3А64М станок универсально-заточной
описание, характеристики, схемы

Сведения о производителе универсального заточного станка 3А64М

Производитель универсального заточного станка 3А64М - Витебский завод заточных станков, Визас, основанный в 1897 году.

С 1940 года предприятие специализируется на выпуске заточного оборудования и на сегодняшний день является единственным в СНГ производителем станков для изготовления и заточки любого режущего инструмента. Продукция завода эксплуатируется более чем в шестидесяти странах мира.

3А64М станок универсально-заточный. Назначение и область применения

Заточный станок 3А64М отличается от предыдущей модели 3А64 двухскоростным электродвигателем, наличием универсальной шлифовальной головки и системы пылеудаления. Станок был заменен более совершенной моделью - 3А64Д.

Универсальные заточные станки 3А64М предназначены для заточки основных видов режущего инструмента: резцов, фрез, зенкеров и т. д. из инструментальной стали, твердого сплава абразивными кругами диаметром до 250 мм и длиной до 650 мм..

Универсально-заточными станками моделей 3А64М можно пользоваться для заточки инструментов обычными шлифовальными кругами. Для заточки твердосплавного инструмента применяют шлифовальные круги из карбида кремния.

Универсально-заточный станок 3А64М предназначен для затачивания как основных видов металлорежущих инструментов из инструментальной стали или из твердого сплава, так и дереворежущего инструмента — сборных и цельных, насадных и концевых фрез, сверл, фрезерных цепочек, шипорезных ножевых головок и др. Для заточки на станке дереворежущего инструмента необходимо применять специальные приспособления.

Область использования универсально-заточных станков расширяется прилагаемыми к ним приспособлениями:

• для круглого наружного, внутреннего и плоского шлифования
• для заточки отрезных и прорезных фрез
• фрезерных головок
• червячных фрез
• метчиков
• спиральных сверл
• зенкеров и других инструментов

На предприятиях лесопильной и деревообрабатывающей промышленности cтанок применяется для затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента: фрез, сверл, ножей по ГОСТ 14956-75 и пил по ГОСТ 9769-79.

Особенности конструкции и принцип работы станка

Станок приспособлен для круглого (наружного и внутреннего) и плоского шлифования. Все движения при затачивании инструмента и настройке станка производятся вручную. Станок выполнен с вертикальным перемещением шлифовальной головки, продольным и поперечным перемещением стола.

На станине коробчатой формы на направляющих при помощи ходового винта перемещается крестовый суппорт, а вместе с ним и стол в поперечном направлении. Возвратно-поступательное продольное перемещение стол совершает по роликам, уложенным между направляющими стола и суппорта. Ролики собраны в цепи, щечки которых предохраняют ролики от поперечного смещения. Перемещение стола в продольном и поперечном направлениях осуществляется вручную. Для медленного перемещения стола предусмотрен планетарный механизм. Величина продольного хода регулируется упорами, легко устанавливаемыми в требуемом положении. Поворот верхней части стола служит для шлифования конусов и заточки режущих кромок, расположенных под углом к оси инструмента.

На станине между поперечными направляющими салазок суппорта жестко укреплена горловина, в которой помещена гильза, перемещаемая вертикально вручную маховиком. В гильзе помещена колонна, на верхней части которой установлена шлифовальная головка. В корпусе шлифовальной головки на двух парах шарикоподшипников помещен шпиндель. На обоих концах шпинделя имеются конические шейки, на которых устанавливают фланцы шлифовальных кругов. Привод шпинделя осуществляется пропущенным внутри колонны плоским ремнем электродвигателя, укрепленного на колонне и поворачивающегося вместе с ней вокруг вертикальной оси. Разнообразные заточные и шлифовальные работы выполняют на станке при помощи различных съемных приспособлений.

Станки универсально заточные 3А64М обладают литой чугунной станиной, это повышает точность обработки и уменьшает колебание, вызванные при обработке детали. Дополнительно на станки можно поставить синусную плиту для закрепления заготовок, приспособление для заточки по радиусу резцов и концевого многолезвийного инструмента, приспособление для наружного круглого шлифования, для внутреннего шлифования, для заточки право- и леворежущих зенкеров и т.д.

Станки имеют следующие основные узлы: станину, колонну, суппорт, шлифовальную головку, механизм подъема шлифовальной головки, планетарный редуктор, систему охлаждения.

Станок состоит из станины, суппорта, включающего нижние и верхние салазки с поворотным столом, и шлифовальной головки, установленной на колонке механизма вертикальной подачи. Шпиндель шлифовальной головки выполнен двусторонним с двумя конусными гнездами для установки сменных оправок с шлифовальными кругами. Оправки крепятся в гнезде шпинделя и выталкиваются из него накидной гайкой.

Для защиты от разбрызгивания охлаждающей жидкости и отвода ее в бак используют специальное ограждение.

Рабочее место в зависимости от характера работы может находиться либо спереди станка, либо слева или справа, в соответствии с чем размещены органы управления.

Привод шпинделя шлифовальной головки осуществляется через клиноременный редуктор и плоскоременную передачу от двухскоростного электродвигателя, укрепленного на кронштейне. Кронштейн может перемещаться на колонке, что позволяет регулировать натяжение плоского ремня. Насаженный на вал электродвигателя двухступенчатый шкив обеспечивает вращение шпинделя со скоростью 4500 и 6300 об/мин или 2240 и 3150 об/мин в зависимости от числа оборотов вала электродвигателя (2850 и 1420 об/мин). Вращение шпинделя шлифовальной головки должно быть по часовой стрелке с торца укороченной стороны шпинделя.

Заточку сборных фрез (ножевых головок) и другого насадного инструмента чаще всего выполняют на оправке, укрепленной в центрах станка. При заточке сборных фрез с ножами, имеющими прямолинейную режущую кромку, в качестве делительного устройства применяют упор, расположенный на столе станка. При затачивании ножей шипорезных ножевых головок упор укрепляют на колонке так, чтобы передняя грань ножа у лезвия скользила по опорной поверхности упора (рис. 67). Такой способ заточки обеспечивает постоянство заднего угла и расположение режущих кромок ножей на окружности резания одного диаметра. При этом шлифовальную головку на колонке необходимо развернуть на 1° с тем, чтобы шлифовальный круг соприкасался с задней гранью ножа только в одном месте.

Станки 3А64 и 3А64М после модернизации также могут быть использованы для алмазной заточки дереворежущего инструмента, оснащенного пластинками из твердого сплава.

Модернизация (по проекту ЭНИМС и СКБ-13 г. Витебска) заключается в замене шлифовальной головки новой более точной и жесткой, в изготовлении механизма тонкой поперечной подачи и устройства подвода смазывающе-охлаждающей жидкости в зону резания.

На станке 3А64Д можно затачивать твердосплавный дереворежущий инструмент как шлифовальными кругами из карбида кремния, так и алмазными кругами.

Станок мод. 3А64М приспособлен для заточки твердосплавного инструмента шлифовальными кругами всухую, с отсосом пыли.

Шпиндель шлифовального круга установлен на радиально-упорные шарикоподшипники (рис. 7) класса точности А, предварительный натяг которых осуществляется установкой распорных колец разной ширины.

Четыре ступени скорости вращения шлифовального круга, обеспечиваемые двухскоростным электродвигателем повышенной мощности (см. табл. 1 приложения), позволяют выбирать и устанавливать оптимальные режимы резания при различных работах.'

Комплектация заточного станка

К станку прилагаются:

• Универсальная головка;
• Передняя и задняя центровые бабки;
• Приспособление для установки центров;
• Приспособление для правки круга.

Приспособления не входящие в комплект станка:

• Приспособление для круглого шлифования цилиндрических и конических поверхностей вцентрах от Ø 5 до 42 мм;
• Приспособление для плоского шлифования;
• Приспособление для затачивания фрезерных головок от Ø 130 до 400 мм;
• Приспособление для затачивания сверл Ø 20..50 мм;
• Приспособление для внутреннего шлифования Ø 15..30 мм;
• Приспособление для затачивания фасонных фрез;
• Приспособление для затачивания долбяков;
• Приспособление для затачивания длинных разверток. Максимальная длина 750 мм;
• Приспособление для затачивания зенкеров;
• Приспособление для затачивания метчиков Ø 52..270 мм;
• Приспособление подручник.

Приспособления, устанавливаемые на верхней плоскости поворотного стола, закрепляются с помощью болтов с Т-образными головками.

Как видно из перечня приспособлений, на станках можно производить, помимо заточных операций, также наружное, внутреннее и плоское шлифование.

Климатическое исполнение и категория размещения станков, отдельно расположенного оборудования и принадлежностей соответствует ГОСТ 15150-69 для поставки в районы:

с умеренным климатом - УХЛ4;

3А64М Габаритные размеры рабочего пространства

Габаритные размеры рабочего пространства станка 3а64м

3А64м посадочные места универсально-заточного станка

Фланцы универсально-заточного станка 3А64м

3А64М Оправки для закрепления кругов. Основные размеры и посадочные места

Основные размеры и посадочные места станка 3а64м

3А64М Общий вид заточного станка

Фото заточного станка 3а64м

3А64М Расположение органов управления заточным станком

Расположение органов управления заточным станком 3а64м

Расположение органов управления заточным станком 3А64М. Скачать в увеличенном масштабе

Спецификация органов управления заточным станком 3А64М

1. упоры стола
2. маховик подъема шлифовальной головки
3. маховичок поперечной подачи суппорта
4. рукоятка поворота шлифовальной головки
5. зажим поворота шлифовальной головки
6. рукоятка продольного хода стола
7. винт точного поворота стола
8. гайка зажима поворота рабочего стола
9. кнопка включения замедленного хода
10. рукоятка замедленного продольного хода стола
11. выключатель сети
12. выключатель “приспособление”
13. выключатель местного освещения
14. выключатель “отсос пыли”
15. кнопка “пуск” шпинделя
16. кнопка “стоп” шпинделя
17. зажим лимба
18. зажим включения винта
19. рукоятка барабанного переключателя

Спецификация составных частей заточного станка 3А64М

• I – станина
• II – стол станка
• III – центровые бабки (приспособление, закрепляемое на столе станка)
• IV – шлифовальная головка
• V – крестовый суппорт
• VI – колонка шлифовальной головки
• VII – электрооборудование станка (в нише станины).

3А64М Кинематическая схема заточного станка

Кинематическая схема заточного станка 3а64м

Кинематическая схема заточного станка 3а64м

Схема кинематическая заточного станка 3А64М. Скачать в увеличенном масштабе

Описание кинематической схемы заточного станка

Кинематические цепи выполняют следующие рабочие и установочные движения:

1. Вращение шпинделя шлифовальной головки
2. Продольное перемещение стола
3. Поперечное перемещение суппорта стола
4. Вертикальное перемещение колонки
5. Вращение шпинделя приводной бабки изделия

Вращение заточного шпинделя производится от двухскоростного электродвигателя мощностью 1,0 – 0,75 кВт с числом оборотов 2850 и 1420 мин-1. Насаженный на вал электродвигателя шкив двухступенчатый 16,17. Каждой ступени соответствует определенная скорость 2900 и 5820 мин-1 или 2000 и 4020 мин-1 (16,15).

Продольное перемещение стола осуществляется вручную.

Ручное перемещение осуществляется вращением одного из трех маховичков А, Б, В, два из которых (А и Б) расположены с задней стороны суппорта слева и справа: на осях этих маховиков сидят реечные шестерни 1, 2 и 3, сцепляющиеся с рейкой 12, закрепленной на верхнем столе. Третий маховичок (В), расположенный спереди суппорта, служит для тонкого перемещения стола. В маховичок встроена планетарная передача В, 5, 6, 4 с передаточным отношением 1: 7.

Переключение скорости перемещения стола производится кнопкой Г.

Поперечное перемещение суппорта стола осуществляется вращением маховичка Д, сидящего на винте 13 и перемещающегося вместе с суппортом относительно передвижной самоустанавливающейся гайки 14, закрепленной в станине. Винт 13 имеет маховички Д с обоих концов – для удобства обслуживания станка.

Вертикальное перемещение шлифовальной головки осуществляется подъемом колонки. Вращением маховичка Ж приводится во вращение однозаходный левый червяк 10, передающий движение через червячное колесо 9 реечной шестерне 8, сидящей с ним на одном валу. Реечная шестерня 8 перемещает рейку 11, а вместе с ней колонку с укрепленной на ней шпиндельной головкой.

Конструкция основных узлов заточного станка 3а64м

Шлифовальная головка заточного станка 3А64М

Шлифовальная головка заточного станка 3А64М. Скачать в увеличенном масштабе

Модернизация заточного станка 3а64

Модернизация заточного станка 3а64 проведена в соответствии с Типовым проектом модернизации универсально-заточных станков модели 3А64 и 3А64М, ЦНИИТМАШ, М., 1963.

После проведенной модернизации универсально-заточные станки мод. 3а64 и 3а64м могут использоваться для заточки алмазными и абразивными кругами с охлаждением и всухую.

При модернизации этих станков сделано следующее:

• введен механизм тонкой поперечной подачи, обеспечивающий величину подачи 0,005..0,01 мм;
• увеличена жесткость станка установкой новой шлифовальной головки (фиг. II, 75).

В конструкции шлифовальной головки с целью повышения жесткости и точности шпинделя увеличены диаметры посадочных шеек под подшипники, а в его опорах установлены радиально-упорные подшипники класса А.

Для выбора зазоров и сохранения точности вращения наружные кольца подшипников левой опоры подпружинены. При модернизации применена улучшенная конструкция лабиринтного уплотнения подшипников шпинделя.

Оправки шлифовальных кругов сажаются в шпиндель на внутренний конус, что обеспечивает более жесткое крепление по сравнению с креплением круга на наружном конусе шпинделя.

С целью уменьшения вибрации рекомендуется приводить шлифовальный круг не клиновыми, а плоским бесконечным ремнем, предпочтительно из пластика; такие ремни отличаются более равномерной толщиной по всей длине, обладают большей эластичностью и долговечностью, чем прорезиненный плоский ремень.

Для уменьшения вибраций, возникающих при работе станка, ротор двигателя привода шлифовальных кругов подвергается тщательной динамической балансировке.

При модернизации в станок встраивается узел охлаждения, а для защиты от разбрызгивания охлаждающей жидкости, сбора и отвода ее в бак служит специальное ограждение. С этой же целью используется специальный закрытый кожух для шлифовального круга.

Наладка и настройка станка

Состав наладочных и настроечных операций зависит от вида и конструкции инструмента, конструкции приспособления, вида операции (перехода) технологического процесса алмазной обработки пил с зубьями, оснащенными пластинками из твердого сплава.

В общем случае технологический процесс алмазной обработки пил с зубьями, оснащенными пластинками из твердого сплава включает в себя следующие операции: шлифование зубьев пилы по диаметру с припуском на заточку; шлифование по торцу пластинок с обеспечением ее свеса и ширины; заточка зубьев пилы по передней поверхности пластинки под углом γ ; заточка и доводка зубьев по задней поверхности пластинки под углом α; заточка зубьев с углами радиального (λ) и тангентального (τ) поднутрения с одного, а затем с другого торца пилы.

Заточные операции для твердосплавных пил могут быть выполнены на станке на универсальной головке. В этом случае наладочные и настроечные операции выполняются в следующей последовательности.

Наладка станка

Наладка станка включает в себя:

• установку приспособления на стол станка;
• установку на оправке шлифовального круга и ее закрепление в шпинделе шлифовальной головки;
• установку на оправке пилы и закрепление ее в универсальной головке или непосредственно в специальном приспособлении;
• установку частоты вращения шпинделя шлифовальной головки.

При установке универсальной головки предварительно подтягиваются установочные винты, находящиеся на передней стороне. Это необходимо для плотного прилегания шпонки головки к установочной плоскости Т-образного паза стола. Установить головку на Т-образные болты и затянуть их.

Установка шлифовальных кругов в оправках в зависимости от конструкции круга и концов шпинделя шлифовальной головки приведена на рис.3. Оправка закрепляется в шпинделе станка на конусном конце шпинделя или в его конусном отверстии и фиксируется гайкой.

Установка пилы в специальном приспособлении приведена на рис.4 (установка приспособления на столе станка по п. 4.1.1.). Приспособление состоит из основания 1 со стойкой 2. Пила 5 устанавливается на делительный диск 4, центрируется и при помощи фланца 6 прижимается к диску гайкой 7. Делительный диск с фланцем имеют возможность поворота головкой 8 в горизонтальной плоскости и в вертикальной – относительно оси 9. В горизонтальной плоскости делительный диск фиксируется фиксатором 3. На рис.5 приведена конструкция твердосплавной пилы с параметрами затачиваемых зубьев.

При заточке пилы с использованием универсальной головки она устанавливается во фланцах оправки с коническим хвостовиком. Оправка закрепляется в коническом отверстии головки. Положение зуба пилы относительно шлифовального круга фиксируется универсальной упоркой, которая закрепляется на головке.

Установка частоты вращения шпинделя. Частота вращения зависит от диаметра шкива. При работе с кругами диаметром больше 100 мм необходимо электрически переключить электродвигатель привода шлифовальной головки на частоту 1420 мин-1, а ремень надеть на его малый шкив. Шлифовальный шпиндель будет вращаться с частотой 2000 мин-1 . Если переключить электродвигатель на частоту 2850 мин-1, то шлифовальный круг будет вращаться с частотой 4020 мин-1.

При работе с кругами диаметром меньше 100 мм необходимо перевести ремень на большой шкив электродвигателя. При этом шпиндель будет вращаться с частотой 2800 или 5820 мин-1 . Для перевода ремня с одного шкива на другой необходимо проделать следующее: остановить электродвигатель; открыть крышку на боковой стенке станины; освободить два винта с шестигранной головкой, крепящие основание электродвигателя к колонке; поднять или соответственно опустить электродвигатель и перевести ремень; затянуть винты.

Таким же образом производится натяжение ослабевшего ремня.

Настройка станка

Методы настройки станка зависят от вида инструмента, способа заточки и приспособлений, которыми укомплектован станок. При заточке твердосплавных дисковых пил в приспособлении (рис.4) необходимо выполнить следующие настроечные операции.

1. Повернуть шлифовальную головку на 8 - 9°
2. Установить пилу на делительный диск, центрируя ее конусной втулкой, слегка прижать фланцем к диску с возможностью поворота пилы между фланцем и диском от руки.
3. Установить на верхнюю поверхность шлифовальной головки центроискатель и, опуская или поднимая головку, установить ось головки на уровень высоты диска пилы.
4. При заточке зубьев пилы по передней поверхности пластинки стол станка вместе с приспособлением переместить в позицию, при которой расстояние А центральной оси приспособления от торца шлифовального круга составит



А = 0,5 D sin γ,

где D – диаметр пилы;

γ − передний угол резания.

При заточке зубьев по передней поверхности пластинки твердого сплава расстояние В центральной оси приспособления от торца круга составит:

В = 0,5 sin (90 - α),

где α - задний угол резания.

5. Поворотом пилы вручную повернуть пилу до совмещения передней (задней) поверхности зуба с поверхностью торца круга. Пилу закрепить окончательно гайкой между диском и фланцем.
6. Включить станок. Заточить переднюю (заднюю) поверхность зуба по пластинке твердого сплава при продольном перемещении стола. Отрегулировать положение упоров, ограничивающих ход стола.
7. Оттянуть фиксатор делительного диска, ослабить гайку поворотной головки и повернуть пилу на один шаг. Отпустить фиксатор диска, затянуть гайку поворотной головки и заточить следующий.
8. На каждый оборот пилы (после заточки всех зубьев) производится подача на глубину снимаемого слоя за счет поперечного перемещения стола станка.
9. Заточка пилы в универсальной головке выполняется аналогично. Фиксация зуба пилы в позиции заточки осуществляется с помощью универсальной упорки. Универсальная упорка закрепляется на столе станка. Прижим зуба пилы к пластинке упорки осуществляется вручную.

Проверка станка на соответствие параметрам его техническим характеристикам

Модель станка уточняется по фирменной табличке, закрепленной на станине станка, а название из его паспорта или настоящего руководства.

Данные для заполнения технической характеристики получают следующим образом.

• Наибольший диаметр затачиваемых фрез определяется расчетом. Он равен удвоенной высоте центров. Высота центров определяется измерением расстояния от оси центра до поверхности стола станка.
• Расстояние между центрами универсальной и задней бабок - измерением при их установке в крайних положениях на столе станка.
• Расстояние между осью шпинделя и линией центров определяется в горизонтальной и вертикальной плоскости (наименьшее и наибольшее) измерением. В горизонтальной плоскости при поперечном перемещении крестового суппорта, в вертикальной - при перемещении колонки со шлифовальной головкой.
• Размеры рабочей поверхности стола определяются измерением.
• Наибольшее ручное перемещение стола (продольное и поперечное) определяются измерением расстояния между его крайними положениями.
• Перемещения стола (продольное и поперечное) за один оборот (на одно деление) лимба определяются по индикатору часового типа, установленному на магнитном штативе относительно шлифовальной головки.
• Угол поворота стола в горизонтальной плоскости определяется по угловой шкале на верхней части стола.
• Наибольшее вертикальное перемещение шлифовальной головки определяется измерением расстояния между ее крайними нижним и верхним положениями.
• Перемещение шлифовальной головки (быстрое, медленное) на один оборот (одно деление) лимба определяется по индикатору часового типа, установленному на магнитном штативе относительно стола станка.
• Угол поворота шлифовальной головки в горизонтальной плоскости определяется по угловой шкале гильзы колонки.
• Параметры электродвигателей станка устанавливаются по заводским табличкам, закрепленным на электродвигателях.

Проверка станка на соответствие нормам точности по техническим условиям

Испытание станка на соответствие нормам точности включает в себя выполнение следующих проверок:

• Проверка 1. Плоскостность рабочей поверхности стола. На рабочей поверхности стола в различных направлениях на двух регулируемых опорах устанавливают поверочную линейку так, чтобы получить одинаковые показатели индикатора на концах линейки. При помощи индикатора, перемещаемого по рабочей поверхности стола и касающегося мерительным штифтом грани линейки, определяют правильность формы поверхности. Допускаемое отклонение – 0,025 мм. Выпуклость не допускается.


• Проверка 2. Прямолинейность перемещения стола в продольном направлении. На шлифовальной головке укрепляют индикатор так, чтобы его мерительный штифт касался грани линейки, установленной на столе. Показания индикатора на обоих концах линейки при продольном перемещении стола должны быть одинаковыми. Стол перемещают на длину хода. Погрешность определяют как алгебраическую разность показаний индикатора на длине хода стола. Отклонение 0,010 мм.


• Проверка 3. Отсутствие перекоса (поворота) стола при его перемещении. На середине стола перпендикулярно направлению его перемещения устанавливают уровень. Стол станка перемещают на длину хода, останавливая его для замеров не реже, чем через 1/10 длины хода, но не менее чем через 50 мм.



Погрешность определяют как алгебраическую разность показаний уровня на длине хода стола. Допускаемое отклонение 0,025 мм/ 1000.

Допускается равномерный уклон только в одну сторону.



• Проверка 4. Параллельность рабочей поверхности стола направлению его перемещения: а) в продольном направлении; б) в поперечном направлении. На неподвижной части станка укрепляют индикатор так, чтобы его мерительный штифт касался рабочей поверхности стола. Стол перемещают на длину хода в продольном (а) и в поперечном (б) направлениях. Погрешность определяют как наибольшую разность показаний индикатора на длине хода. Допускаемое отклонение: а) в продольном направлении - 0,012 мм, б) в поперечном направлении 0,010 мм.


• Проверка 5. Параллельность боковых сторон паза стола направлению его продольного перемещения. На неподвижной части стола укрепляют индикатор так, чтобы его мерительный штифт касался боковой стороны паза стола. Стол перемещают на длину хода. Погрешность определяют как алгебраическую разность показаний индикатора на длине хода. Допускаемое отклонение 0,012 мм.


• Проверка 6. Отсутствие радиального биения базовой поверхности шпинделя шлифовальной головки: а) у конца шпинделя, б) на длине 200 мм от конца шпинделя.



В базовое отверстие шпинделя плотно вставляют цилиндрическую оправку. На ее неподвижной части станка укрепляют индикатор так, чтобы его мерительный штифт касался цилиндрической поверхности оправки у ее концов и был направлен по радиусу. Шпиндель приводят во вращение.

В каждом сечении проверку производят не менее, чем в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Погрешность определяют как наибольшую величину результатов замеров в каждом сечении.

Допускаемое отклонение: а) 0,006, б) 0,008 мм.



• Проверка 7. Отсутствие осевого биения шпинделя шлифовальной головки. На неподвижной части станка укрепляют индикатор так, чтобы его мерительный штифт касался торца (у его центра) короткой оправки, вставленной в коническое отверстие шпинделя. Шпиндель приводят во вращение. Допускаемое отклонение 0,004 мм.


• Проверка 8. Перпендикулярность направления вертикального перемещения шлифовальной головки рабочей поверхности стола.



На рабочей поверхности стола в плоскостях перпендикулярной (а) и параллельной (б) продольному перемещению стола устанавливают угольник. На шлифовальной головке укрепляют индикатор так, чтобы его мерительный штифт касался контрольной грани угольника.

Шлифовальную головку перемещают в вертикальной плоскости на длину хода.

Погрешность определяют как наибольшую величину результатов замеров. Допускаемое отклонение 0,016 мм.



• Проверка 9. Отсутствие радиального биения базовой поверхности шпинделя универсальной бабки: а) у конца шпинделя, б) на длине 300 мм от конца шпинделя.



В отверстие шпинделя универсальной бабки плотно вставляют цилиндрическую оправку. На неподвижной части станка укрепляют индикатор так, чтобы его мерительный штифт касался оправки и был направлен по радиусу. Шпиндель приводят во вращение.

В каждом сечении проверяют радиальное биение не менее, чем в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Погрешность определяют как наибольшую величину результатов замеров в каждом сечении. Допускаемое отклонение: а) 0,006 мм, б) 0,01 мм.

Читайте также: Заводы производители шлифовальных станков в России

3А64М станок заточной универсальный. Видеоролик.

Технические данные и характеристики станка 3А64М

Наименование параметра	3А64	3А64м	3А64д
Основные параметры
Класс точности по ГОСТ 8-82			П
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия, мм	250	250	250
Наибольшая длина изделия устанавливаемого в центрах, мм	650	650	600
Расстояние между осью шлифовального круга и линией центров в горизонтальной плоскости, мм	70..300	70..300	70..300
Расстояние между осью шлифовального круга и линией центров в вертикальной плоскости, мм	55..150	55..150	55..150
Высота центров, мм	125
Рабочий стол станка
Размеры рабочей поверхности стола по ГОСТ 6569-75 (длина х ширина), мм	134 х 920	134 х 920	140 х 900
Наибольшее продольное/ поперечное ручное перемещение стола, мм	400/ 230	400/ 230	400/ 230
Перемещение поперечное стола на одно деление лимба, мм	0,02	0,02	0,01
Перемещение поперечное стола на один оборот лимба, мм	2	2
Перемещение поперечное стола на одно деление тонкой подачи, мм	нет	нет	0,0025
Угол поворота стола в горизонтальной плоскости, град	±45°	±45°	±45°
Бабка шлифовальная (колонна)
Наибольшее вертикальное перемещение бабки, мм	205	205	205
Цена деления лимба подачи вертикального перемещения, мм	0,02	0,02	0,002
Угол поворота бабки в горизонтальной плоскости, град	270°	270°	350°
Шлифовальная головка
Число оборотов заточного круга при ступенчатом регулировании, об/мин	3730, 5600	2000, 2800, 4020, 5820	2240, 3150, 4500, 6300
Конец шлифовального шпинделя	1:20 20 мм	1:20 20 мм	Морзе 3
Наибольший диаметр устанавливаемого шлифовального круга, мм	175	175	175
Наибольшая ширина шлифовального круга, мм	15	15
Наибольшая высота чашечного шлифовального круга, мм	45	45
Электрооборудование и привод станка
Количество электродвигателей на станке	1	2	4
Электродвигатель привода шпинделя шлифовальных кругов, кВт (об/мин)	0,65 (2800)	0,75; 1,0	0,75; 1,0
Электродвигатель привода изделия, кВт			0,25
Электродвигатель насоса охлаждения, кВт			0,125
Электродвигатель пылесоса, кВт			0,6
Общая установленная мощность всех электродвигателей, кВт
род тока питающей сети	50Гц, 380/220 В	50Гц, 380/220 В	50Гц, 380/220 В
Габариты и масса станка
Габарит станка, мм	1700 х 1460 х 1600	1700 х 1460 х 1605	1700 х 1460 х 1605
Масса станка, кг	1000	1040	1100

Связанные ссылки. Дополнительная информация