ВЗ-818 станок заточной универсальный
описание, характеристики, схемы

Сведения о производителе универсального заточного станка ВЗ-818

Производитель универсального заточного станка ВЗ-818 - Витебский завод заточных станков Визас, основанный в 1897 году.

С 1940 года предприятие специализируется на выпуске заточного оборудования и на сегодняшний день является единственным в СНГ производителем станков для изготовления и заточки любого режущего инструмента. Продукция завода эксплуатируется более чем в шестидесяти странах мира.

ВЗ-818 Станок универсально-заточный. Назначение и область применения

Универсально-заточной станок ВЗ-818 (ВЗ-818Е) заменил устаревшую модель 3Е642 (3Е642Е.

Модель ВЗ-818Е отличается от базовой модели ВЗ-818 наличем гидравлического привода для периодического перемещения стола с изделием во время шлифования.

Универсальный заточной станок ВЗ-818 предназначен для заточки и доводки основных видов режущего инструмента: резцов, фрез, зенкеров и т. д., изготовленного не только из твердого сплава или инструментальной стали, но и минералокерамики. Металлокерамические соединения отличаются большим содержании вольфрама и высокой термостойкостью. Поэтому заточка металлокерамического инструмента производится алмазными и эльборовыми кругами.

Станок заточной ВЗ-818 выполняет следующие шлифовальные работы:

• наружное и внутреннее круглое шлифование;
• плоское шлифование.

Конструктивные и технологические особенности заточного станка ВЗ-818

• замкнутые роликовые стальные направляющие стола и каретки, позволяющие устанавливать на стол тяжелые приспособления и детали без потери точности перемещения, а также обеспечивающие долговечность;
• пульт управления легко доступен оператору с любого из 3-х рабочих мест;
• беззазорный привод стола от маховика;
• литая чугуннаая станина позволяет уменьшить колебания при обработке детали и повысить точность обработки;
• система отсоса пыли повышает комфортность использования станка;
• большой перечень дополнительных приспособлений, необходимых для реализации технического задания;
• синусная плита, установленная на станок позволяет решить многие задачи;
• двигатель шлифовального круга развернут в сторону, противоположную шпинделю, что существенно расширяет технологические возможности и сокращает время переналадки.

Заточные станки ВЗ-818 обладают литой чугунной станиной, это повышает точность обработки и уменьшает колебание, вызванные при обработке детали. Дополнительно на станки можно поставить синусную плиту для закрепления заготовок, приспособление для заточки по радиусу резцов и концевого многолезвийного инструмента, приспособление для наружного круглого шлифования, для внутреннего шлифования, для заточки право- и леворежущих зенкеров и т.д.

Принцип работы станка ВЗ-818 при заточке многолезвийного инструмента

Заточка многолезвийного инструмента на станке может производиться двумя методами:

1. с подачей на оборот изделия;
2. с подачей на каждом зубе до жесткого упора.

Заточка с подачей на оборот изделия

Производится съем части припуска последовательно с каждого зуба. После оборота изделия вновь осуществляется подача круга и повторяется цикл.

Таким методом можно затачивать многолезвийный инструмент как вручную, так и в автоматическом цикле.

Заточка с подачей на каждом зубе до жесткого упора

Производится съем припуска с одного зуба инструмента, и положение режущей части шлифовального круга фиксируется жестким упором. Затем круг отводят, производят деление и повторяют операцию на каждом зубе.

Станок ВЗ-818 имеет возможность установки на нем широчайшего ряда приспособлений, в частности, для закрепления заготовок, что позволяет обрабатывать практически любой режущий инструмент.

Климатическое исполнение и категория размещения станков, отдельно расположенного оборудования и принадлежностей соответствует ГОСТ 15150-69 для поставки в районы:

с умеренным климатом - УХЛ4;

Класс точности станка – В.

Стандартный комплект универсально-заточного станка модели ВЗ-818 в составе:

• ВЗ-318.П1 - Бабка универсальная - 1 шт.;
• ВЗ-318.П2 - Бабка передняя - 1 шт.;
• ВЗ-318.П3 - Бабка задняя 1 шт.;
• 3Е642Е.П4 - Упорка универсальная - 1 шт.;
• ВЗ-318.П5 - Приспособление для линейной правки круга и установки центров - 1 шт.;
• ВЗ-318М.91.010 - Оправка (для круга для круга 1-150х16х32) - 1 шт.;
• ВЗ-318М.91.030 - Оправка (для круга 11-100/i71х40х20 и 12-100/i42х10х20) - 1 шт.;
• ВЗ-318М.90.010 - Ключ (для оправки ВЗ-318М.91.030) - 1 шт.;
• ВЗ-318М.90.020 - Ключ (для оправки ВЗ-318М.91.010 и ВЗ-318М.91.020) - 1 шт.;
• ВЗ-318М.92.010 - Кожух (для круга диам.100 мм.) - 1 шт.;
• ВЗ-318М.92.030 - Кожух (для круга диам.150 мм.) - 1 шт.;
• ВЗ-318М.90.202 - Съемник - 1 шт.;
• ВЗ-318М.90.204 - Центр - 1 шт.;
• ВЗ-318М.90.203 - Центроискатель - 1 шт.;
• ВЗ-318М.93.000 - Пылеотвод - 1 шт.;
• Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту всех узлов оборудования - 1 шт.
• Гарантийный таллон - 1 шт.
• Паспорт - 1 шт.
• Руководство по эксплуатации станка на русском языке - 1 шт.
• Набор слесарно-монтажного инструмента - 1 компл.;
• Светильник - 1 шт.
• Ключ Д48-80 - 1 шт.;
• Каталог сменно-запасных частей - 1 шт.
• Полные электрические схемы оборудования - 1 шт.
• Кинематические схемы приводов - 1 шт.
• Сертификат соответствия ("Разрешение на применение в РФ") - 1 шт.

Дополнительные комплекты к универсально-заточному станку модели ВЗ-818 в составе:

• 3Е642Е.П7 - Подpучник - служит опорой при заточке некоторых видов инструментов (резцов различных типов, дисковых пил и др.);
• 3Е642Е.П8 - Бабка универсальная тpехповоpотная;
• ВЗ-318.П10 - Пpиспособление для цилиндрической заточки сверл. Предназначено для заточки праворежущих спиральных сверл по конусу; Ø3..20 мм;
• 3Е642Е.П11 - Тиски с конусным хвостовиком; длина губок 80 мм;
• 3Е642Е.П13 - Пpиспособление для заточки по радиусу;
• ВЗ-318.П16 - Тиски трехповоротные;
• ВЗ-318.П17 - Пpиспособление для наружного круглого шлифования;
• ВЗ-318.П18 - Пpиспособление для внутреннего шлифования;
• 3Е642Е.П19 - Пpиспособление для заточки зенкеров и ступенчатых сверл; до Ø 50 мм;
• 3Е642Е.П21 - Пpиспособление для заточки торцовых фрез; Ø 80..250 мм;
• 3Е642Е.П22-01 - Пpиспособление для заточки по копиpу;
• 3Е642Е.П23 - Пpиспособление для заточки косозубых долбяков; До Ø 160 мм;
• 3Е642Е.П25-01 - Пpиспособление универсальное для правки круга;
• ВЗ-318.П26 - Приспособление для заточки инструмента по спирали;
• ВЗ-318.П27 - Пpиспособление для заточки резцов;
• ВЗ-318.П28 - Пpиспособление для заточки по спирали по задней поверхности;
• 3Е642Е.П30 - Стол поворотный;
• 3Е642Е.П31 - Бабка задняя с регулируемой высотой центров;
• 3Е642Е.П36 - Пpиспособление для заточки фасонных остpозаточенных фрез; Ø 50..100 мм;
• 3Е642Е.П37 - Тиски трехповоротные; длина губок 100 мм;
• 3Е642Е.П39 - Бабка для заточки торцовых фрез; до Ø 250 мм с конусностью 7:24;
• 3Е642Е.П40 - Зажим цанговый; цанги Ø 8,10,15,20 мм
• 3Е642Е.П50 - Пpиспособление для заточки фрез по радиусу; Ø 80..400 мм
• 3Е642Е.П51 - Пpиспособление для затылования метчиков; Ø 3..36 мм
• ВЗ-318.П53 - Пpиспособление для заточки отрезных фрез; Ø 50..160 мм
• ВЗ-318.П54 - Пpиспособление для торцовой шлифовки зубьев дисковых пил; Ø 200..400 мм
• ВЗ-318.П55 - Пpиспособление для заточки дисковых твердосплавных пил по передней и задней поверхностям зубьев; Ø 200..450 мм
• ВЗ-318.П56 - Пpиспособление для заточки дисковых пил по торцу зубьев; Ø 200..450 мм
• ВЗ-318.П57 - Пpиспособление для заточки дисковых пил по задней поверхности зубьев; Ø 200..450 мм
• 3Е642Е.П61 - Бабка задняя с большим вылетом
• 3Е642Е.П73 - Бабка передняя с большим вылетом
• 3Е642Е.П84 - Патpон тpёхкулачковый; Ø 125 мм
• 3Е642Е.П89 - Патpон магнитный; Ø 200 мм
• В 19-101 - Пылесос

Общий вид заточного станка

Фото заточного станка ВЗ-818е

Фото заточного станка ВЗ-818е

Фото заточного станка ВЗ-818

Фото заточного станка ВЗ-818

Фото заточного станка ВЗ-818

Фото заточного станка ВЗ-818

Общая компоновка станка. Описание конструкции отдельных составных частей станка

Станок выполнен с продольным перемещением стола (от гидроцилиндра и вручную) по неподвижному основанию, поперечным (ручным) и вертикальным (механизированным и ручным) перемещениями бабки шлифовальной. Механизмы станка смонтированы внутри и на верхней плоскости станины и каретки с колонной.

Рядом со станком установлены гидростанция, агрегат охлаждения, привод частотный.

Станина

Станина (рис.8) представляет собой чугунную отливку коробчатой формы. Верхняя передняя часть станины имеет обработанные платики для крепления на них основания стола. На верхней части станины с трех сторон отлито корыто для стока охлаждающей жидкости, сливающейся по наклонному дну корыта через отверстие в задней части станины в бак охлаждения, который устанавливается у задней стенки станины.

Внутри станины расположены две электрониши, закрывающиеся дверцами.

Основание стола

Корпус I (рис.9) основания стола представляет собой чугунную отливку прямоугольного сечения.

По обеим сторонам ниши на задней стенке установлены два подвижных в осевом направлении зубчатых колеса 7 с маховичками 6, служащими для осуществления продольного перемещения стола по направляющим основания.

Для предохранения стола от вертикальных перемещений при действии боковых рабочих нагрузок в середине корпуса основания под направляющими установлен прижим 14, состоящий из подшипника 13, установленного на горизонтальной оси, имеющей возможность смещения вверх-вниз.

На передней стенке корпуса основания стола через корпус панели управления устанавливаются в специальные отверстия механизмы поперечной подачи и продольного перемещения стола.

На верхней горизонтальной поверхности корыта 4 для сбора охлаждающей жидкости и установки приспособлений выполнен Т-образный паз. Корыто 4 крепится к задней части корпуса I основания стола. Внутри корпуса основания стола гидрофицированного станка размещается гидроцилиндр 2 продольного перемещения стола, а в корпусе корыта 4 размещены гидроцилиндры II автоматического отключения маховичков 6 ручного перемещения стола.

Корпус пульта

Корпус пульта (рис.10) состоит из корпуса 1, который крепится к боковой стороне каретки с колонной. На наклонной плоскости корпуса крепятся боковые пульты 2.

Панель управления

Панель состоит из корпуса 1 (рис.11), на передней станке которого в специальных отверстиях установлены механизм поперечной подачи 4, механизм перемещения стола 2 и жесткий упор 5. В центральной нише - основной пульт управления 3. В верхней части стенки установлен механизм гонкой подачи 7.

Каретка с колонной

Каретка с колонной (рис.12) предназначена для поперечного и вертикального перемещения шлифовального круга. Корпус I каретки устанавливается на направляющие 12 станины и перемещается по ним при помощи винта 2, крепящегося вместе с механизмом поперечной подачи на передней стенке корпуса панели управления. Гайка 4 винта поперечного перемещения 2 установлена неподвижно в корпусе I каретки.

При помощи шлицевого соединения и конической пары 8 винт 2 поперечного перемещения соединен с валом 9, проходящим в задней части каретки в поперечном направлении и несущим дублирующие маховики 6 и II поперечной подачи. Таким размещением органов управления обеспечивается возможность осуществления поперечной подачи с любого рабочего места. Колонна устанавливается в отверстие каретки перпендикулярно направляющим и фиксируется от поворота при помощи специальных шпонок 10.

Механизм подъема колонны

Механизм подъема (рис.13) представляет собой ходовой винт I с закрепленным на нем зубчатым колесом 2 внутреннего зацепления. Благодаря кинематической связи колеса 2 о зубчатыми колесами шлифовальной бабки и редуктора подъема обеспечивается перемещение колонны в вертикальном направление.

Редуктор подъема

Редуктор подъема (рис.14) предназначен для осуществления подъема и опускания колонны со шлифовальной бабкой.

Редуктор подъема - это червячный редуктор, приводимый во вращение электродвигателем, установленным соосно червяку I. Червячная шестерня 2 связана с гайкой 3 винта 4 перемещения колонны так, что при своем вращении гайка 3 перемещает винт 4 в осевом направлении, поднимая или опуская колонну.

Механизм поперечной подачи

Механизм поперечной подачи (рис.15) предназначен для осуществления грубой поперечной подачи шлифовального круга.

Механизм состоит из стакана 5, в котором смонтирован винт 7 с закрепленным на нем косозубым колесом 6.

Механизм снабжен жестким упором 4, установленным в лимбе 3. Фиксация лимба 3 с жестким упором 4 осуществляется при помощи винта 2. Поперечная подача осуществляется вращением маховика I при отключенном механизме тонкой подачи. К винту 7 крепится шлицевый вал 8, служащий для передачи вращения винту 7 от дублирующих маховичков поперечной подачи.

Механизм тонкой подачи

Механизм (рис.16) осуществляет тонкую поперечную подачу шлифовального круга и состоит из червяка I, смонтированного в эксцентричной втулке 2. Поворотом этой втулки механизм включается или отключается. При этом червяк I вводится или выводится из зацепления с косозубым колесом 3. При включенном механизме вращение винта поперечной подачи осуществляется маховичком 4, сидящем на вертикальном валу.

Бабка шлифовальная

Шлифовальная бабка (рис.17) состоит из корпуса 13 шлифовальной головки и корпуса I вала подъема колонны. Корпус 13 шлифовальной головки имеет отверстие для установки шлифовальной головки и две шлифовальные взаимно-перпендикулярные плоскости с Т-образными пазами. На эти плоскости устанавливаются при необходимости различные приспособления.

В корпусе I расположен вал 3 на подшипниках качения и коническая зубчатая пара 5,6, через которую маховичком 8, установленным на горизонтальном поворотном кронштейне 7, осуществляется перемещение колонны вручную.

Корпус I вала механизма подъема установлен на плите 10 с возможностью разворота на 360°. В свою очередь, плита 10 нонет разворачиваться на колонне также на 360°. Ось вала механизма подъема и ось колонны смещены на 55 мм, что позволяет увеличить габариты рабочего пространства в горизонтальной плоскости на 110 мм.

Корпус 13 шлифовальной головки установлен с возможностью переустановки на 180°. Ось отверстия под шлифовальную головку и ось поворота корпуса смещены на 25 мм и это позволяет увеличить габариты рабочего пространства в вертикальной плоскости на 50 мм.

Приводной электродвигатель поворачивается вместе с корпусом шлифовальной головки.

Головка шлифовальная

Головка шлифовальная (рис.18) состоит из шпинделя I, установленного в гильзе 2 на высокоточных подшипниках качения. В передней части шпинделя имеется коническое отверстие для установки оправок со шлифовальными кругами. В задней части шпинделя выполнен наружный конус и установлен шкив 3 привода шлифовальной головки. Для затягивания оправок внутри установлен шомпол 4.

Стол

Стол (рис.19) состоит из двух основных частей: собственно стола 2 и рабочей части I.

Он устанавливается на основании 5 на роликовых направляющих 6 и перемещается в продольном направлении вручную или от гидроцилиндра.

Рабочая часть стола - поворотная. Отсчет углов поворота осуществляется по двум шкалам: с точностью до 1° (шкала в центре) и до 10' (шкала слева). Поворотный стол закрепляется на нижнем столе с помощью прижима I, расположенного в середине поворотной части, и двух прижимов 3, расположенных по краям нижнего стола 2.

Механизм ручного перемещения стола

Механизм перемещения стола (рис. 20) служит для ручного перемещения стола спереди станка. Он состоит из вала 2, на одном конце которого закреплен маховик 1, на втором - зубчатое колесо 3, которое через промежуточное зубчатое колесо зацепляется с рейкой стола.

Механизм реверса

Механизм реверса (рис.21) состоит из двух подвижных в продольном направлении упоров I и 2, устанавливаемых в Т-образном пазе стола, и блока переключателей 3, расположенном на основании стола.

При ручной работе жесткий упор, находящийся в основании стола, выдвигается вверх и контактирует на столе с упорами I и 2, закрепленными на величину необходимого хода стола.

При работе от гидроцилиндра жесткий упор в основании стола утапливается и реверс происходит за счет бесконтактного срабатывания конечных выключателей.

Комплект оправок

Комплект оправок (рис.23) предназначен для крепления шлифовальных кругов диаметром от 200 до 50 мм различных профилей с диаметрами посадочных отверстий 32, 20, 16 и 13 мм. На станке можно вести обработку абразивными, алмазными и эльборовыми кругами. Они устанавливаются на оправке и закрепляются фланцем 3 с помощью центрального винта I. Оправка со шлифовальным кругом устанавливается в коническое отверстие шпинделя шлифовальной головки 4 и закрепляется в нем шомполом. Оправки для кругов диаметром более 100 мм снабжены балансировочными сухарями 2.

Балансировка кругов должна производиться на ножах. Для установки оправки со шлифовальным кругом на ножи служит балансировочная оправка.

Система охлаждения

Агрегат охлаждения (рис.22) устанавливается сзади станка.

Арматура выполнена в виде шланга 2, которая с помощью кронштейна I может быть закреплена на основании стола или в другом удобном для работы месте.

Комплект кожухов

Со станком поставляется комплект кожухов С рис. 24) для кругов диаметром 150, 125 и 100 мм (форма ПП, ЧК, ЧЦ, Т). Кожух I закрепляется на выступающей части шлифовальной головки с помощью хомута 3, имеющего радиальный паз с установленным.в нем стержнем 2.

Приспособления

Бабка универсальная

Универсальная бабка (рис.27) предназначена для затачивания хвостового и насадного инструмента по задней и передней поверхностям, расположенным на диаметре или торце, и используется в качестве передней (приводной) бабки при круглом и внутренней шлифовании, заточке долбяков и т.д.

Установленный в шпинделе универсальной бабки инструмент может быть повернут в трех взаимно перпендикулярных плоскостях на требуемые углы, отсчитываемые соответственно по шкалам 8 и 9 на поворотном корпусе 11 и плите 10.

Заточка инструмента может производиться с делением по делительному диску или по упорке. Делительный диск 3 с 24-мя пазами установлен на шкиве 2. Фиксатор 6 расположен на поворотном корпусе 4 и при делении по упорке выводится из паза.

Фиксация шпинделя от проворота осуществляется при помощи кнопки 5. Круговая подача изделия осуществляется с помощью кнопки 7. Крепление инструмента в шпинделе - шомполом I.

Бабка передняя

Передняя бабка (рис.28) состоит из корпуса I и пиноли 2, которая закрепляется рукояткой 3.

Бабка задняя

Задняя бабка (рис.29) состоит из корпуса I, втулки 2 с конусом Морзе 2 для сменного центра 3 и рукоятки 5 для оттягивания центра 3 при смене изделия. Фиксация втулки 2 производится рукояткой А. Выталкивание центра 3 из втулки 2 производится толкателем 6 с кнопкой.

Упорка универсальная

Универсальная упорка (рис.30) предназначена для правильной установки зуба затачиваемого инструмента с прямыми и винтовыми зубьями по отношению к шлифовальному кругу (с делением по существующий зубьям), а также для обеспечения постоянного положения инструмента в процессе заточки.

При заточке прямых зубьев по задней грани угол устанавливается опусканием выверенной по центру упорки 2 путем вращения головки I с нанесенными по окружности 20 делениями. Один оборот головки соответствует вертикальному перемещению упорки 2 на I мы, а поворот на одно деление лимба - перемещению на 0,05 мм.

Задний угол связан с величиной опускания упорки от центра приближенной зависимостью Н=0,085 D a, где D - диаметр, на котором установлена упорка, а - задний угол.

Упорка устанавливается на столе при заточке прямозубого инструмента и на основании стола иди на шлифовальной головке при заточке спиральных зубьев. Специальная державка 3 обеспечивает закрепление упорки 2 в различных положениях.

Выполнение различных работ с упорной обеспечивается наличием трех сменных стальных пластин, различных по размерам и конфигурации.

При заточке инструмента, когда не требуется точная настройка на задний угол (переточка "по искре"), может применяться жесткая упорка 4, более простая и удобная.

Приспособление для линейной правки круга

Приспособление (рис.31) предназначено для линейной правки шлифовального круга алмазным карандашом или алмазозаменителем. Приспособление устанавливается на столе станка. Правку можно производить как продольным ходом стола, так и поперечным ходом шлифовальной бабки. Кронштейн 2 - поворотный и может быть закреплен винтом 1 в любом положении.

Приспособление для установки центров

Приспособление (рис.32) служит для выверки упорки или оси шпинделя шлифовальной головки по высоте центров бабок. Шаблон может устанавливаться на стол или на верхнюю плоскость шлифовальной головки.

Для совмещения торца шлифовального круга с осью центров центровых бабок (при заточке инструмента по передней грани) служит центроискатель, который устанавливается в отверстие пиноли задней или передней бабки. Торец шлифовального круга доводится до упора в срезанную часть.

Приспособление для наружного круглого шлифования

Приспособление (рис.33) служит для сообщения вращения изделию при круглом шлифовании. С его помощью можно осуществить круглое шлифование цилиндров и конических поверхностей в центрах или с креплением изделий в коническом отверстии шпинделя приводной бабки.

Приспособление монтируется на универсальной бабке 2; на корпусе 3 универсальной бабки устанавливается кронштейн 4 со шкивом 7 и натяжным устройством 8. На кронштейне бабки устанавливается плита 1 с приводным электродвигателем 6. Ременная передача закрыта кожухом 5. Для ограждения поводкового устройства служит кожух 9.

Читайте также: Заводы производители шлифовальных станков в России

ВЗ-818 станок заточной универсальный. Видеоролик.

Технические данные и характеристики станка ВЗ-818

Наименование параметра	3Е642	ВЗ-318	ВЗ-818
Основные параметры
Класс точности по ГОСТ 8-82	П	В	В
Наибольшие размеры обрабатываемых изделий в центрах (длина х диаметр), мм	Ø 250 х 630	Ø 200 х 500	Ø 200 х 500
Наибольшая длина обрабатываемой поверхности, мм, мм	450	225	225
Высота центров над рабочим столом, мм	125
Рабочий стол станка
Размеры рабочей поверхности стола по ГОСТ 6569-75 (длина х ширина), мм	900 х 140
Наибольшее продольное перемещение стола, мм	450	350	350
Угол поворота стола в горизонтальной плоскости, град	±45°	±45°	±45°
Угол поворота стола в горизонтальной плоскости по шкале точного поворота, град		±8°	±8°
Скорость продольного перемещения стола (регулируется бесступенчато), м/мин	ручн	ручн	ручн
Бабка шлифовальная
Наибольшее вертикальное перемещение бабки, мм	235	200	200
Цена деления лимба подачи вертикального перемещения стола, мм	0,005
Наибольшее поперечное перемещение бабки, мм	230	200	200
Цена деления лимба подачи поперечного перемещения, мм	0,001
Шлифовальная головка
Число оборотов заточного круга при ступенчатом регулировании, об/мин	2200,3200, 4400,6400	2800,4000, 5600,8000	2800,4000, 5600,8000
Число оборотов заточного круга при бесступенчатом регулировании, об/мин	-
Угол поворота шлифовальной головки в горизонтальной плоскости, град	360°	360°	360°
Конец шлифовального шпинделя по ГОСТ 2324-77 исполнение 2	Морзе 4
Наибольший диаметр устанавливаемого алмазного и эльборового шлифовального круга по ГОСТ 2424-83, мм	200	150 х 16 х 32	150 х 16 х 32
Наибольший диаметр устанавливаемого шлифовального круга других типов, мм	150	125 х 50 х 32	125 х 50 х 32
Наибольший угол поворота шлифовальной головки в горизонтальной плоскости, град	360°	360°	360°
Наибольший угол поворота шлифовальной головки в вертикальной плоскости, град		+200° -20°	+200° -20°
Электрооборудование и привод станка
Количество электродвигателей на станке	4
Электродвигатель привода шпинделя, кВт (об/мин)	2,2 (3000)	0,71/ 0,85	0,71/ 0,85
Электродвигатель вертикального перемещения шлифовальной бабки, кВт (об/мин)	0,18(1500)
Электродвигатель вертикального перемещения шлифовальной головки, кВт (об/мин)	0,18 (1500)
Электродвигатель привода изделия, кВт (об/мин)	0,25 (1500)
Электродвигатель гидропривода, кВт (об/мин)	-
Производительность насоса гидропривода, л/мин	-
Электродвигатель насоса охлаждения, кВт (об/мин)	0,12 (2800)
Производительность насоса охлаждения, л/мин	22
Общая установленная мощность всех электродвигателей при ступенчатом/ бесступенчатом регулировании, кВт	1,93	0,89 /1,03	0,89 /1,03
род тока питающей сети	50Гц, 380/220 В	50Гц, 380/220 В	50Гц, 380/220 В
Габариты и масса станка
Габарит станка, мм	1745 х 1940 х 1550	1185 х 1195 х 1630	1085 х 1195 х 1630
Масса станка, кг	1160	1020	1020

Связанные ссылки. Дополнительная информация