Главная > Каталог станков > Токарные станки > Станки токарно-винторезные > ДИП-400

ДИП-400 станок токарно-винторезный универсальный
Схемы, описание, характеристики

ДИП-400 Общий вид токарно-винторезного станка







Сведения о производителе токарно-винторезного станка ДИП-400 (40-ДИП, 1Д64)

В 1930 году на Московском станкостроительном заводе "Красный пролетарий" было принято решение о разработке нового станка токарного, стандартного, сокращенно ТС. Несколько позже его переименовали в ДИП-200Догоним И Перегоним, по главному лозунгу первой пятилетки, где 200 - высота центров над станиной. В качестве прототипа был избран токарно-винторезный станок немецкой фирмы VDF. В апреле 1932 года началась подготовка выпуска первой партии станков ДИП-200.

25 апреля 1932 года был собран и опробован первый советский универсальный токарно-винторезный станок с коробкой скоростей - ДИП-200. К концу 1932 года было выпущено 25 ДИПов.

В 1934 году осваивается выпуск станков ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500.

В 1944 году производство станка ДИП-400 было передано на Рязанский станкостроительный завод РСЗ, основанный в 1944 году.

21 февраля 1949 года Рязанский станкостроительный завод выпустил свой первый станок. Это был токарно-винторезный станок модели 164. По мере совершенствования конструкции станков появились модели 1А64, 1М64, 16К40.

Обозначение линейки станков серии ДИП-400 сохранилось до настоящего времени и относится обычно к моделям с высотой центров 400 мм (диаметр обработки около 800 мм).





Станки, выпускаемые Московским станкостроительным заводом Красный пролетарий, КП


ДИП-400 (1д64, 40-ДИП) Станок универсальный токарно-винторезный. Назначение и область применения

Универсальный токарно-винторезный станок ДИП-400 (по классификации ЭНИМС 1д64) - первый советский станок с коробкой скоростей и диаметром обработки над станиной 800 мм, как и все другие ДИПы (ДИП-200, ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500), разработан и производился на Московском станкостроительном заводе Красный Пролетарий с 1930 по 1950-е годы.

Токарный станок ДИП-400 с высотой центров 400 мм, диаметром точения над станиной 800 мм (над выемкой 1200 мм) и межцентровым расстоянием 3000 мм относится к классу тяжелых токарных станков и предназначен для обработки черных и цветных металлов с большими скоростями резания резцами из быстрорежущей стали и твердых сплавов.

На токарном станке ДИП-400 можно выполнять разнообразные токарные работы, включая точение конусов, а также нарезание метрической, модульной и дюймовой резьб в условиях единичного и мелкосерийного производства.

На данном станке можно нарезать следующие резьбы:

  1. Метрическая резьба — до 22 видов резьбы с величиной шага от 1 до 14 мм
  2. Дюймовая резьба — до 36 видов резьбы с числом ниток от 2 до 28 на 1"
  3. Модульная резьба — до 13 видов резьбы с величиной модуля от 0,25 до 3,5 мм.

Кроме того все шаги нарезаемых резьб могут быть увеличены в 4 и 16 раз.

Шпиндель токарного станка ДИП-400 стальной, с диаметром отверстия Ø 100мм, конусом Морзе 6, установлен на бронзовых конусных подшипниках скольжения. Осевая нагрузка воспринимается упорными шариковыми подшипниками в передней части шпинделя. Конец шпинделя резьбовой.

Движение шпиндель получает от 12-и скоростной коробки скоростей, также находящейся в передней бабке. Кроме шпинделя коробка скоростей, через шестерни гитары, передает движение на входной вал коробки подач.




История токарно-винторезного станка ДИП-400

В 1930 году на Московском станкостроительном заводе "Красный пролетарий" было принято решение о разработке нового станка токарного, стандартного, сокращенно ТС. Несколько позже его переименовали в ДИП-200 – Догоним И Перегоним, по главному лозунгу первой пятилетки, где 200 - высота центров над станиной. В качестве прототипа был избран токарно-винторезный станок немецкой фирмы VDF. В апреле 1932 года началась подготовка выпуска первой партии станков ДИП-200.

25 апреля 1932 года был собран и опробован первый советский универсальный токарно-винторезный станок с коробкой скоростей - ДИП-200. К концу 1932 года было выпущено 25 ДИПов.

В 1934 году на Московском станкостроительном заводе "Красный пролетарий" осваивается выпуск тяжелых универсальных токарно-винторезных станков станков ДИП-300 (1д63), ДИП-400 (1д64), ДИП-500 (1д65).

В 1940 году освоено производство токарных станков ДИП-40 (1д64), ДИП-50 (1д65).

В 1944 году производство этих станков было передано на Рязанский станкостроительный завод РСЗ, основанный в 1944 году.

Для освоения производства станков на РСЗ первым был выбран токарно-винторезный станок ДИП-400 с высотой центров 400 м, который был коренным образом переработан и получил наименование - модель 164.

В токарно-винторезном станке модели 164 было предусмотрено преселективное управление скоростями. Для изменения величины подач станка имелось две рукоятки. Управление перемещениями суппорта и каретки осуществлялось от одной рукоятки, в которую вмонтирована кнопка для включения ускоренных перемещений суппорта и каретки. Верхняя часть суппорта имела механические перемещения. В пиноли задней бабки вмонтирован вращающийся центр. Станок был оснащен копировальным устройством, в фартуке станка установлены электромагнитные муфты. Применение легированных сталей для шестерен с соответствующей термообработкой и шлифовкой по профилю зуба обеспечивали надежность и долговечность станка. Техническая характеристика станка модели 164 была выше уровня лучших образцов токарно-винторезных станков того времени.

Первый станок был предъявлен Государственной комиссии уже 21 декабря 1949 года. Станок 164 установлен на постамент возле главного корпуса завода.

Станок 164 впоследствии постоянно унифицировался, дорабатывался, совершенствовался, появлялись новые модели:

В 1953 году запущен в производство станок следующего поколения серии - 1а64.

С 1972 года начало серийного выпуска токарных станков: 1л64, 1м64.

В 1978 году начало серийного выпуска станка 16К40.

В 1992 году начало серийного выпуска последней модели серии - 16р40.





Общий вид и состав токарно-винторезного станка ДИП-400

ДИП-400 Общий вид токарно-винторезного станка ДИП-400

Фото токарно-винторезного станка ДИП-400


Размещение органов управления токарно-винторезным станком ДИП-400

ДИП-400 Размещение органов управления токарно-винторезным станком ДИП-400

Размещение органов управления токарным станком ДИП-400

Размещение органов управления токарно-винторезным станком ДИП-400. Смотреть в увеличенном масштабе


Назначение рукояток управления токарно-винторезным станком ДИП-400 следующее:

  1. Рукоятки для установки числа оборотов шпинделя
  2. Рукоятка для установки правого или левого хода суппорта
  3. Рукоятка для включения увеличенного шага нарезаемых резьб
  4. Рукоятка для переключения числа оборотов шпинделя
  5. Рукоятка для установки размера резьб и подач
  6. Рукоятка для установки размера резьб и подач
  7. Рукоятка для установки размера резьб и подач
  8. Рукоятка для включения ходового винта или ходового вала
  9. Рукоятка для включения или выключения фрикционной муфты
  10. Кнопочная станция для пуска и реверсирования главного мотора
  11. Маховичок для ручного перемещения каретки и суппорта
  12. Рукоятка для включения прямой и обратной подачи на фартук
  13. Рукоятка для включения подачи от ходового вала
  14. Рукоятка для включения подачи от ходового винта
  15. Рукоятка для включения и выключения фрикционной муфты
  16. Рукоятка для включения продольного или поперечного хода суппорта
  17. Рукоятка для передвижения вручную нижней части суппорта
  18. Рукоятка для закрепления поворотной головки резцедержателя
  19. Рукоятка для перемещения верхней части суппорта
  20. Рукоятка для зажима пиноли задней бабки
  21. Маховичок для перемещения пиноли задней бабки
  22. Рукоятка для перемещения всей задней бабки по станине

При переключениях шестерен все рукоятки управления должны быть доведены до фиксирующего положения. Несоблюдение этого может вызвать поломку зубьев у шестерен.

Пуск и останов станка производятся в зависимости от положения работающего рукоятками 9 или 16, которые находятся: первая — у коробки подач, вторая — справа от фартука.

Изменение направления вращения шпинделя производится кнопочной станцией, расположенной на передней бабке.

Изменение скорости вращения шпинделя производится рукоятками 1 и 4. Переставлять эти рукоятки можно только на тихом ходу.





Схема кинематическая принципиальная токарно-винторезного станка ДИП-400

ДИП-400 Схема кинематическая токарно-винторезного станка

Кинематическая схема токарного станка ДИП-400

Кинематическая схема токарно-винторезного станка ДИП-400. Смотреть в увеличенном масштабе



Передняя бабка - коробка скоростей - Схема коробки скоростей токарно-винторезного станка ДИП-400

ДИП-400 Схема коробки скоростей токарно-винторезного станка ДИП-400

Схема коробки скоростей токарного станка ДИП-400


ДИП-400 Передняя бабка (коробка скоростей) токарно-винторезного станка ДИП-400

Передняя бабка (развертка) токарного станка ДИП-400

Передняя бабка (коробка скоростей) токарно-винторезного станка ДИП-400. Смотреть в увеличенном масштабе



ДИП-400 Передняя бабка (коробка скоростей) токарно-винторезного станка

Передняя бабка (разрез) токарного станка ДИП-400


ДИП-400 Управление коробкой скоростей токарно-винторезного станка ДИП-400

Управление коробкой скоростей токарного станка ДИП-400


Коробка скоростей токарно-винторезного станка ДИП-400. Поперечный разрез

Коробка скоростей токарного станка ДИП-400. Поперечный разрез

Коробка скоростей токарно-винторезного станка ДИП-400. Поперечный разрез. Смотреть в увеличенном масштабе



Передняя бабка или коробка скоростей, прикрепленная болтами к левой головной части станины, состоит из чугунной коробки с плотно закрывающейся плоской крышкой.

Шестеренный механизм, расположенный внутри коробки скоростей, передает вращение главному шпинделю станка, а также и всей цепи подач.

Коробка скоростей приводится в действие от отдельного мотора через ременную передачу на шкив, связанный с главным приводным валом коробки скоростей.

Конструкция главного приводного вала коробки скоростей выполнена таким образом, что в ней отсутствует консольное крепление приводного шкива, что обеспечивает спокойную работу всего механизма.

Установка нужного числа оборотов шпинделя, изменение направления и ускорение движения суппорта производятся путем передвижения термически обработанных шестерен коробки скоростей по шестишпоночным валикам.

Все валики коробки скоростей вращаются в шариковых и роликовых подшипниках. Такая конструкция обеспечивает плавное переключение шестерен, легкость хода механизма и удобство обслуживания.

Для того чтобы валики удобно было вынимать при разборке механизма коробки скоростей, в торцах валиков имеются отверстия с нарезкой. Передача движения к шпинделю и получение 12 различных скоростей осуществляются посредством передвижения шестерен z = 29 – 41 и z = 41—35 (переключаемых рукояткой 1) и шестерен z = 80—50 и z = 20—50 (рукоятка 4).

Кинематическая цепь зацепления работающих шестерен, при возможных числах оборотов шпинделя от 8 до 362 в минуту, дана в схеме включения скоростей (рис. 3 и 4).

Рукоятки, управляющие переключениями шестерен коробки скоростей, находятся на ее передней стенке. Они дают возможность при их перестановке получить 12 различных скоростей вращения шпинделя при прямом ходе и 12 скоростей — при обратном, менять направление движения суппорта и ускорять это движение в 4 и 16 раз (рис. 5).

При переходе с обточки на нарезание нормальной резьбы кинематическая цепь механизма подачи, расположенного в коробке скоростей, останется той же, что и при обточке. Изменение произойдет только при переходе на резьбу с увеличенным шагом.

При переключении шестерен все рукоятки управления должны быть доведены до фиксирующего положения. Несоблюдение этого может вызвать поломку зубьев у шестерен.

Коробка скоростей имеет следующие механизмы: фрикционная муфта, тормоз, шпиндель и система зубчатых колес, передающих движение шпинделю и суппорту станка.

Пуск в ход и останов шпинделя производятся фрикционной муфтой, связанной с приводным валом коробки скоростей непосредственно у шкива.

Управление муфтой производится при помощи двух рукояток, одна из которых расположена у коробки подач, а другая с правой стороны фартука. Для включения муфты пользуются одной из этих рукояток, в зависимости от положения работающего на станке.

Фрикционная муфта является механизмом, передающим станку движение от мотора через ременный привод. Муфта работает по принципу трения, возникающего между дисками при их сжатии. Эта сила трения приводит в движение шестерни коробки скоростей и весь механизм станка.

При выключении фрикционной муфты автоматически действует тормоз, состоящий из двух конусных фрикционных чашек.

Конструкция фрикционной муфты заключается в следующем (рис. 6):

От мотора вращение передается на главный приводной шкив 1, вращающийся на двух шариковых подшипниках 2.

Шкив смонтирован на специальном кронштейне 3, прикрепленном к корпусу коробки скоростей 4. Таким образом, главный приводной вал 5 коробки скоростей разгружен от изгибающих сил ременной передачи.

С левой стороны шкива 1, на кронштейне 3, смонтирован тормозной диск 6, который препятствует осевому перемещению шкива 1.

На шестишлицевом конце вала 5, выступающем из кронштейна 3, смонтирован второй тормозной диск 7, который имеет четыре отверстия для стальных пальцев 5 и четыре глухих отверстия, куда входят стальные пружины 9. Пальцы 8, закрепленные в тормозном диске 7, несут на себе фрикционные диски 10, которые соприкасаются с фрикционными дисками 11. Диски 11 при помощи стальных (пальцев 12 и фланца 13 получают вращение от главного приводного шкива.

Кроме фрикционных дисков 10, на пальцах 8 смонтирован диск 14, который так же, как и тормозной диск 7, имеет гнезда для пружин 9.

На левом конце пустотелого приводного вала 5 находится конус 15, соединенный с валиком переключения 16, проходящим внутри вала 5. Правый конец валика переключения 16 соединен с муфтой переключения 17.

На осях 18, находящихся в пальцах 8, смонтированы кулачки 19, которые несут в себе болты 20 и гайки 21. Кулачки 19 опираются с одной стороны на конусную поверхность чашки 15, а с другой стороны болтами 20 упираются в сухари 22, смонтированные в диске 14.

На рис. 6 фрикционная муфта показана в рабочем положении. При включении муфты, т. е. при передвижении муфты 17 налево, передвигается также конус 15, приподнимая при этом концы А кулачков 19. Кулачки 19, поворачиваясь на осях 15, нажимают при помощи болтов 20 на диск 14, который, перемещаясь вправо, сжимает фрикционные диски 10 и 11. Одновременно тормозная чашка 7 отходит от диска 6, растормаживая весь механизм. При сжатии фрикционных дисков 10 и 11 возникающая между ними сила трения приводит в движение шестерни коробки скоростей и весь механизм станка.

При выключении фрикционной муфты конусная чашка 15 передвигается вправо, освобождая кулачки 19. Автоматически под действием пружин 9 тормозная чашка 7 прижимается к неподвижному диску 6, производя торможение всех механизмов.

В случае буксования муфты (провертывания дисков относительно друг друга) на рабочем ходу фрикционная муфта должна быть немедленно отрегулирована, так как от трения диски 10 и 11 будут сильно нагреваться и станок не будет работать нормально.

Регулировка фрикционной муфты производится при помощи болтов 20. После установки болта 20 в надлежащем положении необходимо надежным образом законтрить его гайкой 21.

Муфту следует отрегулировать таким образом, чтобы при включенном положении концы А кулачков 19 находились на цилиндрической поверхности конусных чашек 15.

Управление муфтой осуществляется при помощи двух рукояток, из которых одна расположена у коробки подач, а другая — с правой стороны фартука. Эти рукоятки через систему валиков и шестерен воздействуют на шестерню 24 (рис. 6 и 7) и поворачивают ее в ту или иную сторону. Шестерня 24 сцепляется с рейкой, зубцы которой нарезаны на валике 23.

Передвигаясь при вращении шестерни 24, валик 23 при помощи специальной вилки 26 производит переключение фрикционной муфты.





Шпиндель токарно-винторезного станка ДИП-400

Шпиндель станка — стальной, пустотелый с внутренним отверстием диаметром 100 мм.

Шейки шпинделя, вращающиеся в подшипниках, термически обработаны и шлифованы.

Шпиндель вращается в бронзовых конусных подшипниках, которые подтягиваются посредством гаек при регулировке и в случае износа его.

Осевая нагрузка на шпиндель воспринимается двумя шариковыми подшипниками, находящимися у переднего подшипника шпинделя.

Вращение от коробки скоростей шпиндель получает только через одну стальную шестерню со спиральными зубцами, что разгружает его от излишних нагрузок, устраняет дрожание и повышает тем самым точность обработки деталей.

Изменение направления вращения шпинделя получается посредством перемены направления вращения реверсивного электромотора, управление которым осуществляется кнопочной станцией, расположенной на передней бабке. Этой же станцией производится остановка мотора при длительных перерывах в работе.

Регулировка подшипников шпинделя (рис. 6) производится в следующем порядке:

1. Передний подшипник

  • а) Гайки 30 упорного подшипника 31 значительно ослабляются.
  • б) Винты 32 надо вывернуть на один оборот и слегка ударить по ним, чтобы осадить клин 33 книзу.
  • в) Ослабляется гайка 34.
  • г) Подтягивание конусной втулки подшипника производится затяжной гайкой 35. Подтягивать гайку 35 нужно лишь настолько, чтобы шпиндель при выключенном переборе можно было легко повернуть за шестерню 36.
  • д) Гайку 35 надо еще слегка затянуть. Клин 33 снова затяги ьвается наглухо при помощи винтов 32. Затягиванием этого клина достигается равномерное прилегание конусного вкладыша подшипника по всей поверхности шпинделя.
  • е) Гайки 34 и 35 попеременно и равномерно затягиваются.
  • ж) Упорные шариковые подшипники 31 и 37 устанавливаются снова без зазора на свои места при помощи гаек 30.

При этом необходимо обратить внимание на то, чтобы шариковые подшипники не были чрезмерно затянуты. Затяжка их проверяется вращением шпинделя вручную за шестерню 36.

2. Задний подшипник

Задний подшипник регулируется таким же путем, как и передний, за исключением гаек упорных подшипников, которые в нем отсутствуют.

При работе станка на больших скоростях конусные подшипники шпинделя необходимо несколько ослабить, чтобы избежать их нагрева.

В нормально отрегулированных подшипниках шпиндель должен вращаться спокойно, не бить, не иметь радиальной качки и осевых перемещений.

Пять рукояток, помещенных на передней стороне корпуса передней бабки, имеют следующее назначение (рис. 8):

  • Рукоятки 1 и 2 — для установки числа оборотов шпинделя.
  • Рукоятка 3 — для включения правого или левого хода суппорта.
  • Рукоятка 4 — для включения нормального или увеличенного шага при нарезании резьб.
  • Рукоятка 5 — для переключения числа оборотов шпинделя (двойной перебор).

Задняя бабка токарно-винторезного станка ДИП-400

ДИП-400 Задняя бабка токарно-винторезного станка ДИП-400

Задняя бабка токарно-винторезного станка ДИП-400

Задняя бабка токарно-винторезного станка ДИП-400. Смотреть в увеличенном масштабе



Задняя бабка (рис. 11, 12 и 13) перемещается вдоль станины вручную и в нужном положении крепится к станине при помощи прихвата и двух болтов 2. Для передвижения бабки 1 по направляющим станины служит рукоятка 5, сидящая на хвосте шестерни 4. При вращении рукоятки 3 шестерня 4 обкатывается по рейке 5 и через кронштейн 6 перемещает бабку 1.

Храповой механизм, состоящий из храповика 7 и собачки 8, вращающейся на пальце 9, препятствует отжиму задней бабки в осевом направлении.

Кроме перемещения вдоль станины бабка 1 имеет еще поперечное перемещение по мостику 10 для точения на конус.

Поперечное перемещение осуществляется при помощи болта 11, закрепленного в корпусе задней бабки, и гайки 12, закрепленной на мостике 10.

Для быстрого и легкого установа центра задней бабки точно по центру станины при точении цилиндрических деталей на корпусе задней бабки и на мостике нанесены риски. Выдвижение пиноли 13 задней бабки вперед и назад осуществляется при помощи маховичка 14 и винта 15.

Закрепление пиноли в нужном положении производится рукояткой 16. При вращении рукоятки по часовой стрелке ее нарезанная часть стягивает гайку 17 и втулку 18, которые, сближаясь, заклинивают пиноль 13.

Маховик 14 и винт 15 служат также и для выталкивания центра 19 задней бабки из своего гнезда в случае, если потребуется замена центра. При задвигании пиноли 13 в корпус бабки 1 до упора винт 15 ударяет по центру 19 и выталкивает его из отверстия.

Конус центра 19 — Морзе № 6.





Суппорт и каретка токарно-винторезного станка ДИП-400

ДИП-400 Суппорт токарно-винторезного станка ДИП-400

Суппорт и каретка токарного станка ДИП-400


Суппорт и каретка токарно-винторезного станка ДИП-400

Суппорт и каретка токарного станка ДИП-400

Суппорт и каретка токарно-винторезного станка ДИП-400. Смотреть в увеличенном масштабе



Суппорт и каретка токарно-винторезного станка ДИП-400. План

Суппорт и каретка токарного станка ДИП-400. План

Суппорт и каретка токарно-винторезного станка ДИП-400. План. Смотреть в увеличенном масштабе



Суппорт станка (рис. 14, 15 и 16) устанавливается на подвижной каретке.

Крестовая конструкция суппорта дает возможность перемещения его по двум направлениям — продольному и поперечному.

Верхняя часть суппорта 1, несущая на себе квадратную резцовую головку 2, перемещается в продольном направлении по средней поворотной части суппорта 3 вручную при помощи рукоятки 4, винта 5 и гайки 6.

Нижняя часть суппорта 7 перемещается по направляющим каретки 8 в поперечном направлении как вручную, так и механическим способом.

Механический привод осуществляется посредством зубчатой передачи от фартука (шестерни а и в) на поперечный винт каретки 9. Ручное перемещение — при помощи специальной рукоятки 10, смонтированной на конце того же поперечного винта 9.

Кроме того суппорт перемещается по направляющим станины вместе с кареткой 8 и фартуком при помощи ходового винта или ходового валика механически, а также и вручную — при вращении маховичка, расположенного с левой стороны фартука на его передней стенке. Средняя часть суппорта 3 выполнена поворотной по градуированному кругу на 60° в обе стороны (рис. 16).

У токарно-винторезных станков ДИП «мертвый ход» винта 9 нижней части суппорта 7 устраняется при помощи разрезной гайки 11 с клином 12. Гайка 11 состоит из двух половин с конической выемкой для клина 12. Клин 12, входящий ,в эту выемку и прижимаемый сверху винтом 13, раздвигает обе половинки гайки 11 и тем самым устраняет «мертвый ход», т. е. зазор между винтом 9 и гайкой 11. Устранение слабины в направляющих суппортов производится клиньями 14 и 15, которые подтягиваются имеющимися на концах винтами 16.

Закрепление резца на квадратной резцовой головке 2 производится болтами 17, а сама головка 2 крепится на верхней часта суппорта рукояткой 18. Поворот резцовой головки 2 производится вручную при ослабленной рукоятке /5.





Фартук токарно-винторезного станка ДИП-400

ДИП-400 Фартук токарно-винторезного станка ДИП-400

Фартук токарного станка ДИП-400

Фартук токарно-винторезного станка ДИП-400. Смотреть в увеличенном масштабе



ДИП-400 Падающий червяк токарно-винторезного станка ДИП-400

Падающий червяк в фартуке токарного станка ДИП-400

Падающий червяк токарно-винторезного станка ДИП-400. Смотреть в увеличенном масштабе



ДИП-400 Фартук токарно-винторезного станка ДИП-400. Разрез

Фартук токарно-винторезного станка ДИП-400. Разрез

Фартук токарно-винторезного станка ДИП-400. Разрез. Смотреть в увеличенном масштабе



Фартук токарно-винторезного станка ДИП-400. Разрез по реечной шестерне

Фартук токарного станка ДИП-400. Разрез по реечной шестерне

Фартук токарно-винторезного станка ДИП-400. Разрез по реечной шестерне. Смотреть в увеличенном масштабе



Управление фартуком токарно-винторезного станка ДИП-400

Управление фартуком токарного станка ДИП-400

Управление фартуком токарно-винторезного станка ДИП-400. Смотреть в увеличенном масштабе



Фартук — механизм, передающий движение от ходового валика и ходового винта каретке и суппорту. Для изменения направлении подачи суппорта три обточке в фартуке имеется реверсивный механизм, состоящий из цилиндрических шестерен, переключаемых рукояткой, расположенной с левой стороны фартука.

Фартук имеет блокирующий механизм, препятствующий одновременному включению ходового винта и ходового валика. Блокирующий механизм имеет следующую конструкцию (рис. 17)):

На валике 1 рукоятки включения ходового винта укреплен замок 2, выступ которого 3 входит о прорезь рычага 4, сидящего на валике 5, включающем продольный и поперечный самоходы. При включении гайки ходового винта выступ 3 замка 2, находящегося на валике 1, войдет в прорезь рычага 4. В таком положении включение продольного и поперечного самоходов невозможно.

При включении же продольного или поперечного самоходов рычаг 4 передвигается по валику 5 и прорезь, имеющаяся в нем, сдвигается по отношению к выступу 3 замка 2. При попытке включить гайку ходового винта выступ 3 упрется в рычаг 4 и не даст возможности произвести включение гайки до тех пор, пока не будет выключен продольный или поперечный самоход.

Фартук снабжен падающим червяком, автоматически выключающим продольный или поперечный самоход при соприкосновении с упорами, укрепленными на передней направляющей станины или на каретке.

Падающий червяк дает возможность не только производить обточку "по упорам", но и устраняет возможность поломки станка при его перегрузке. Падающий червяк выключается под действием усилий, возникающих во время перегрузки станка или при соприкосновении с упорами. При падении червяка последний выходит из зацепления с червячной шестерней и движение суппорта прекращается.

Работает падающий червяк следующим образом (рис. 18).

Движение передается от ходового валика через цилиндрические шестерни и шарнир Гука 1 на валик 2, который свободно вращается в бронзовых втулках 3 шестизаходного червяка 4. При выходе из отверстия червяка валик переходит в шестишпоночный, по шлицам которого может перемещаться муфта 5, имеющая винтовые выступы-кулачки. Правый конец червяка 4 также снабжен винтовыми выступами, к которым прижимаются винтовые кулачки муфты 5, находящейся под воздействием пружины 6. Нажатие пружины 6 регулируется гайкой 7.

Кронштейн 9, свободно поворачивающийся на осях, поддерживается в поднятом положении рычагом δ, прикрепленным к кронштейну 9. Рычаг 8 опирается на площадку рычага 10.

Поднятое положение кронштейна 9 соответствует оцепленному состоянию (червяка 4 с червячной шестерней. Движение с валика 2 передается на червяк 4 и червячную шестерню через муфту 5, сцепляющуюся своими винтовыми выступами с такими же выступами червяка 4. Муфта 5 и червяк 4 поддерживаются в сцепленном состоянии пружиной 6.

Если суппорт и вся система передач с червячным механизмом встретит преувеличенное сопротивление (упор или слишком большое усилие резания), не рассчитанное на отрегулированное нажатие пружины 6, то сила нажатия пружины 6 на муфту 5 окажется недостаточной, чтобы вращать червяк 4.

Валик 2, продолжая вращаться и передавая это вращение муфте 5, заставит последнюю отжиматься от кулачков червяка 4 и тем самым сжимать пружину 6. Отжимаясь от червяка 4, муфта 5 передвигается ига валику 2 «право. При этом муфта 5 будет отодвигать рычаг 10, поддерживающий червяк 4 в приподнятом, сцепленном положении.

Когда рычаг 10 повернется вправо настолько, что выйдет из-под опирающейся на него плоскости рычага 5, то вал 2, а вместе с ним и червяк 4, под влиянием собственного веса и давления пальца 11 на рычаг 8, упадут. Таким образом будет нарушено зацепление червяка 4 с червячной шестерней. При падении червяка кронштейн 9 свободно поворачивается вокруг осей.

Червяк (Приподнимается и вводится в зацепление с червячной шестерней при помощи рукоятки 5 (рис. 22), расположенной на передней стенке фартука.

На рис. 19 отдельно показана конструкция шарнира, передающего вращение падающему червяку.

На рис. 20 и 21 показан механизм передачи движения на продольный и поперечный самоходы.

При поперечном самоходе (рис. 20) движение от червяка 1 передается червячной шестерне 2 и далее через шестерни 3 и 4 — на поперечный винт каретки. При включении продольного самохода шестерня 3 передвигается влево и вводится в зацепление с другой шестерней, передающей вращение шестерне 5 (рис. 21), сидящей на валике реечной шестерни 6.

Рукоятки, расположенные на передней стенке фартука (рис. 22), имеют следующее назначение:

  • Маховик 1 — для ручного перемещения каретки вдоль направляющих станины.
  • Рукоятка 2 — для включения прямого и обратного хода суппорта.
  • Рукоятка 3 — для включения продольного или поперечного самохода.
  • Рукоятка 4 — для включения гайки ходового винта.
  • Рукоятка 5 — для включения и выключения подачи (управление падающим червяком).
  • Рукоятка 6 — для управления фрикционной муфтой коробки скоростей.

Коробка подач токарно-винторезного станка ДИП-400

Управление коробкой подач токарно-винторезного станка ДИП-400

Управление коробкой подач токарного станка ДИП-400

Управление коробкой подач токарно-винторезного станка ДИП-400. Смотреть в увеличенном масштабе



Коробка подач токарно-винторезного станка ДИП-400

Коробка подач токарного станка ДИП-400

Коробка подач токарно-винторезного станка ДИП-400. Смотреть в увеличенном масштабе



Коробка подач токарно-винторезного станка ДИП-400. Разрез

Коробка подач токарного станка ДИП-400. Разрез

Коробка подач токарно-винторезного станка ДИП-400. Разрез. Смотреть в увеличенном масштабе



Коробка подач получает движение от коробки скоростей при помощи сменных шестерен.

Конструкция механизма коробки подач дает возможность путем переключения шестерен получить большое количество различных видов резьб и подач. Переключения производятся передвижением шестерен рычагами по шестишпоночньим валикам.

Все валики вращаются в роликовых и шариковых подшипниках, что обеспечивает легкость хода всего механизма. Плавность передвижения шестерен по шестишлицевым валикам при переключениях достигается реечным сцеплением.

Осевое усилие ходового винта воспринимается упорным шариковым подшипником. Для предохранения от перегрузки имеется предохранительная шпилька.

Через ходовой винт с шагом 10 мм без звена увеличения шага можно нарезать 36 видов дюймовой резьбы Витворта с шагом от 2 до 28 ниток на 1", 22 вида метрическом резьбы с шагом от 1 до 14 мм и 13 видов модульной резьбы с шагом от 0,25 до 3.5 модуля. Кроме того в коробке скоростей имеется механизм для увеличения шага нарезаемых резьб в 4 и 16 раз.

Подачи суппорта при обточке получаются через ходовой валик. Возможно получить: 24 продольных подачи — от 0,225 до 3,15 мм и 24 поперечных подачи — от 0,07 до 0,95 мм за 1 оборот шпинделя.

На таблицах представлены все возможные к получению на станке резьбы и подачи при соответствующих положениях рукояток управления и настройке сменных шестерен.

Внимание! Ходовым винтом следует пользоваться только при нарезании резьбы. Все подачи при обточке следует осуществлять при помощи ходового валика. Рукоятки, расположенные на передней стенке коробки подач (рис. 23), имеют следующее назначение:

Рукоятка 1— для установки размера резьб и подач (рычаг Нортон). Рукоятки 2 и 5 — для установки размера резьб и подач. Рукоятка 4 — для (включения ходового винта или ходового вала.

На рис. 24, 25 и 26 представлена коробка подач в поперечных и продольных разрезах.








Технические данные и характеристики станка ДИП-400

Наименование параметра 16К40 1А64 ДИП-400
(1Д64)
Основные параметры
Класс точности по ГОСТ 8-82 Н,П Н Н
Наибольший диаметр заготовки над станиной, мм 800 800 800
Наибольший диаметр заготовки над выемкой, мм - - 1200
Наибольший диаметр заготовки над суппортом, мм 490 450 500
Высота центров над станиной, мм 400 400 400
Наибольшая длина заготовки (РМЦ), мм 3000 2800 3000
Наибольшая масса заготовки в центрах, кг 4000 5000
Наибольшие размеры резца, мм 40 х 40
Расстояние от оси шпинделя до основания резцов, мм 40
Шпидель
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм 105 85 100
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм 80
Торможение шпинделя Имеется Имеется Имеется
Наибольший момент на шпинделе, кН/м 6,3
Число ступеней частот прямого вращения шпинделя 24 24 12
Частота прямого вращения шпинделя, об/мин 6,3..1250 7,1..750 8..362
Размер внутреннего конуса в шпинделе, М Конус морзе 6 Конус морзе 6 Конус морзе 6
Конец шпинделя 11ИМ ГОСТ 12595 11ИМ ГОСТ 12595 Резьбовой
Суппорт. Подачи
Наибольшее продольное перемещение суппорта, мм 3000 2520
Наибольшее поперечное перемещение суппорта, мм 445 600
Цена деления лимба при продольном перемещении, мм 1 0,1
Цена деления лимба при поперечном перемещении, мм 0,1 0,05 0,06
Наибольшее продольное перемещение на оборот лимба, мм 300 50
Наибольшее поперечное перемещение на оборот лимба, мм 5 6
Число ступеней продольных подач суппорта 96 32
Пределы продольных рабочих подач суппорта, мм/об 0,06..22,4 0,20..3,05 0,225..3,15
Число ступеней поперечных подач суппорта 96 32
Пределы поперечных рабочих подач суппорта, мм/об 0,024..8,29 0,07..1,04 0,07..0,95
Скорость быстрых перемещений суппорта, продольных, м/мин 5,2 2,16 -
Скорость быстрых перемещений суппорта, поперечных, м/мин 2 0,735 -
Количество нарезаемых резьб метрических 22
Пределы шагов нарезаемых резьб метрических, мм 1..224 1..120 1..14
Количество нарезаемых резьб дюймовых 36
Пределы шагов нарезаемых резьб дюймовых 28..0,25 28..0,25 28..2
Количество нарезаемых резьб модульных 13
Пределы шагов нарезаемых резьб модульных 0,28..56 0,5..30 0,25..3,5
Количество нарезаемых резьб питчевых нет
Пределы шагов нарезаемых резьб питчевых 112...0,5 нет нет
Наибольшее продольное/ поперечное усилие резания, кН 200/ 200 120/ 78
Резцовые салазки
Наибольшее перемещение резцовых салазок, мм 200 240
Пределы рабочих подач резцовых салазок, мм/об 0,024..8,29
Скорость быстрых перемещений резцовых салазок, м/мин 2
Задняя бабка
Диаметр пиноли задней бабки, мм 100
Конус под центр задней бабки Морзе 6
Перемещение задней бабки в поперечном направлении, мм ±20
Электрооборудование
Количество электродвигателей на станке 4 4 2
Мощность электродвигателя главного привода, кВт 18,5 17 10,4
Мощность электродвигателя быстрого хода, кВт 1,1 1,5 -
Мощность электродвигателя насоса смазки, кВт 0,12 0,12 -
Мощность электродвигателя насоса охлаждения, кВт 0,125 0,125
Насос охлаждения (помпа) 200Х14-22 ПА-22
Габариты станка, мм 5780 х 1850 х 1625 5825 х 2000 х 1660 5850 х 1850 х 1480
Масса станка, кг 7100 11400 6650

    Список литературы:

  1. Токарно-винторезный станок 1Д64 (ДИП-20М). Описание и руководство по уходу и обслуживанию. Красный Пролетарий, 1940

  2. Ачеркан Н.С. Металлорежущие станки, Том 1, 1965
  3. Батов В.П. Токарные станки., 1978
  4. Белецкий Д.Г. Справочник токаря-универсала, 1987
  5. Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1972. (1к62)
  6. Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1979. (16к20)
  7. Модзелевский А. А., Мущинкин А.А., Кедров С. С., Соболь А. М., Завгородний Ю. П., Токарные станки, 1973
  8. Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств, 1980
  9. Тепинкичиев В.К. Металлорежущие станки, 1973
  10. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки, 1988
  11. Пикус М.Ю. Справочник слесаря по ремонту станков, 1987




Связанные ссылки. Дополнительная информация