колец 9 и 10. Повышенный люфт в переднем подшипнике устраняют подшлифовкой полуколец 5 и подтягиванием гайки 1.

Регулирование проводят в следующем порядке:

  • при сдвинутом хоботе снимают крышку 3 или боковую крышку с правой стороны станка и, расконтрив, ослабляют гайку 1
  • снимают фланец 6, пружинное кольцо 7, кольцо 8 и вынимают полукольца;
  • подтягиванием гайки 1 выбирают люфт. После проверки люфта в подшипнике производят обкатку шпинделя на максимальном числе оборотов. При работе в течение часа нагрев подшипников не должен превышать 60°С;
  • замеряют величину зазора между подшипником и буртом шпинделя, после чего кольца подшлифовывают на необходимую величину. Для устранения радиального люфта в 0.01 мм полукольца необходимо подшлифовать примерно на 120 мкм;
  • полукольца устанавливают на место. Проверяют, надежно ли законтрена гайка 1;
  • детали 8, 7, 6 и 3 устанавливают на место.

Смазка коробки скоростей осуществляется от плунжерного насоса (рис. 8), приводимого в действие эксцентриком. Производительность насоса около 2 л/мин. Масло к насосу подводится через фильтр. К переднему подшипнику шпинделя и глазку контроля работы насоса подведены отдельные трубки. Остальные элементы коробки скоростей смазываются разбрызгиванием масла, поступающего из отверстий трубки, расположенной над коробкой скоростей.

Коробка переключения скоростей позволяет выбирать требуемую скорость без последовательного прохождения промежуточных ступеней.

Рейка 1 (рис. 9), передвигаемая рукояткой переключателя 5, посредством сектора 2 через вилку 10 (рис. 10) перемещает в осевом направлении главный валик 3 с диском переключения 9. Диск переключения поворачивается указателем скоростей 11 через конические шестерни 2 и 4. Диск имеет несколько рядов отверстий определенного размера, расположенных против штифтов реек 5 и 7, зацепляющихся попарно с зубчатым колесом 6. На одной из каждой пары реек крепится вилка переключения. При перемещении диска нажимом на штифт одной из пары обеспечивается возвратно-поступательное перемещение реек. При этом вилки в конце хода диска занимают положение, соответствующее зацеплению определенных пар шестерен. Для исключения возможности жесткого упора шестерен при переключении штифты 8 реек подпружинены.

Фиксация лимба при выборе скорости обеспечивается шариком 1, заскакивающим в пазы звездочки 12.

Регулирование пружины 13 производится пробкой 14 с учетом четкой фиксации лимба и нормального усилия при его повороте.

Рукоятка 5 (см. рис. 9) во включенном положении удерживается за счет пружины 4 и шарика 3. При этом шип рукоятки входит в паз фланца.

Соответствие скоростей значениям, отмеченным на указателе, достигается определенным положением конических шестерен 2 и 4 (см. рис. 10) по зацеплению. Правильное зацепление устанавливается по кернам на торцах сопряженного зуба и впадины или при установке указателя в положение скорости 31,5 об/мин и диска с вилками в положение скорости 31,5 об/мин.

Зазор в зацеплении конической пары не должен быть больше 0,2 мм, так как диск за счет этого может повернуться до I мм.

Смазка коробки переключения осуществляется от системы смазки коробки скоростей разбрызгиванием масла, поступающего из трубки в верхней части станины. Отсутствие масляного дождя может вызвать недопустимый нагрев щечек вилок переключения и привести к заеданию вилок, их деформации или поломке.

Плоскость разъема уплотняется прокладкой или бензиноупорной смазкой БУ, ГОСТ 7171—63.

Коробка подач обеспечивает получение рабочих подач и быстрых перемещений стола, салазок и консоли (кинематику коробки подач см. на рис. 3).

Получаемые и результате переключения блоков скорости вращения передаются на выходной вал 12 12 (рис. 11) через шариковую предохранительную муфту, кулачковую муфту 4 и втулку 3, соединенную шпонкой с кулачковом муфтой 4 и выходным валом 12.

При перегрузке механизма подач шарики, находящиеся в контакте с отверстиями кулачковой втулки 2, сжимают пружины и выходят из контакта. При этом зубчатое колесо 17 проскальзывает относительно кулачковой втулки 2 и рабочая подача прекращается. Быстрое вращение передается от электродвигателя, минуя коробку подач, зубчатому колесу 13, которое сидит на хвостовике корпуса фрикциона 9 и имеет таким образом постоянное число оборотов. При монтаже необходимо проверить затяжку гайки 11. Корпус фрикционной муфты должен свободно вращаться между зубчатым колесом 10 и упорным подшипником.

Диски фрикциона через один связаны с корпусом фрикциона, который постоянно вращается, и втулкой 15, которая в свою очередь соединена шпонкой с выходным валом 12.

При нажатии кулачковой муфтой 4 на торец втулки 5 и далее на гайку 14 диски 7 и 8 сжимаются и передают быстрое вращение выходному валу 12 и зубчатому колесу 10.

При регулировании предохранительной муфты снимается крышка 2 (рис. 12) и вывертывается пробка 1. На место пробки вставляется стальной стержень так, чтобы конец его вошел в отверстие на наружной поверхности гайки 18 (см. рис. 11), которая застопоривается. Плоским стержнем через окно крышки повертывается за зубья зубчатое колесо 17. После регулирования гайка обязательно контрится от самопроизвольного отворачивания стопором 1. Регулирование считается правильным, если при встречном фрезеровании цилиндрической фрезой удается фрезеровать чугун марки СЧ 15-32 при следующих параметрах режима резания:


6Р83г Станок консольно-фрезерный горизонтальный с поворотным столом - универсальный. Видеоролик.



Наименование параметра 6Р82 6Р82Г 6Р83 6Р83Г
Диаметр фрезы, мм 100 100 100 100
Число зубьев 8 8 8 8
Ширина фрезерования, мм 100 100 150 150
Глубина фрезерования, мм 12 12 10 10
Число оборотов в минуту, об/мин 50 50 50 50
Продольная подача по лимбу, мм/мин 125 125 125 125

При этих режимах муфта может периодически прощелкивать.

Регулирование зазора между дисками фрикциона производится гайкой 14, которая зафиксирована от самопроизвольного перемещения.

Механизм переключения подач входит в узел коробки подач. Принцип ее работы аналогичен работе коробки переключения


Схема электрическая фрезерного станка 6Р83Г

Схема электрическая 6Р83Г cтанок горизонтальный консольно-фрезерный

Схема электрическая принципиальная консольно-фрезерного станка 6Р83Г. Скачать в увеличенном масштабе


Примечания

  • * - только для станков 6Р82Ш, 6Р83Ш
  • ** - в электросхему механизма зажима инструмента
  • *** - только для станков 6Р13Б

Электрооборудование станка 6Р83Г

Питающая сеть: Напряжение 380 В, род тока переменный, частота 50 Гц

Цепи управления: Напряжение 110 В, род тока переменный

Цепи управления: Напряжение 65 В, род тока постоянный

Местное освещение: напряжение 24 В.

Номинальный ток (сумма номинальных токов одновременно работающих электродвигателей) 20 А.

Номинальный ток защитного аппарата (предохранителей, автоматического выключателя) в пункте питания электроэнергией 63 А.

Электрооборудование выполнено по следующим документам: принципиальной схеме 6Р13.8.000Э3. схеме соединения изделия Р13.8.000Э4.


Установочный чертеж фрезерного станка 6Р83Г

6Р83Г Установочный чертеж cтанок горизонтальный консольно-фрезерный


Пределы использования станка по мощности и силовым нагрузкам

При работе на числах оборотов шпинделя выше 63 об/мин пределы использования привода главного движения станков ограничиваются номинальной мощностью установленного электродвигателя.

Наибольшее усилие резания, допускаемое механизмом подачи соответственно для продольной, поперечной и вертикальной подач, составляет: для станков 6Р82 и 6Р82Г — 1500, 1200, 500 кгс; для станков 6Р83 и 6Р83Г — 2000, 1200, 800 кгс.

Наибольший допустимый диаметр фрез при черновой обработке составляет: для станков 6Р82Г — 160 мм; для станков 6Р83Г — 200 мм.

В случае возникновения признаков вибрации при некоторых параметрах режима резания рекомендуется увеличить подачу на зуб или применить фрезы с неравномерным шагом.

При работе на низких числах оборотов шпинделя (n < 63 об/мин) лимитирующим фактором является прочность привода главного движения. В этих случаях рекомендуется работать с ограничением его мощности.

График и состав ремонтно-профилактических работ

При работе станка в условиях нормальной эксплуатации и соблюдения всех правил эксплуатации и обслуживания, указанных в настоящем руководстве, межремонтный цикл (срок службы до капитального ремонта при двухсменной работе) составляет при обработке стали (преимущественно) не менее 9 лет, а чугуна — не менее 8 лет.

Ремонтно-профилактические работы рекомендуется проводить согласно графику ремонтных работ (рис. 39).

Осмотр станка

  1. Наружный осмотр станка(без разборки для выявления дефектов) состояния и работы станка в целом ипо узлам;
  2. Осмотр и проверка состояния механизмов привода главного движения и подач;
  3. Регулирование зазоров ходовых винтов стола;
  4. Регулирование подшипников шпинделя;
  5. Проверка работы механизмов переключения скоростей и подач;
  6. Регулирование механизмов включения кулачковых муфт и подач и фрикционной муфты ускоренного хода;
  7. Регулирование клиньев стола, салазок, консоли и хобота;
  8. Осмотр направляющих, зачистка забоин и задиров;
  9. Подтяжка ослабевших крепежных деталей;
  10. Проверка исправности действия ограничительных кулачков;
  11. Проверка состояния и мелкий ремонт систем охлаждения и смазки;
  12. Проверка состояния и ремонт оградительных устройств;
  13. Выявление деталей, требующих замены при ближайшем ремонте (начиная со второго малого ремонта);

Малый ремонт станка

  1. Частичная разборка узлов;
  2. Промывка всех узлов;
  3. Регулирование или замена подшипников качения;
  4. Зачистка заусениц и забоин на зубьях шестерен, сухарях и вилках переключения;
  5. Замена и добавление фрикционных дисков муфты ускоренного хода (начиная со второго ремонта);
  6. Пришабривание и зачистка клиньев и планок;
  7. Зачистка ходовых винтов и замена изношенных гаек;
  8. Зачистка забоин и задиров направляющих и рабочей поверхности стола;
  9. Замена изношенных и сломанных крепежных деталей
  10. Проверка и регулирование механизмов включения скоростей и подач;
  11. Ремонт систем смазки и охлаждения;
  12. Испытание станка на холостом ходу, проверка на шум, нагрев и точность по обрабатываемой детали.

Средний ремонт станка

  1. Узловая разборка станка;
  2. Промывка всех узлов;
  3. Осмотр деталей разобранных узлов;
  4. Составление дефектов ведомости;
  5. Регулирование или замена подшипников шпинделя;
  6. Замена или восстановление шлицевых валов;
  7. Замена изношенных втулок и подшипников;
  8. Замена дисков и деталей фиксатора фрикционной муфты ускоренного хода;
  9. Замена изношенных зубчатых колес;
  10. Восстановление или замена изношенных ходовых винтов и гаек;
  11. Пришабривание или замена регулировочных клиньев;
  12. Ремонт насосов и арматуры систем смазки и охлаждения;
  13. Исправление шабрением или шлифованием поверхностей направляющих, если их износ превышает допустимый;
  14. Окраска наружных поверхностей станка;
  15. Обкатка станка на холостом ходу (на всех скоростях и подачах) с проверкой на шум и нагрев;
  16. Проверка станка на точность и жесткость по ГОСТ 17734—72.

Капитальный ремонт станка

Капитальный ремонт производится с полной разборкой всех узлов станка, по результатам которой в обязательном порядке составляется дефектно-сметная ведомость. В результате ремонта должны быть восстановлены или заменены все изношенные узлы и детали станка, а также восстановлена его первоначальная точность, жесткость и мощность. Характер и объем работ при данном виде ремонта определяются для конкретных условий эксплуатации единой системой планово-предупредительного ремонта.


Технические характеристики станков моделей 6Р83Г

Наименование параметра 6Р82 6Р82Г 6Р83 6Р83Г
Класс точности по ГОСТ 8-82 Н Н Н Н
Рабочий стол
Максимальная нагрузка на стол (по центру), кг 250 250 300 300
Размеры рабочей поверхности стола (длина х ширина), мм 1250 х 320 1250 х 320 1600 х 400 1600 х 400
Число Т-образных пазов Размеры Т-образных пазов 3 3 3 3
Наибольшее перемещение стола продольное механическое/ ручное, мм 800/ 800 800/ 800 1000/ 1000 1000/ 1000
Наибольшее перемещение стола поперечное механическое/ ручное, мм 240/ 250 240/ 250 300/ 320 300/ 320
Наибольшее перемещение стола вертикальное механическое/ ручное, мм 360/ 370 410/ 420 340/ 350 410/ 420
Наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола при ручном перемещении, мм
* При ручном перемещении и снятом нижнем ограничительном кулачке
30...400* 30...450* 30...380* 30...450*
Расстояние от оси шпинделя до хобота, мм 155 155 190 190
Наибольший угол поворота стола, град ±45 нет ±45 нет
Цена одного деления шкалы поворота стола, град 1 нет 1 нет
Перемещение стола на одно деление лимба (продольное, поперечное, вертикальное), мм 0,05 0,05 0,05 0,05
Перемещение стола на один оборот лимба продольное и поперечное, мм 6 6 6 6
Перемещение стола на один оборот лимба вертикальное, мм 2 2 2 2
Шпиндель
Частота вращения шпинделя, об/мин 31,5 - 1600 31,5 - 1600 31,5 - 1600 31,5 - 1600
Количество скоростей шпинделя 18 18 18 18
Наибольший крутящий момент, кгс.м 107 107 143 143
Эскиз конца шпинделя ГОСТ 836-72 ГОСТ 836-72 ГОСТ 836-72 ГОСТ 836-72
Конус шпинделя 50 50 50 50
Механика станка
Быстрый ход стола продольный и поперечный, мм/мин 3/ 3/ 1 3/ 3/ 1 3/ 3/ 1 3/ 3/ 1
Число ступеней рабочих подач стола 18 18 18 18
Пределы рабочих подач. Продольных и поперечных, мм/мин 25...1250 25...1250 25...1250 25...1250
Пределы рабочих подач. Вертикальных, мм/мин 8,3...416,6 8,3...416,6 8,3...416,6 8,3...416,6
Выключающие упоры подачи (продольной, поперечной, вертикальной) есть есть есть есть
Блокировка ручной и механической подачи (продольной, поперечной, вертикальной) есть есть есть есть
Блокировка раздельного включения подачи есть есть есть есть
Автоматическая прерывистая подача Продольная есть есть есть есть
Автоматическая прерывистая подача Поперечная и вертикальная нет нет нет нет
Торможение шпинделя есть есть есть есть
Предохранение от перегрузки (муфта) есть есть есть есть
Привод
Электродвигатель привода главного движения Тип 4А132М4УЗ 4А132М4УЗ 4А132М4УЗ 4А132М4УЗ
Электродвигатель привода главного движения Число оборотов в минуту, об/мин 1460 1460 1460 1460
Электродвигатель привода главного движения Мощность, кВт 7,5 7,5 11 11
Электродвигатель привода подач Тип 4А90L4УЗ 4А90L4УЗ 4А90L4УЗ 4А90L4УЗ
Электродвигатель привода подач Число оборотов в минуту, об/мин 1430 1430 1430 1430
Электродвигатель привода подач Мощность, кВт 2.2 2,2 3.0 3.0
Электронасос охлаждающей жидкости Тип ПА-22У2 ПА-22У2 ПА-22У2 ПА-22У2
Электронасос охлаждающей жидкости Число оборотов в минуту, об/мин 2800 2800 2800 2800
Электронасос охлаждающей жидкости Мощность, кВт 0,12 0,12 0,12 0,12
Производительность насоса СОЖ, л/мин 22 22 22 22
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина х ширина х высота), мм 2305 х 1950 х 1670 2305 х 1950 х 1670 2560 х 2260 х 1770 2560 х 2260 х 1770
Масса станка, кг 2900 2830 3800 3700

Примечания

  1. Полную величину указанных в паспорте ходов можно использовать только при отсутствии деталей и устройств, ограничивающих перемещение стола, салазок или консоли, например:
    • при использовании поворотного круглого стола с приводом, а также делительной головки с гитарой продольный ход сокращается;
    • при установке в шпинделе оправки с фрезой и серьги на хоботе сокращается вертикальный ход;
    • при установке обрабатываемой детали или приспособления, свисающих между столом и зеркалом станины, сокращается поперечный ход салазок;
    • вертикальные перемещения при крайнем заднем положении салазок ограничиваются сухарями шпинделя в случае расположения их по вертикали или при вращении шпинделя. При этом необходимо установить ограничительные упоры с учетом отключения подачи в пределах ограничения перемещения стола, салазок или консоли.
  2. Во всех случаях использования полных паспортных ходов с механической подачей необходимо проверить возможность работы на холостом ходу и при обработке внимательно наблюдать за работой станка.
  3. В связи с наличием перебегов перемещаемых узлов по инерции фактическая величина механических ходов уменьшена на величину 10—20 мм, в соответствии с чем привернуты ограничительные кулачки.
  4. Поворот стола до 45° у станка 6Р83 обеспечивается при сдвинутых в крайнее переднее положение салазках, а у станка 6Р82 — еще и при снятом заднем кулачке ограничения поперечного хода.
  5. Приведенные габаритные размеры станков характеризуют «упаковочные» или наибольшие их размеры при условии установки перемещающихся узлов в среднее положение.
  6. Если частота тока в сети питания станков равна 60 Гц, то число оборотов электродвигателей равно: главного движения — 1750 привода подач — 1730 насоса охлаждения — 3360.

Связанные ссылки



6Р83Г Паспорт консольно-фрезерного станка, (pdf) 3,4 Мб, Скачать