CDE6240A Станок токарно-винторезный универсальный
описание, схемы, характеристики

Сведения о производителе токарно-винторезного станка CDE 6240A

Производителем токарного станка CDE 6240A является компания DMTG китайская станкостроительная компания Dalian Machine Tool Group, образованная в 1995 году.

CDE6240A Станок токарно-винторезный универсальный серии CDE-A с выемкой в станине. Назначение и область применения

Станок CDE6240A предназначен для различных видов обработки: чистовой обработки внутренних и наружных цилиндрических поверхностей, обработки конических поверхностей, торцевых поверхностей, нарезания метрических, дюймовых, модульных и питчевых резьб, сверления, развертывания и проточки канавок (пазов).

На станке CDE6240A можно обрабатывать такие материалы, как сталь, чугун, цветные металлы. Область применения станка зависит от технических условий и параметров станка.

Универсальный токарный станок DMTG CDE6240A предназначен для различных видов токарной обработки: получистовой и чистовой проточки и расточки, обработки конических поверхностей (коническая линейка опция), торцевых поверхностей, нарезания резцом метрических, дюймовых, а также модульных и питчевых резьб, развертывания, сверления, и проточки канавок. На станке можно обрабатывать невоспламеняющиеся материалы, как сталь, чугун, цветные металлы, пластик. Точность обработки заготовки точением составляет IT7; шероховатость 1.6.

Принцип работы и особенности конструкции станка CDE 6240A

Запрещается превышать допустимые для данной марки станка пределы технических возможностей во избежание повреждения станка и во избежание несчастных случаев.

Точность станка имеет класс IT7, а шероховатость поверхности составляет Ra 1.6. соответствует стандарту GB/T 4020-1997 (ISO 1708:1989).

В соответствии со стандартом GB/T16769-1997 максимальный уровень шума на холостом ходу не превышает 83 дБ (А).

Стандартная конфигурация станка CDE 6240A

• 3-кулачковый зажимной патрон
• 4-позиционный резцедержатель
• Центрирующая задняя бабка

Стандартный набор инструментов:

• Неподвижный люнет Ø30-Ø160 (доступен для модели 40А размером ≥ 1500 мм)
• Неподвижный люнет Ø30-Ø200 (доступен для моделей 50А/66А размером ≥ 1500 мм)
• Подвижный люнет Ø20-Ø80 (доступен для модели 40А размером ≥ 1500 мм)
• Подвижный люнет Ø20-Ø100 (доступен для моделей 50А/66А размером ≥ 1500 мм)
• Защитный кожух патрона (для изделий, поставляемых на экспорт)
• Задний щиток защиты от брызг (для изделий, поставляемых на экспорт)

CDE6240A шпиндель токарного станка

Шпиндель токарного станка

CDE6240A Общий вид токарного станка

Фото токарно-винторезного станка cde6240a

Фото токарно-винторезного станка CDE6240A. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото токарно-винторезного станка cde6240a

Фото токарно-винторезного станка CDE6240A. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото токарно-винторезного станка cde6240a

Фото токарно-винторезного станка CDE6240A. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото токарного станка cde6240a

Фото токарного станка cde6240a

Расположение органов управления токарно-винторезным станком cde6240a

Схема расположения органов управления токарным станком cde6240a

Перечень органов управления токарно-винторезного станка cde6240a

• 1. Рукоятка смены скорости шпинделя (вместе с рукояткой 4). Рукоятка включает один из 3-х диапазонов скорости шпинделя (H, M, L); кроме того рукоятка имеет 2-а нулевых положения для отключения шпинделя от привода
• 2. Рукоятка для регулировки угла наклона винтовой линии резьбы. При вращении шпинделя в направлении вперед рычаг должен быть установлен в правом положении; для противоположного направления вращения шпинделя его надо установить в левом положении. Если рычаг не был установлен, подача не будет производиться. При помощи данного рычага нельзя управлять нарезанием резьбы.
• 3. Рукоятка для управления увеличением угла наклона (модуля). Имеет 2 положения: основное и положение увеличения модуля
• 4. Рукоятка смены скорости шпинделя. Рукоятка включает одну из 8-и скорости. Вместе с рукояткой 1 устанавливает одну из 24 скорости (две скорости повторяются - остается 22)
• 5. Выключатель двигателя насоса подачи СОЖ
• 6. Выключатель питания
• 7 Рукоятка выбора резьбы. Метрическая, модульная, дюймовая и питчевая резьбы могут нарезаться без смены шестерен
• 8, 9. Рукоятки управления передачей питчевой резьбы. Для смены шага нарезания питчевой резьбы необходимо одновременно использовать рукоятки 7 и 8
• 10. Рукоятка выбора скорости подачи ходового вала и ходового винта. 8 положений для выбора скорости подачи ходового вала и ходового винта
• 11. Рукоятка управления шпинделем. Подача шпинделя вперед/назад и останов шпинделя
• 12. Ручное перемещение фартука (суппорта). Для ручного поперечного перемещения (будьте осторожны, чтобы не травмировать кого-либо)
• 13. Рукоятка управления резцедержателем
• 14. Кнопка пуска главного двигателя
• 15. ESB, стоп главного двигателя, аварийный останов
• 16. Рукоятка управления полугайкой (маточной гайкой). Для нарезания резьбы
• 17. Ручное перемещение пиноли. Для перемещения пиноли
• 18. Рукоятка зажима задней бабки
• 19. Фиксирующая гайка задней бабки
• 20. Рукоятка зажима пиноли
• 21. Рукоятка управления продольный/поперечной подачей резцедержателя. Для управления поперечной и продольной (вперед и назад) подачей резцедержателя
• 22. Ручное перемещения верхнего суппорта
• 23. Рукоятка поворота и зажима четырехпозиционной резцовой головки
• 24,25. Винт зажима кольцевого калибра
• 26. Блокировка дверцы электрического шкафа. Блокировка с отключением главного двигателя

Схема расположения органов управления токарным станком cde6240a

Схема кинематическая токарно-винторезного станка CDE6240A

Кинематическая схема токарно-винторезного станка CDE6240A

Схема кинематическая токарно-винторезного станка CDE6240A. Скачать в увеличенном масштабе

Конструкция основных узлов станка. Техническое обслуживание

Станина

Станина станка DMTG CDE6240A отлита из серого чугуна HT300 и последующим искусственным старением. При изготовлении направляющих станины была использована технология высокочастотной закалки, что позволило повысить износоустойчивость станка. На станке возможна обработка деталей с диаметром до 700 мм (с использованием выемки, без нее до 400 мм). В базовую комплектацию станка входит задняя бабка с диаметром пиноли 75 мм и конусом Морзе 5. Максимальное перемещение пиноли задней бабки – 150 мм. В задней бабке станка используется эксцентриковый механизм быстрого зажима, который прост в управлении, имеет достаточно большую силу зажима, позволяя надежно зафиксировать заднюю бабку при нагрузке ниже среднего уровня. При тяжелых нагрузках (при тяжелых режимах резания) задняя бабка может быть надежно зафиксирована при помощи гайки. Задняя бабка имеет возможность регулировки конусности.

Для обеспечения стабильной работы станка запрещается обрабатывать заготовки с острыми краями во избежание повреждения направляющих станины.

Передняя бабка

В конструкции передней бабки используется принцип зубчатой передачи. Все шестерни механизма подач имеют высокочастотную закалку и отличаются высокой износоустойчивостью. Передача по оси I осуществляется при помощи двигателя, расположенного в цоколе слева. Вращение шпинделя вперед и назад осуществляется при помощи электромагнитной дисковой тормозной муфты, которая сцепляется и расцепляется.

Регулировка электромагнитной дисковой тормозной муфты (рис. 8)

Необходимо отрегулировать муфту включения тормоза, т.к. от ее работы зависит вся работа станка, его надежность и долговечность.

Муфту следует отрегулировать таким образом, чтобы она надежно управляла приводом и обеспечивала защиту механизмов привода от термических перегрузок.

Настройка рабочих параметров муфты осуществляется следующим образом:

• установите рукоятку переключения 11 в правое положение (не перепутайте направление вращения)
• затем установите штифт 2 во внутреннее кольцо подшипника качения
• одновременно поверните регулировочное кольцо 1, пока оно не начнет нажимать на тормозной диск
• установите рычаг 11 в положение останова (при этом тормозные диски с обеих сторон будут свободны)
• поверните кольцо 1 в направлении фиксирования на 4-7 оборотов
• после этого вставьте штифт 2 в кольцо 1, чтобы зажим кольца не ослаб

Новые тормозные диски очень быстро изнашиваются, поэтому их необходимо вовремя регулировать и заменять.

Настройка шпинделя (смотрите рисунок 8)

Передние подшипники шпинделя – двухрядные прецизионные цилиндрические роликовые подшипники; задние подшипники – радиальный шариковый подшипник и осевой радиальный упорный. Величина зазора между подшипниками будет влиять на работу станка. Точность перемещения шпинделя зависит от двух составляющих: радиального биения и от осевого смещения. Что касается радиального биения, оно обеспечивается двухрядными цилиндрическими роликовыми подшипниками и угловыми шариковыми подшипниками. Более подробно о методике проверки можно узнать из сертификата соответствия качества, пункты G6, G4. Если точность отличается от приведенной в пункте G6 точности, следует отвинтить болт в гайке 7, повернуть гайку 7 и вместе с ней повернуть подшипник вдоль конической поверхности 1:12, для уменьшения зазора.

Если зазор становится слишком мал, следует ослабить винт в гайке 7, а затем повернуть гайку 5, чтобы подшипник мог перемещаться вдоль 1:12 конической поверхности под давлением и увеличить зазор. Когда будет установлена приемлемая величина зазора, (для этого шпиндель можно вручную повернуть на 1-2 оборота) следует закрепить гайки 7 и 5 и заблокировать их при помощи стопорных винтов.

Если точность не совпадает с пунктом G4, ослабьте стопорный винт в гайке 6, затем переместите гайку 6 к торцу шпинделя, одновременно поворачивая шпиндель рукой.

После окончания регулировки, закрепите гайку.

Торец шпинделя

Торец шпинделя представляет собой укороченный фланцевый конус C6. Его отличительной особенностью является точность позиционирования, надежный зажим заготовки в патроне и ее разжим. Обратимся к рисунку 9, на котором представлены размеры торца шпинделя.

Для соединения шпинделя и патрона одновременно используются 4 болта.

Скорость патрона не должна превышать допустимую скорость.

Тормоз шпинделя

Для торможения шпинделя используется ленточный тормоз (рис. 10). При разжиме многодисковой муфты, тормоз позволяет немедленно остановить шпиндель. Либо можно прикрепить ленточный тормоз при помощи гайки 8. Но во время работы шпинделя натяжение ремня должно быть ослаблено во избежание перегрева ремня или даже его возгорания. При смене зацепления скользящего колеса и зубчатого колеса скорость передачи данных будет меняться и, как следствие этого, будет меняться скорость шпинделя. Система легка в использовании и способствует точному позиционированию. Не прилагайте слишком большие усилия.

Запрещается менять скорость шпинделя во время его работы.

Задняя бабка (рис. 11)

В задней бабке станка используется эксцентриковый механизм быстрого зажима, который прост в управлении, имеет достаточно большую силу зажима, позволяя надежно зафиксировать заднюю бабку при нагрузке ниже среднего уровня. При тяжелых нагрузках (при тяжелых режимах резания) задняя бабка может быть надежно зафиксирована при помощи гайки 8.

Если рычаг 7 недостаточно прочно зажимает заднюю бабку, причиной подобной ситуации может быть ослабление фиксирующих гаек 10 или 11. В этом случае следует отрегулировать гайку 10 и ослабить винт 9.

Для обработки конусных деталей при помощи задней бабки одновременно ослабьте рычаг 7 и отрегулируйте два винта 12 и переместите заднюю бабку таким образом, чтобы ее центр отклонялся от центра шпинделя на нужное расстояние, после этого надо зажать рычаг 7. Допустимым смещением является смещение задней бабки на ± 15мм.

Фартук (смотрите рисунки 15, 16)

Для облегчения работы пользователя существуют два типа фартуков токарновинторезного станка: фартук с левым маховиком ручного управления и фартук с правосторонним маховиком управления; пользователь может выбрать любой вариант.

Система подач данных вариантов фартука – идентична. Движение передается от ходового вала через зубчатое колесо и муфту защиты от перегрузок 28 к червяку. Вращаясь, червяк приводит в движение червячное колесо, шестерни и зубчатую рейку. Таким образом, будет осуществляться подача в направлении вперед и назад; либо при вращении колеса 29 и винта поперечной подачи будет осуществляться поперечная подача в двух направлениях. Продольная и поперечная подачи в обоих направлениях включается и отключается посредством торцовых зубчатых муфт 30 и 31. Два вильчатых переключателя управления муфтами всегда находятся в нейтральном положении под воздействием пружин.

При повороте рычага 36 происходит перемещение вала 35, наклонная поверхность кулачка блокирует 32, 33, перемещает втулки 34 и 37, которые переключают вильчатые выключатели 38 и 40, приводя в действие муфты 30 и 31, зацепляющие шестерни механизма продольной и поперечной подач вперед и назад, заставляя каретку перемещаться вперед и назад в продольном и поперечном направлениях. Движение подач в четырех направлениях централизовано управляется при помощи рычага 36. При перемещении ходового вала станка рычаг управления полугайками должен быть установлен в крайнее верхнее положение.

В системе подач используется односторонняя муфта, и, как только направление ходового вала становится противоположным, требуемому направлению, муфта защиты от перегрузок будет проскальзывать, при этом подача не сможет выполняться. В этом случае следует повернуть рукоятку на передней бабке в противоположном направлении.

Фартук тоже способен ускоренно перемещаться в тех же направлениях под воздействием кнопки, расположенной в верхней части рычага, наряду с его способностью к механическому перемещению в продольном и поперечном направлениях при помощи рычага 36. Двигатель ускоренного перемещения непосредственно соединен с червяком. Пользователю предлагается широкий спектр кольцевых калибров фартука: метрических, дюймовых, простых метрически-дюймовых и сложных метрически-дюймовых.

Предохранительная муфта от перегрузки в фартуке (рисунок 18)

На данном станке установлена предохранительная муфта. В режиме резания с автоматической подачей, а также когда фартук упирается в ограничительный штифт, установленный в станине станка, нагрузка внезапно изменяется либо становится динамически неоднородной, конус муфты устанавливается в предохранительную муфту коробки суппорта; муфта понизит давление для обеспечения безопасности.

Смотрите раздел 7, посвященный регулировке предохранительной муфты защиты от перегрузок: устройство и регулировка станка.

Односторонняя обгонная муфта (смотрите рисунок 16)

Муфта служит для обеспечения ускоренного движения подачи при запуске двигателя быстрых перемещений и для обеспечения безопасного функционирования станка. В фартуке монтируется одна обгонная муфта (см.раздел 7, посвященный устройству и регулировке станка). В нормальных условиях вал подачи вращается против часовой стрелки через шестерню 3, которая в зацеплении с внутренним кольцом предохранительной муфты, ролик 1 передает вращения внутреннему кольцу 2 и заставляет вращаться червяк 9 и червячное колесо. После запуска двигателя быстрых перемещений червяк вращается против часовой стрелки.

Благодаря обгонной муфте кольцо 2 вращается быстрее, чем шестерня 3, ролик 1 расклинивается и заставляет внутреннее кольцо 2 расцепляться с шестерней 3 и вращаться независимо от нее. После остановки двигателя ускоренной подачи, шестерня 3 будет вращаться быстрее внутреннего кольца 2, поэтому ролик 1 будет зажат, возобновляется обычная подача. Благодаря использованию односторонней обгонной муфты, при вращении ходового вала подачи в направлении против часовой стрелки (в это время происходит вращение шестерни 3 муфты против часовой стрелки), ролик 1 не может быть зажат, следовательно, червяк 9 и червячное колесо не вращаются.

Двигатель ускоренных перемещений не может вращаться в противоположном направлении. Если он будет вращаться в противоположном направлении, односторонняя обгонная муфта потеряет защиту и повредит двигатель.

Тормозное устройство (рисунок, стр. 25)

Для обеспечения автоматического останова фартука в определенном месте используется тормозное устройство. Данное устройство удовлетворяет всем требованиям пользователей. Принцип действия устройства таков: на стопорном рычаге имеется стопорное кольцо 2, которое фиксирует его в нужном для оператора месте. При условии, что фартук перемещается в крайнее положение, контактный стержень, находящийся под валом фартука, достигает стопорного кольца; в этом случае вал будет двигать блок 4 в фартуке, а рычаг управления фартуком будет автоматически переустанавливаться, движение подачи прекратится, и подача в продольном направлении прекращается. Если Вы не хотите использовать функцию тормозного устройства, установите стопорный рычаг в среднее положение (индикатор будет установлен в положение 0), в этом положении стопорный блок не будет работать.

Блокировочное устройство ходового валика и ходового винта подачи (смотрите рисунок, стр. 26)

Это нужно, чтобы ходовой винт и ходовой вал одновременно не приводили фартук в движение, что может стать причиной аварий. В фартуке установлена блокировка ходового винта и ходового вала. Если повернуть рычаг 1 вправо или влево для управления перемещениями фартука и резцедержателя, вал 2 отсоединится от штифта. Данный штифт будет блокировать вращение вала с полугайкой. Полугайка не замкнется, и не будет приводить в движение фартук, который приводится в движение винтом подачи.

Для резьбонарезания, рычаг 6 должен поворачиваться по часовой стрелке, по часовой стрелке будет вращаться и втулка 4.

Штифт 3, преодолевает рукоятку силы сжатия пружины в отверстии вала 2, поэтому вал 2 не вращается ни вперед, ни назад. Так как вал блокируется в нейтральном положении, энергия не может передаваться фартуку посредством ходового валика или двигателя ускоренного перемещения. В этом случае будет работать только один рычаг управления 1, а рычаг управления полугайкой 6 не может находиться в рабочем положении, поэтому система подачи может работать в нормальном режиме.

Защита от рукояток при ускоренном перемещении рукояток и маховичка

Чтобы маховичок и рукоятка поперечного перемещения суппорта не травмировали персонал при осуществлении быстрой подачи, на станке используется расцепление маховичка; а также используется откидная ручка для маховичка на поперечных салазках.

Коробка подач

В коробке подач станка используется встроенная система смены скорости.

Преобразование метрической, дюймовой, модульной и питчевой резьбы и смена скоростей подач выполняются при помощи рычага подач, расположенного в коробке подач, при этом нет необходимости использовать сменные шестерни.

Размещение по осям Для поддержания точности шага при нарезании резьбы, следует поддерживать величину осевого отклонения в пределах 0.015мм. Для обеспечения точности при нарезании питчевой резьбы при помощи гайки 40 регулируется зазор подшипников 41 и 42 (рис. 17).

Регулировка муфты защиты от перегрузок

Муфта защиты от перегрузок расположена в коробке подач (рис. 18). Давление в муфте устанавливается при помощи пружины, которую можно регулировать по своему усмотрению. Этапы настройки: поверните рычаг 10 (рис. 4), установите ходовой вал в положение холостой подачи, удалите болт 43 (рис. 18); поместите стержень размером 8х100 в отверстие, поверните ходовой вал таким образом, чтобы можно было просунуть один конец стержня в зазор гайки 44. Продолжайте поворачивать ходовой валик, для перемещения гайки 44 по оси, при этом пружина будет сжиматься или разжиматься. Таким образом, регулируется нагрузка системы подач.

Гитара станка (сменные шестерни)

Обычно станок может осуществлять нарезание различных типов резьбы без смены шестерен. Шестерни нужно менять лишь для нарезания особых видов резьбы.

Приводная шестерня из 48 зубьев в механизме гитары может использоваться для осуществления многозаходной резьбы до 2, 3, 4, 6, 8 раз и т.д. На 48-зубой шестерне должна быть установлена табличка с номинальными техническими параметрами. Перед началом работы следует удалить защитный кожух ременной передачи. Необходимо обязательно помнить цену деления шестерни, которая входит в зацепление с шестерней 45 и шестерней 49. После этого отвинтите болт 47, удалите подкладку 46 и втулку 48. После этого произойдет расцепление шестерен 45 и 49.

Шпиндель начинает вращаться при повороте шкива. После поворота шестерни 45 на необходимое количество зубьев она войдет в зацепление с шестерней 49.

После этого объедините 48 и 46 и затяните болт 47. Таким образом осуществляется один заход.

Следует обратить внимание на некоторые моменты:

• a. при вращении приводимых шестерен следите за тем, чтобы не была утрачена таблица с номинальными данными смены скоростей;
• b. если рычаг 3 находится в положении «K», нельзя трогать рукоятку 4.
• c. запрещается произвольно менять положение рычага коробки подач и положение верхних резцовых салазок.

Поворот шестерни 45 зависит от нескольких факторов:

• Если рычаг 3 находится в положении «J», ZJ = Z/n(зубьев);
• Если рычаг 3 находится в положении «K». Возможны два варианта:
• При нахождении рычага 1 в положении «Z», выбрана средняя скорость ZKZ=4Z/n(зубьев)
• Если рычаг 1 находится в положении «D», это означает, что выбрана малая скорость ZKD=16Z/n (зубьев)

В вышеприведенных формулах: Z - количество зубьев сменного механизма привода, n – стартовый номер.

Пример 1.Пусть скорость шпинделя равна 35 об/мин.

Поверните трехзаходный червяк с модулем 2; модуль привода равен 6. Поэтому следует найти модуль 6 на табличке с номинальными данными резьбы, рычаг 1 будет находится в положении «D», а рычаг 3 – в положении «K».

Поэтому Zkd = 16Z/n = 16х48/3 = 256 (зубьев) Следовательно: 25648 = 5…16, т.е. шестерня 45 будет поворачиваться на 5 оборотов плюс 16 зубьев.

Пример 2. При скорости шпинделя 114 об/мин повернуть 3х-заходный червяк модуля 1.

В таблице с номинальными характеристиками находим модуль 4.5., (см. рис 4), рычаг 1 установлен в положениях «D, Z, G», рычаг 3 – в положении «J».

Нарезание питчевой резьбы не зависит от скорости шпинделя, т.е. рычаг 1 может быть установлен в положение «D, Z, G».

Поэтому:

ZJ = Z/n = 48/3(зубьев).

Если шестерня привода гитары имеет 39 зубьев, этот же способ может использоваться при разделении 3-х заходной резьбы.

Техническое обслуживание станка и система смазки

Техническое обслуживание станка Уровень масла в емкостях не должен быть ниже центра маслоуказателя; недостаточная смазка может вызвать повреждения станка.

Каждая точка смазки должна своевременно смазываться чистым маслом в соответствии с графиком смазки.

С помощью маслоуказателя на передней бабке проверьте работу масляного насоса и убедитесь, что передняя бабка и направляющие хорошо смазаны.

Регулярно проверяйте и регулируйте степень натяжения клиновых ремней, о способе регулировки читайте в пункте 7.9. в разделе «Двигатели».

После запуска главного двигателя не запускайте шпиндель немедленно.

Подождите, пока не начнет нормально работать смазочный двигатель, и пока маслоуказатель не отразит достаточное для запуска шпинделя количество масла.

Во время работы шпинделя запрещается переключать скорость вращения шпинделя при помощи рукоятки управления сменой скорости.

Ходовой винт можно использовать только для нарезания резьбы.

При использовании опоры для маркировки центров или неподвижного люнета необходимо смазывать контактную поверхность между опорным блоком и заготовкой.

Каждую смену следует добавлять смазочное масло во все точки смазки. Более подробно техника смазки описана в разделе «Смазка станка».

Если необходимо остановить шпиндель во время работы, установите рукоятку прямой/реверсивной подачи в положение останова и воспользуйтесь устройством отключения для останова шпинделя.

Внимание: запрещается устанавливать рычаг управления шпинделем непосредственно в реверсивное положение во время работы на станке. При выборе реверсивного направления вращения шпинделя необходимо сначала остановить шпиндель, и только после этого начать работу в реверсивном направлении.

Точки смазки станка, марки смазочного масла и периодичность смазки

Точки смазки токарно-винторезного станка cde6240a

Недостаточная смазка может вызвать повреждения станка, трение частей и потерю мощности. Оператор должен внимательно изучить и знать все точки смазки, марки смазочного масла и периодичность смазки.

Выбор смазки влияет на производительность станка. Поэтому смазка должна быть как можно более высокого качества и должна отвечать техническим требованиям (старайтесь не допускать замены смазки).

Смазка передней бабки и коробки подач

Они непрерывно смазываются через систему механической смазки под давлением из резервуара, находящегося в цоколе слева. Насос подачи масла, приводимый по I оси передней бабки подает масло для смазки частей привода в передней бабке и подшипниках.

Смазка подается через маслораспределитель резервуара для смазки и смазывает подшипники и части привода в передней бабке. Затем она поступает в коробку подач из отверстия для подачи масла, расположенного на передней бабке. Масло из передней бабки, смазывает шестерни и подшипники в коробке подач, затем через возвратный маслопровод поступает в масляный бак. За данным циклом можно наблюдать через смотровой колпачок, расположенный в передней части шпиндельной бабки. Долейте масло через заглушку, расположенную на верхней крышке передней бабки (предварительно открыв заглушку). Емкость резервуара составляет 12л. Для поддержания отличного состояния смазочного масла необходимо очищать и менять масло следующим образом: меняйте масло по прошествии 20-дневного периода работы станка после покупки и установки станка. Последующая смена масла и третья смена масла производятся с периодичностью в 30-40 дней. Далее следует производить смену масла с периодичностью один раз в три месяца. При очистке масла следует не только проверить состояние масляной поверхности, но и очистить фильтр масляного резервуара.

Смазка фартука и салазок

Удалите масляную заглушку, расположенную в левой стороне резервуара и долейте масло, пока его уровень не будет соответствовать отметке маслоуказателя.

Шестерни и подшипники фартука смазываются разбрызгиванием из встроенной масляной ванны, а салазки и каретка смазываются при помощи смазки, подаваемой через масленку. Для поддержания состояния смазки необходимо добавлять смазку в направляющие салазок и каретки ежедневно, перед каждым запуском станка.

При помощи масленки каждую смену добавляйте масло в резцедержатель и заднюю бабку. Ходовой винт и ходовой валик, валик смены направлений и задний суппорт смазываются посредством шерстяных нитей, находящихся в поддоне для масла в кронштейне ходового винта. Периодичность смазки: каждая смена.

Каждую неделю смазывайте при помощи консистентной литиевой смазки No. 2 средние шестерни и опорную втулку гитары.

Технические характеристики токарного станка CDE6240A

Наименование параметра	16К20	CDE6240A	CDE6250A	CDE6266A
Основные параметры станка
Класс точности по ГОСТ 8-82	Н
Наибольший диаметр заготовки устанавливаемой над станиной, мм	400	400	500	660
Наибольший диаметр заготовки устанавливаемой в выемке, мм	-	700	760	910
Высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм	215
Наибольший диаметр заготовки обрабатываемой над суппортом, мм	220	220	290	430
Наибольшая длина заготовки, устанавливаемой в центрах (РМЦ), мм	710, 1000 1400, 2000	750, 1000 1500, 2000	750, 1000 1500, 2000	750, 1000 1500, 2000
Наибольшее расстояние от оси центров до кромки резцедержателя, мм	225
Наибольший диаметр сверла при сверлении стальных деталей, мм	25
Наибольшая масса заготовки, обрабатываемой в центрах, кг	460..1300
Наибольшая масса заготовки, обрабатываемой в патроне, кг	200
Шпиндель
Диаметр отверстия в шпинделе, мм	52	52	52	52
Наибольший диаметр прутка, проходящий через отверстие в шпинделе, мм	50	50	50	50
Частота вращения шпинделя в прямом направлении, об/мин	12,5..1600	11..1400	11..1400	11..1400
Частота вращения шпинделя в обратном направлении, об/мин	19..1900
Количество прямых скоростей шпинделя	22	22	22	22
Количество обратных скоростей шпинделя	11
Конец шпинделя (для 16к20 по ГОСТ 12593-72)	6К	C6	C6	C6
Коническое отверстие шпинделя по ГОСТ 2847-67	Морзе 6	MT 6 (Морзе 6)	MT 6 (Морзе 6)	MT 6 (Морзе 6)
Диаметр фланца шпинделя, мм	170	170	170	170
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм	1000	1586	1586	1586
Коробка подач. Суппорт
Наибольшая длина продольного перемещения, мм	645, 935 1335, 1935	700, 950 1450, 1950	700, 950 1450, 1950	700, 950 1450, 1950
Наибольшая длина поперечного перемещения, мм	300	348 (373)	348 (373)	348 (373)
Передаточное число шпинделя и коробки подач (стандартное)	40:64	48:96	48:96	48:96
Шаг винта поперечного перемещения, мм		5	5	5
Скорость быстрых продольных перемещений, м/мин	3,8	4,0	4,0	4,0
Скорость быстрых поперечных перемещений, мм/мин	1,9	1,15	1,15	1,15
Максимально допустимая скорость перемещений при работе по упорам, мм/мин	250
Минимально допустимая скорость перемещения каретки (суппорта), мм/мин	10
Цена деления лимба продольного перемещения, мм	1	1	1	1
Цена деления лимба поперечного перемещения, мм	0,05	0,05	0,05	0,05
Диапазон продольных подач, мм/об	0,05..2,8	0,035..2,842	0,035..2,842	0,035..2,842
Диапазон поперечных подач, мм/об	0,025..1,4	0,009..0,804	0,009..0,804	0,009..0,804
Количество подач продольных	42	63	63	63
Количество подач поперечных	42	63	63	63
Количество нарезаемых резьб - метрических		66	66	66
Пределы шагов метрических резьб, мм	0,5..112	0,5..240	0,5..240	0,5..240
Количество нарезаемых резьб - дюймовых		49	49	49
Пределы шагов дюймовых резьб, ниток/дюйм	56..0,5	80..0,25	80..0,25	80..0,25
Количество нарезаемых резьб - модульных		57	57	57
Пределы шагов модульных резьб, модуль	0,5..112	0,25..120	0,25..120	0,25..120
Количество нарезаемых резьб - питчевых		50	50	50
Пределы шагов питчевых резьб, питч диаметральный	56..0,5	160..7/16 DP	160..7/16 DP	160..7/16 DP
Количество нарезаемых резьб - цилиндрических	-	31	31	31
Пределы шагов цилиндрических резьб,	-	5..1/16	5..1/16	5..1/16
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце - продольное, Н	5884
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце - поперечное, Н	3530
Резцовые салазки
Наибольшее перемещение резцовых салазок, мм	150	150	150	150
Перемещение резцовых салазок на одно деление лимба, мм	0,05	0,05	0,05	0,05
Наибольший угол поворота резцовых салазок, град	±90°	±45°	±45°	±45°
Цена деления шкалы поворота резцовых салазок, град	1°	1°	1°	1°
Наибольшее сечение державки резца, мм	25 × 25	25 × 25	25 × 25	25 × 25
Высота от опорной поверхности резца до оси центров (высота резца), мм	25	27	27	27
Число резцов в резцовой головке	4	4	4	4
Фартук
Диаметр продольного ходового винта, мм		40	40	40
Шаг продольного ходового винта, мм		12	12	12
Модуль зубчатой рейки, мм		2,5	2,5	2,5
Задняя бабка
Диаметр пиноли задней бабки, мм		75	75	75
Конус отверстия в пиноли задней бабки по ГОСТ 2847-67	Морзе 5	Морзе 5	Морзе 5	Морзе 5
Наибольшее перемещение пиноли, мм	150	150	150	150
Перемещение пиноли на одно деление лимба, мм	0,1	0,1	0,1	0,1
Величина поперечного смещения корпуса бабки, мм	±15	±15	±15	±15
Электрооборудование
Электродвигатель главного привода, кВт (об/мин)	11	7,5 (1440)	7,5 (1440)	7,5 (1440)
Электродвигатель привода быстрых перемещений, кВт (об/мин)	0,12	0,275 (1500)	0,275 (1500)	0,275 (1500)
Электродвигатель насоса СОЖ, кВт	0,125	0,15	0,15	0,15
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота) РМЦ = 1000, мм	2795 × 1190 × 1500	2650 × 1198 × 1362	2650 × 1198 × 1401	2650 × 1198 × 1545
Масса станка, кг	3010	2120	2170	2235

Полезные ссылки по теме