Главная > Каталог станков > Фрезерные станки > Многоцелевые станки с ЧПУ > ОЦ1И22

ОЦ1И22 Станок фрезерный вертикальный с ЧПУ и АСИ
Схемы, описание, характеристики

Станок вертикально-фрезерный ОЦ1И22 с ЧПУ и АСИ


Сведения о производителе фрезерного станка ОЦ1И22

Разработчик и производитель фрезерного станка ОЦ1И22 - НИТИ Прогресс (Научно-исследовательский технологический институт) г. Ижевск, созданный в 1959 году.

Производство станков ОЦ1И22 прекращено в 90-х годах. Всего было выпущено 630 станков.


ОЦ1И22 станок фрезерный вертикальный с ЧПУ и АСИ (Обрабатывающий центр). Назначение, область применения

Обрабатывающий центр ОЦ1И22 предназначен для фрезерования, сверления, зенкерования, развертывания, растачивания и нарезания резьбы в условиях мелкосерийного и серийного производств, а также в составе переналаживаемых автоматизированных линиях и механообрабатывающих комплексах.

Принцип работы и особенности конструкции станка

В процессе обработки одной детали обеспечивается автоматическая смена до 15 инструментов с одновременным изменением частоты вращения шпинделя.

Фрезерный станок ОЦ1И22 должен эксплуатироваться в сухих закрытых помещениях при температуре окружающего воздуха от + 1°С до + 35°С, относительной влажности от 30 до 80%, атмосферном давлении 0,101 + 0,003 мПа (760 + 25 мм рт. ст.) и при отсутствии в окружающей среде агрессивных примесей, токопроводящей и абразивной пыли.

Управление станком ОЦ1И22 осуществляется устройством числового программного управления (УЧПУ) модели ЛУЧ-43М.

Программоноситель - перфолента по ГОСТ 10860-68. Станок ОЦ1И22 оснащен наклонно-поворотным столом, позволяющим обрабатывать отверстия, расположенные под углом.

В станке использовано изобретение по а.с. № 645815 и по заявке № 2854197/28.

Станок ОЦ1И22 является продуктом отраслевого станкостроения (Миноборонпром), которое в советское время по своим результатам часто превосходило успехи станкоинструментальной промышленности. Каждое отраслевое министерство готовило станки «под себя» с различной степенью успешности, копируя как зарубежных станкостроителей, так и друг друга, но наиболее серьезных успехов в создании и производстве металлорежущих станков в 80-е – 90-е годы добились в Минавиапроме и Миноборонпроме. Станок ОЦ1И (в прошлом – ОЦ «Ижевск») явился итогом ряда разработок НИТИ «Прогресс» и был доведен до серийного производства в начале 80-х годов. За годы серийного производства было выпущено более 630 станков, которые и сейчас на многих предприятиях бывшего Миноборонпрома являются базовой частью парка станков фрезерно-сверлильной группы.

Для того, чтобы оценить технический уровень станка, стоит вспомнить, как развивалось отечественное станкостроение (а именно, станки с ЧПУ фрезерно – сверлильно-расточной группы) в то время?

Большая часть предприятий шла по пути создания станков типа «обрабатывающий центр» путем конструктивной доработки ранее выпускавшихся базовых станков: оснащения механизмами смены инструментов, УЧПУ, встройки ШВП. Так, например, на базе расточных станков созданы станки с горизонтальным шпинделем типа 2204, 2205 (Одесса), 2623ПМФ4 и др. производства завода им. Свердлова, часть станков производства г. Иваново. Универсально-фрезерные станки вертикальной консольной компоновки стали основой для создания станков типа ГФ2171 (Горьковский завод фрезерных станков). На базе вертикально-сверлильных станков возникли станки типа СС2В (Стерлитамак). Даже в станках современного уровня типа 400V, 500V, 600V и другие, выпускаемых в Стерлитамаке, легко проследить их происхождение от вертикально-сверлильных станков, что ведет к определенным проблемам при фрезерной обработке.

В отличие от приведенных примеров, станок ОЦ1И22 был создан без применения конструктивного заимствования технических решений универсальных станков. Технические идеи, заложенные в нем, явились результатом тщательного подбора и изучения специалистами НИТИ «Прогресс» конструктивных решений и тенденций, отечественного и мирового станкостроения тех лет. Поэтому и сейчас, через четверть века с начала его серийного производства, в станке удается выявить и реализовать конструктивные и технические резервы, позволяющие его осовременить и подвести к техническому уровню сегодняшнего станкостроения.

Отметим основные конструктивные особенности станка.

Компоновка. Станок ОЦ1И22 имеет крестовый стол. В отличие от станков консольной компоновки, таких, как ГФ2171, СВМ1 (бывш. Ворошиловград), такая компоновка увеличивает жесткость и грузоподъемность станка, а, например, в отличие от станков с перемещением шпинделя в двух координатах (ФП-7, ФП-17 – САВМА) – сокращает массу станка. Следует также выделить соотношение длины и ширины стола (1250 х 400 мм), в результате чего на столе нашлось место поворотному устройству и задней бабке.

Направляющие станка выполнены в виде накладных цементированных планок высокой твердости, с которыми сопрягаются роликовые опоры качения (на крестовом столе в горизонтальных плоскостях) либо чугунные поверхности подвижных базовых деталей. Такое сочетание позволяет использовать станок как в режиме легкой и точной обработки, так и при тяжелой обработке, требующей высокой жесткости.

Механизмы смены инструмента выполнены по схеме с промежуточным гнездом, что позволяет исключить из времени смены инструмента время его выбора в магазине и извлечения из магазина, обеспечить возможность возврата инструмента в то же гнездо магазина, из которого он был извлечен. Емкость магазина – 15 инструментов.

Поворотное устройство с задней бабкой позволило резко расширить область применения станка за счет возможности обработки спиральных пазов, наклонных поверхностей, других видов обработки под различными углами. Для времени создания станка станки с силовым координатным поворотным устройством были редкостью. Сейчас варианты станков с поворотным устройством имеются у многих станкостроительных предприятий, но цены на них весьма значительны.

Датчик вылета инструмента (0Z): для времени создания станка являлся его уникальным отличием, позволяющим резко сократить время и трудоемкость подготовки инструмента и при этом повысить точность обработки.

Выгодным преимуществом станка также является отсутствие гидрооборудования (вспомогательные механизмы работают от пневматики), что избавляет от утечек масла и улучшает состояние рабочего места.

Таким образом, технический уровень станка ОЦ1И22, заложенный при его создании, обеспечил возможность его соответствия современности в течение многих лет.

В процессе серийного выпуска в конструкцию станка постоянно вносились усовершенствования. Безусловным шагом вперед оказались последующие модели станков, разработанные НИТИ «Прогресс» и явившиеся развитием станка ОЦ1И. Это станок ОЦ2И, предназначенный для работы в безлюдном производстве, обеспечивающий автоматическую смену деталей, мойку деталей, удаление стружки, при обслуживании автоматическим транспортным средством – смену инструментальных магазинов и др. Станок ОЦ1И32 (разработана гамма моделей), который, имея технологическое назначение идентичное ОЦ1И22, благодаря новой конструктивной базе выгодно отличался по своим техническим характеристикам, имел направляющие качения кругом, безредукторные привода, механизмы смены инструментов под стандартную оправку. К сожалению, в связи с общеэкономическим кризисом, выпуск станков указанных моделей ограничился несколькими единицами.



Посадочные и присоединительные размеры станка ОЦ1И22

Посадочные и присоединительные размеры и конец шпинделя ОЦ1И22

Посадочные и присоединительные размеры и конец шпинделя ОЦ1И22

Посадочные и присоединительные размеры и конец шпинделя ОЦ1И22. Скачать в увеличенном масштабе



ОЦ1И22 Общий вид вертикального фрезерного станка с ЧПУ и АСИ

Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22

Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22

Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22. Скачать в увеличенном масштабе



Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22

Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22

Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22. Скачать в увеличенном масштабе



Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22

Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22

Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22. Скачать в увеличенном масштабе



Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22

Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22

Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22. Скачать в увеличенном масштабе



Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22

Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22 модернизированного в Ижпрэст ООО



Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22

Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22 модернизированного в Ижпрэст ООО

Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22. Скачать в увеличенном масштабе



Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22

Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22 модернизированного в Ижпрэст ООО

Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22. Скачать в увеличенном масштабе



Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22

Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22 модернизированного в Ижпрэст ООО

Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22. Скачать в увеличенном масштабе



Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22

Фото обрабатывающего центра ОЦ1И22 модернизированного в Ижпрэст ООО



Расположение составных частей фрезерного станка ОЦ1И22

ОЦ1И22.с5 Расположение составных частей фрезерного станка с ЧПУ и АСИ

Расположение составных частей фрезерного станка ОЦ1И22

Расположение составных частей фрезерного станка ОЦ1И22. Скачать в увеличенном масштабе



Спецификация составных частей фрезерного станка ОЦ1И22

  1. Основание - 0.024-071.10.000
  2. Стойка - 0.024-071.20.000
  3. Стол крестовый - 0.024-071.30.000
  4. Головка фрезерная - 0.024-071.40.000
  5. Механизм автоматической сиены инструмента - 0.024-071.50.000
  6. Пневмооборудование - 0.024-071.60.000
  7. Электрооборудование станка - 0.024-071.90.000
  8. Механизм поворота датчика "Нуль Z" - 0.024-064.70.000
  9. Щиток - 0.024-025.30.000
  10. Охлаждение - 0.024-025.60.000
  11. Ограждение - 0.024-025.70.000
  12. Стол наклонно-поворотный - О.АДХ.024-081.11.000

Перечень органов управления фрезерным станком ОЦ1И22

  1. Пульт управления станком
  2. Пульт управления электрошкафа
  3. Пульт управления УЧПУ
  4. Пульт управления наклонно-поворотным столом


Кинематическая схема фрезерного станка ОЦ1И22

Кинематическая схема ОЦ1И22 cтанок вертикальный фрезерный

Кинематическая схема фрезерного станка с ЧПУ ОЦ1И22

Кинематическая схема фрезерного станка с ЧПУ ОЦ1И22. Скачать в увеличенном масштабе



Схемa принципиальная кинематическая

Кинематическая схема станка состоит из кинематических цепей отдельных его механизмов, номера позиций кинематических элементов которых указаны на рис.3, а перечень кинематических элементов в табл. 4

  • головка фрезерная - с 1 по 13;
  • механизм руки - с 14 по 24;
  • магазин инструментов - с 25 по 35;
  • редуктор вертикальной подачи - с 36 по 40;
  • стол крестовый - с 41 по 53;
  • механизм поворота датчика "Нуль Z " - с 54 по 58;
  • система охлаждения - 59;
  • стол наклонно-поворотный - с 60 по 65.

Описание конструкции основных узлов станка

Основание

Чугунное основание (рис.4) сверху имеет стальные закаленные направляющие 1, 2 и 3. По направляющим 1 и 3 на роликовых опорах качения перемещаются салазки крестового стола, а направляющая 2 (направляющая скольжения) служит для сообщения салазками направления при перемещении.

К верхней плоскости основания крепится редуктор 4 с шариковой винтовой передачей привода поперечной подачи стола и стойка станка.

В задней нише основания размещается пневмооборудование, а в левой - система смазки крестового стола.

Внутреннее пространство основания служит резервуаром для охлаждающей жидкости, уровень которой определяется по маслоуказателю 5.

С правой стороны основания под крышкой 6 установлен электронасос для подачи охлаждающей жидкости, короб 7 для сбора стружки и устройство подготовки воздуха 8.

Стойка

Чугунная стойка (рис.5) служит для установки фрезерной головки, которая перемещается по вертикальным направляющим I.

К верхней плоскости стойки закреплен редуктор 2 привода вертикальной подачи фрезерной головки, выходным звеном которого является винт 3 шариковой винтовой передачи, гайки которой посредством кронштейна 4 закреплены на корпусе фрезерной головки.

К верхней плоскости стойки закреплен кронштейн 5 с расположенными в нем осями 6 со звездочками 7. С помощью цепей 8 противовес 9 уравновешивает фрезерную головку.

Для ограничения хода фрезерной головки в крайних положениях служат конечные выключателя 10, 11 и кулачки, закрепленные на головке фрезерной.

Для контроля отсутствия инструмента в шпинделе установлен конечный выключатель 17.

Жестким упором для фрезерной головки в верхнем положении является упор 14, а в нижнем - прилив 12.

В задней нише стойки размещается электрооборудование.

Датчик вертикального перемещения фрезерной головки

Датчик служит для измерения величины вертикального перемещения фрезерной головки при работе станка от УЧПУ. Он расположен г передней нише стойки.

Датчик состоит из линейки и головки, которые установлены относительно друг друга с зазором.

Головка 13 датчика (см.рис.5) посредством кронштейна 15 закреплена на корпусе фрезерной головки и вместе с ней перемещается, а линейка 16 датчика закреплена на стойке.

Усилитель 37 датчика закреплен на корпусе фрезерной головки (рис. 8).

Редуктор привода вертикальной подачи фрезерной головки

От электродвигателя 1 (рис.6) через предохранительную муфту 2 две пары зубчатых передач вращение передается выходному валу 2, в котором закрепляется винт шариковой винтовой передачи. Вал 2 установлен в двух радиальных подшипниках 3, а осевые усилия воспринимаются упорными подшипниками 4, регулирование натяга в которых производится прокладкой 5.

Регулирование крутящего момента на предохранительной муфте производится винтами 6.

Для ручного поворота служит втулка 7. На указателе 8 имеется риска, которая в сочетании с риской на корпусе редуктора позволяет определять величину люфта привода.

Передача шариковая винтовая привода вертикальной подачи фрезерной головки

Шариковая винтовая передача (рис, 7) состоит из винта I и гаек 2, установленных в кронштейне 3. Регулирование натяга производится прокладкой 4.

Шариковая винтовая передача защищена кожухом 6.

Головка фрезерная

Фрезерная головка обеспечивает вращение шпинделя с заданной частотой.

Вращение от электродвигателя к шпинделю может передаваться через ременную передачу - при частоте вращения шпинделя 1250..2500 об/мин или через зубчатые передачи - при частоте вращения шпинделя 20..800 об/мин.

Для натяжения ремней применяется, натяжной шкив I (см.рис. 8).

При использовании ременной передачи кулачковая муфта, состоящая из деталей 2 и 3 находится во включенном положении; а блок зубчатых колес 4 находится в нейтральном положении.

Переключение муфты производится пневмоцилиндром 5, шток которого перемещает вилку 6, крайние положения которой определяются лепестком 7 и конечными выключателями 8 и 9.

Блок зубчатых колес 4 имеет три положения: верхнее и нижнее - при частоте вращения шпинделя 20..900 об/мин и среднее – при частоте вращения шпинделя 1250..2500 об/мин.

Переключение блока зубчатых колес 4 производится посредством вилки 10, аналогично переключению муфты.

Вилка 10 имеет три положения - верхнее, среднее и нижнее, которые определяются конечными выключателями 11, 12, 13 и лепестком 14.

На верхней плоскости фрезерной головки установлен многосекционный пневмоцилиндр 15, который совестно с механизмом зажима инструмента, расположенным в шпинделе станка, служит для разжима инструмента в шпинделе.

Механизм зажима и разжима инструмента

Механизм зажима и разжима инструмента (рис.9 ) служит для зажима и разжима инструмента в шпинделе станка и состоит из многосекционного пневмоцилиндра I и механизма зажима 2.

В верхнем положении головки фрезерной шток 3 многосекционного пневмоцилиндра нажимает на стакан 4. При этом снимается пакет 5 из 30 тарельчатых пружин и вал 6 вместе с кулачками 7 перемещается вниз. Когда кулачки переместятся в нижнюю часть втулки 8, они под действием пружины 9 сближаются, а вал 6, опускаясь ниже, сдвигает оправку 10 с инструментом относительно шпинделя. В этом положении оправка с инструментом может быть изъята из шпинделя станка. При этом размер "А"от торца шпинделя до торца вала 6 должен быть 133,1 ± 0,1 мм. Регулировка размера "А" осуществляется с помощью болта II.

Для зажима оправки в шпинделе переключается многосекционный пневмоцилиндр I. При этом пакет тарельчатых пружин разжимается и перемещает вал 6 вверх, а последний с помощью кулачков 7 зажимает оправку с инструментом в шпинделе станка.

Стол крестовый

Стол перемещается в двух взаимноперпендикулярных направлениях: по направляющим салазок в продольном направлении и вместе с салазками по направляющим основания в поперечном направлении.

Салазки I (рис.10) перемещаются на роликовых опорах качения 2 во стальным закаленным направляющим 3 основания. Перемещение салазок осуществляется приводом поперечной подачи стола, расположенным с правой стороны основания и состоящим из электродвигателя 4 редуктора 5 и шариковой винтовой передачи 6, винт которой посредством кронштейнов 7 и 8 закреплен на салазках.

Для ограничения поперечного перемещения стола в крайних положениях служат два конечных выключателя 9 и кулачки 10.

Стол имеет устройство для автоматического возврата в нулевое положение в поперечном направлении, состоящее из индикатора нуля II и кулачка 12.

Защита поперечных направляющих от грязи, стружки и механических повреждений осуществляется телескопическими щитками 13, 14 и щитками 15 и 16.

Стол 17 перемещается на роликовых опорах качения 18 по стальным закаленным направляющим 19 салазок. Перемещение стола осуществляется приводом продольной подачи стола, расположенным с левой стороны салазок и состоящим из электродвигателя 20, редуктора 21, зубчатых колес 22, 23 и 24, шариковой винтовой передачи 25, винт 26 которой закреплен на столе.

Для ограничения продольного перемещения стола в крайних положениях служат два конечных выключателя 27 и кулачки 28.

Стол имеет устройство для автоматического возврата в нулевое положение в продольном направлении, состоящее из индикатора нуля 29 и кулачка 30.

Защита продольных направлявших от грязи, стружки и механических повреждений осуществляется телескопическими щитками 31.

Для ручного перемещения стола служат: в поперечном направлении вал 32, в продольном - вал 33.

Датчик поперечного перемещения стола

Датчик предназначен для измерения величины поперечного перемещения стола при работе станка от УЧПУ. Датчик аналогичен датчику вертикального перемещения фрезерной головки.

Линейка 34 датчика (см.рис.10) посредством кронштейнов 35 и 36 закреплена на салазках и вместе с ними перемещается. Головка 37 датчика и усилитель 38 датчика закреплены на основании.

Датчик продольного перемещения стола

Датчик предназначен для измерения величины продольного перемещения стола при работе станка от УЧПУ. Датчик аналогичен датчику вертикального перемещения фрезерной головки.

Линейка 39 датчика (см.рис.10) посредством планки 40 закреплен на столе и вместе с ним перемещается. Головка 41 датчика и усилитель 42 датчика закреплены на салазках.

Датчик от механических повреждений, грязи, стружки и охлаждающей жидкости защищен кожухом 43.

Редуктор привода поперечной подачи стола

От вала I (рис.11) через зубчатые колеса 2 и 3 вращение передается стакану 4, в который устанавливаются гайки шариковой винтовой передачи. Вал I соединен с электродвигателем 4 (см.рис.10) валом 44.

Редуктор привода продольной подачи стола

Редуктор (рис.12) имеет зубчатые колеса I и 2, которые передаст вращение от электродвигателя 20 (см.рис.10) к шариковой винтовой передаче. Указатель 3 (см.рис.12) совместно с валом 4 служит для определения люфта привода продольной подачи стола.

Датчик "Нуль Z"

Датчик (рис.13) предназначен для автоматической установки инструмента по высоте в размер 400 ± 0,01 мм от поверхности стола.

При перемещении штока I стержень 2 смещает якорь 3 относительно катушки 4. В нулевом положении подается сигнал на УЧПУ.

Для уменьшения скорости перемещения штока при подходе в нулевое положение служит микропереключатель 5.

В аварийной ситуации шток I посредством микропереключателя 6 отключает станок.

Механизм поворота датчика "Нуль Z"

Для установки датчика "Нуль Z" в зону измерения и отвода его в исходное положение служит механизм поворота датчика "Нуль Z " (рис.14).

Вращение от электродвигателя I через зубчатые колеса 2 и 3, предохранительную муфту 4, червячную передачу 5 и вал 6 передается кронштейну 7, несущему датчик "Нуль Z " 8.

Ограничение хода кронштейна 7 в крайних положениях осуществляется микропереключателями 9, 10 и кулачками 11, 12. Для предохранения от ударов кронштейна 7 об упоры в конце хода имеется кинематичное замыкание, осуществляемое кулачками 13 и 14.

Механизм автоматической смены инструмента

Механизм автоматической смены инструмента состоит из двух узлов:

  • магазин инструментов I (рис.15)
  • рука 2 (рис.15)

Магазин инструментов

Магазин предназначен для размещения инструментальных оправок, устанавливаемых в спутники I (рис.16) и передачи их в промежуточное гнездо руки.

Оправки удерживаются в спутниках шариками 2.

Магазин имеет 15 гнезд для размещения спутников с инструментальными оправками.

Вращение от электродвигателя 3 через предохранительную шариковую муфту, четыре пары зубчатых передач, мальтийский механизм 4, зубчатую передачу 5, передается валу 6, на котором закреплен диск магазина 7 и кодовый диск 8.

Выбор необходимого положения магазина производится посредством кодового диска 8 и микровыключателей 9.

Фиксация магазина осуществляется мальтийским механизмом 4.

Для ручного поворота магазина служит вал 10.

Передача инструментальных оправок из магазина в приемное гнезда руки производится захватом II, перемещающимся от пневмооператора 12.

Рука механизма автоматической смены инструмента

Механизм руки предназначен для передачи инструмента из приемного гнезда руки в шпиндель и обратно.

Рычаг I (рис.17) на обоих концах имеет захваты, в которых оправки с инструментом удерживаются защелкой 2, блокируемой стержнем 3 и замком 4.

Привод руки аналогичен приводу магазина инструментов.

Поворот рычага I контролируется кодовым барабаном 5 и микровыключателями 6.

Для ручного поворота служит вал 7.

Верхнее и нижнее положения руки определяются конечными выключателями 8, 9 и кулачками 10, 11.

Стол наклонно-поворотный

Стол наклонно-поворотный (рис.18) состоит из корпуса I, в котором собраны все основные узлы, и двух стоек; к левой стойке 2 на кронштейнах 3, 4 крепится пульт управления 5 и узлы электроПневмоОборудования.

Oт электродвигателя 6 вращение передается через муфту 7 и спироидную передачу 8, 9 на планшайбу 10, вращающейся в комбинированном подшипнике II. Комбинированный подшипник II жестко крепится в корпусе I. Конец оси 12 планшайбы 10 вращается в подшипнике 13, установленном в корпусе I.

Через корпус 1 проходит вал 14, цапфы которого лежат во втулках левой стойки 2 и правой стойки 15. Установочный, наклон корпуса стола с планшайбой 10 производят вращением квадрата спироидного червяка 16 через спироидное колесо 17, закрепленное муфтой 18 на валу 14. После установки планшайбы 10 на необходимый угол зажимают винты 19 и гайку 20.

Начало координат контролируется лампочкой 21 на пульте управления 5, которая загорается при срабатывании датчика нуля 22 от упора 23.

Датчик нуля 22 имеет два конечных выключателя: один дает команду на замедление вращения планшайбы; другой - обеспечивает его точную остановку в начале координат при автоматической установке в нуль. При этом нуль на лимбе 24 должен находиться против риски на планке 25. Очередность выдачи команд осуществляет упор 23 при вращении планшайбы в любом направлении.

Величина поворота планшайбы контролируется индуктивным датчиком круговых перемещений, состоящим их ротора 26 я статора 27.

Поворот планшайбы 10 вручную осуществляется вращением муфты 7 или маховичком 28 пульта 5.

Зажим планшайбы 10 при позиционной схеме обработки деталей осуществляется пневмоцилиндром 29 через рычаг 30, который зажимает вращающийся вместе с планшайбой диск 31.

Контроль зажима планшайбы осуществляется двумя бесконтактными включателями от лепестков 32, закрепленных на рычаге 29.



Пневмооборудование

Пневмооборудование (рис.19) обеспечивает работу пневмоцилиндров (оператора магазина, руки, блокировки, разжима инструмента, переключения блоков зубчатых колес головки фрезерной и зажима планшайбы стола наклонно-поворотного.

Принципиальная пневматическая схема представлена на рис.20, а перечень элементов - в табл.5.

Воздух через кран I (поз.А1), фильтр-влагоотделитель 4 (поз.ВД) маслораспылитель 5 (поз.МР), распределительную плиту и пневмораспределители 9-15 (поз.Р1, Р2 и Р3) поступает в пневмоцилиндры 16-21 (поз.Ц1-Ц6).

Давление воздуха регулируется клапаном 6 (поз.КР) и контролируется манометром 2 и 3 (поз.МН).

Падение давления воздуха в пневмосети контролируется реле давления 8 (поз.РД).

Для сбора масла предусмотрен маслоотделитель 7 (поз.A3).

Для осуществления периодической подачи смазки на направляющие крестового стола служит пневмораспределитель 9 (поз.Р3).

Позиции, указанные в скобках, см.рис.20.

Система охлаждения

Система охлаждения обеспечивает подачу охлаждающей жидкости в зону резания.

В резервуар основания заливается охлаждающая жидкость, уровень которой определяется по указателю I (рис.21).

Подача жидкости в зону резания производится насосом 2. Жидкость по трубке 3 поступает к крану 4 и далее по трубке 5 к датчику контроля подачи СОЕ б. От датчика по трубке 7 жидкость подается к коллектору 8, из которого - к выходным соплам 9.

Регулирование количества жидкости производится краном 4.

Слив жидкости производится через шланг 10 в резервуар.

Насос включается и выключается по программе или вручную тумблером на пульте управления.

Для контроля подачи COЖ установлен датчик 6, который в случае отсутствия охлаждающей жидкости во время резания дает команду на отключение станка.

Система смазки

В таблицах 6 и 8 указаны перечень элементов системы смазки и перечень точек смазки.

Схема смазки принципиальная показана на рис.22.






ОЦ1И22 Станок фрезерный вертикальный с ЧПУ и АСИ. Видеоролик.




Основные технические данные и характеристики станка ОЦ1И22

Наименование параметра ГФ2171с5 ОЦ1И22
Основные параметры
Класс точности по ГОСТ 8-82 Н Н
Модель устройства ЧПУ 2С45-65 Луч-43
Количество управляемых координат, всего/ одновременно 3/2 4/3
Наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола, мм 250..500 400
Наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до планшайбы, мм - 0..372
Расстояние от оси шпинделя до вертикальных направляющих станины (вылет), мм 500
Предельные размеры обрабатываемых поверхности (длина х ширина х высота), мм 850 х 250 х 380
Максимальная нагрузка на стол (по центру), кг 400
Рабочий стол
Размеры рабочей поверхности стола (длина х ширина), мм 1600 х 400 1250 х 400
Число Т-образных пазов Размеры Т-образных пазов 3 3
Наибольшее продольное перемещение стола (X), мм 1010 ±600
Наибольшее поперечное перемещение стола (Y), мм 400 ±200
Наибольшее вертикальное перемещение стола (установочное) (Z), мм 250 -
Предел рабочих подач стола и ползуна, мм/мин 3..6000 0..4800
Скорость быстрых перемещений стола (X, Y) / ползуна (Z), мм/мин 7000 4800
Допустимое усилие подачи по координате X и Y, Н 15690
Допустимое усилие подачи по координате Z, Н 9806
Точность позиционирования на длине 300, мм 0,015 0,020
Стол наклонно-поворотный
Диаметр планшайбы наклонно-поворотного стола, мм - Ø 320
Высота наклонно-поворотного стола, мм - 205
Наибольшие продольные / поперечные программируемые перемещения стола относительно оси шпинделя, мм - ±600 /±200 /
Наибольшие круговые программируемые перемещения стола относительно оси шпинделя, мм - ±360°
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм - Ø 200
Наибольший угол наклона планшайбы, мм - 90°
Шпиндель
Наибольшее перемещение ползуна с фрезерным шпинделем (Z), мм 260 300
Частота вращения шпинделя, об/мин (число ступеней) 50..2500 (12) 31,5..2500 (12)
Количество скоростей шпинделя 18 12
Наибольший крутящий момент, кНм 0,615
Коэффициент ряда выходных частот вращения шпинделя 1,26
Эскиз конца шпинделя по ГОСТ 24644-81 7:24 50 50
Магазин инструмента
Емкость магазина инструмента 12 15
Время смены инструмента от реза до реза, с 20 27
Максимальный диаметр фрезы торцовой, мм 125
Максимальный диаметр фрезы концевой, мм 40
Максимальный диаметр сверления, мм 30 30
Максимальный вес инструмента, кг 15
Вылет инструмента от торца шпинделя, мм, не более 250 200
Электрооборудование и привод
Электродвигатель привода главного движения, кВт (об/мин) 7,5 (1450) 14 (3000)
Электродвигатели привода подач HG-112B, HG-112C (оси X, Y), Нм 17
Электродвигатели привода подач ползуна HG-112C (ось Z), Нм 23
Электродвигатели привода подач ползуна (ось Z), кВт 1,1 х 3 (500)
Электродвигатель наладочного перемещения консоли, кВт (об/мин) 2,2 (1450)
Электродвигатель гидростанции, кВт (об/мин) 2,2 (1450)
Электродвигатель насоса смазки, кВт (об/мин) 0,27 (1500)
Электронасос охлаждающей жидкости Мощность, кВт 0,12 (2800) 0,12 (2800)
Производительность насоса СОЖ, л/мин 8
Тип гидростанции 5АГ48-22Н
Габариты и масса станка
3680 х 4170 х 3150 4770 х 2300 х 3000
Масса станка, кг 6580 5800

    Список литературы:

  1. Центр обрабатывающий ОЦ1И22. Руководство по эксплуатации 0.АДХ.024-081.00.000 РЭ часть 1..4, 1983

  2. Грачев Л.Н. Конструкция и наладка станков с программным управлением и роботизированных комплексов, 1986
  3. Панов Ф.С. Работа на станках с ЧПУ, 1984
  4. ГОСТ Р 50369—92. Электроприводы. Термины и определения, 1993. — 16 с.
  5. Завгороднев П.И. Работа оператора на станках с программным управлением, 1981. — 136 с.
  6. Косовский В.Л. и др. Программное управление станками и промышленными роботами 1989
  7. Программное управление станками и промышленными роботами : учебник / [В.Л.Косовский, Ю.Г.Козырев, А.Н.Ковшов и др.], 1989. — 272 с.
  8. Сергиевский Л.В. Пособие наладчика станков с ЧПУ / Л. В. Сергиевский, В.В.Русланов, 1991. — 176 с.
  9. Соломенцев Ю.Н. Управление гибкими производственными системами / Ю. Н. Соломенцев, В.Л.Сосонкин, 1988. — 552 с.
  10. Сосонкин В.Л. Микропроцессорные системы числового программного управления станками / В.Л. Сосонкин, 1985. — 288 с.
  11. Черпаков Б.И. Металлорежущие станки : Учебник для нач. проф. образования / Б. И. Черпаков, Т. А. Альперович, 2004. — 368 с.
  12. Числовое программное управление станками / [В.Л. Сосонкин, О. П. Михайлев, Ю. А Павлов и др.]; под ред. В. Л. Сосонкина, 1981. — 398 с.




Связанные ссылки. Дополнительная информация