5А725 Станок контрольно-обкатной для конических и гипоидных зубчатых передач
схемы, описание, характеристики

Сведения о производителе контрольно-обкатного станка 5А725

Производитель контрольно-обкатного станка 5А725 Саратовский завод зубострогальных станков, СЗЗС, основанный в 1934 году.

5А725 Станок контрольно-обкатной. Назначение и область применения

Универсальный контрольно-обкатной станок 5А725 предназначен для подгонки и контроля расположения пятна касания, замера бокового зазора и относительной бесшумности конических и гипоидных зубчатых передач (как ортогональных, так и неортогональных).

Работа контрольно-обкатного станка 5А725 основана на принципе обкатки шестерен в паре или с эталоном.

В процессе обкатки определяется положение пятна касания и относительный шум.

Боковой зазор контролируемых шестерен может быть замерен при покачивании ведущей шестерни относительно зафиксированной от проворота ведомой шестерни на величину бокового зазора.

Замер регистрируется индикатором прибора замера бокового зазора, вмонтированного в гипоидную головку ведущей бабки

На станке 5А725 можно контролировать также соответствующие параметры цилиндрических и червячных передач в пределах, допускаемых величинами установочных перемещений ведущего и ведомого шпинделей станка.

Для проверки указанных выше передач станок может быть использован как в индивидуальном, так и в серийном производствах и является необходимым дополнением к зуборезным станкам типа 525, 5А26, 5А27С и другим, обрабатывающим зубчатые передачи в диапазоне станка 5А725.

Схемы установок различных видов передач описаны в разделе "Наладка станка".

Краткое описание работы контрольно-обкатного станка 5А725

По горизонтальным направляющим станины во взаимно-перпендикулярном направлении перемещаются ведущая бабка и каретка.

По вертикальным направляющим стойки ведущей бабки перемещается гипоидная головка на величину гипоидного смещения.

На круговых направляющих каретки поворачивается относительно вертикальной оси плита тормозной бабки. Последняя движется по горизонтальным направляющим плиты.

Внутри станины смонтированы главный привод, гидропривод и электропанель.

Ведущая и тормозная бабки оснащены гидроотжимами. Перемещение ведущей бабки по направляющим станины гидрофицировано.

В гипоидную головку ведущей бабки вмонтирован прибор для замера бокового зазора контролируемых шестерен.

Тормозная бабка имеет устройство, предназначенное для замера тормозного момента

5А725 Габариты рабочего пространства контрольно-обкатного станка

Габариты рабочего пространства контрольно-обкатного станка 5а725

Шпиндель контрольно-обкатного станка 5А725

5А725 Фото контрольно-обкатного станка

Фото контрольно-обкатного станка 5А725

Фото контрольно-обкатного станка 5А725

Фото контрольно-обкатного станка 5А725

5А725 органы управления контрольно-обкатным станком

Органы управления контрольно-обкатным станком 5А725

Органы управления контрольно-обкатным станком 5А725. Смотреть в увеличенном масштабе

• 1. Рукоятка переключателя - Изменение чисел оборотов ведущего шпинделя
• 2. Гайка - Зажим каретки
• 3. Маховик - Перемещение каретки
• 4. Рукоятка - Торможение ведомого шпинделя
• 5. Маховик - Перемещение тормозной бабки
• 6. Рукоятка - фиксация тормозных колодок при замере бокового зазора
• 7. Кнопка - Медленный подвод стойки (толчком)
• 8. Маховик - Угловое перемещение плиты тормозной бабки
• 9. Кнопка - Подача давления на смазку
• 10. Рукоятка - Фиксация ведомого шпинделя
• 11. Лимб - Установка механизма замера бокового зазора на диаметр шестерни
• 12. Рукоятка - Фиксация ведущего шпинделя
• 13. Квадрат - винта - Зажим гипоидной бабки
• 14. Квадрат - винта - Перемещение гипоидной головки
• 15. Маховик - Ручное перемещение стойки
• 16. Рукоятка управления - Перемещение стойки
• 17. Рукоятка крана - Включение прямой или обратной установки ведущей бабки (толчком) 
• 18. Рукоятка крана - Включение прямой или обратной установки гидроотжимов
• 19. Рукоятка крана - Включение и отключение гидроотжима тормозной бабки
• 20. Рукоятка крана - Отключение и включение гидроотжима ведущей бабки
• 21. Гайка с эксцентриком - Точная установка плиты

Кинематическая схема контрольно-обкатного станка 5А725

Кинематическая схема контрольно-обкатного станка 5А725

Кинематическая схема контрольно-обкатного станка 5А725. Смотреть в увеличенном масштабе

Кинематика станка проста и аналогична кинематике других контрольно-обкатных станков.

От двигателя (рис. 12) через промежуточный шкив, вращение передается шпинделю ведущей бабки. Шпиндель ведомой бабки получает вращение от ведущей бабки через проверяемые зубчатые колеса. Наладочное перемещение ведущей бабки осуществляется винтом 21, перемещающим гайку 22, укрепленную на ведущей бабке. Быстрый отвод бабки для смены заготовки и подвод в рабочее положение производится поршнем 23.

Гипоидное перемещение осуществляется валиком 24 через зубчатую коническую передачу и винт 6

Перемещение каретки-стола происходит при помощи маховика 27 через зубчатую передачу и винт 33. Поворот плиты осуществляется маховиком 39 через пару цилиндрических и конических шестерен и цилиндрическую шестерню z = 14, входящую в зацепление с зубчатым сектором z =286, а перемещение бабки по плите - маховиком 3, передающим движение через коническую пару винту 2.

Гидроцилиндр 19 обеспечивает торможение ведомого шпинделя. Тормозные колодки 20 связаны с пружинами 16. Под действием тормозного момента колодки 20 поворачиваются, деформируя пружины. Чем больше момент, тем больше угол поворота.

Плунжер 12 прижимает к шпинделю в нужный момент колодки 10 и 11 механизма бокового зазора. При покачивании шпинделя механизм воздействует на индикатор, показывающий величину зазора.

Через шток 15 поворот тормозных колодок передается стрелке 14, показывающей величину тормозного момента на шкале 13.

Конструкция узлов станка 5А725

Станина

Станина представляет собой жесткое основание станка, на котором смонтированы остальные узлы. Внутри станины установлены бак гидропривода 3 с гидронасосом 2 и электродвигателем 1 (рис. 11), двигатель главного привода 1 ( см. рис. 8) и электроаппаратура станка. На лицевой стороне станины расположена кнопка 2 для смазки направлявших.

Ведущая бабка

Гипоидная головка перемещается по вертикальным направляющим стойки 2 (рис. 9), установленной на направляющих станины и связанной гайкой 19 с винтом гидропанели 1 (рис. 18).

В гипоидную головку встроен ведущий шпиндель 24 ( см. рис.9), имеющий конусное посадочное отверстие для оправки контролируемой шестерни.

Шпиндель приводится во вращение шкивом 11, который связан клиноременной передачей со шкивом электродвигателя главного привода (через промежуточный шкив контрпривода бабки).

Зажим контролируемой шестерни осуществляется тарельчатыми пружинами 7, сидящими на штанге 8. Отжим заготовки производится поршнем 9, а регулировка усилия гидроотжима - гайками 10.

В гипоидной головке смонтирован механизм замера бокового зазора, колодки 25 и 26 которого прижимаются к шпинделю в момент замера. Плунжер 16, установленный в корпусе 15, стягивает колодки посредством рычага I?. На колодке 25 закреплен сухарь 18, который при покачивании шпинделя на величину бокового зазора действует на толкатель 28. Последний передает усилие через планку 27 на подвижной призме (в пазу корпуса механизма замера бокового зазора), на индикатор 23. Поворот барабана 22 осуществляет перемещение подвижной призмы вдоль паза, что дает изменение передаточного отношения системы. На лимбе 21 нанесены диаметры ведущей шестерни обкатываемой пары. На хоботе 12 укреплена подвеска 13, в которой устанавливается центр для поддержки свободного конца двухопорной шестерни.

Крепление хобота на гипоидной головке осуществляется поворотом эксцентриков 14.

Величина гипоидного смещения определяется по линейке 3 и нониусу 4. Величина перемещения бабки по направляющим станины определяется по линейке 6 и нониусу 4 ( см. рис. 8).

Установка гипоидного смещения и положения оси шпинделя ведущей бабки относительно центра станка может производиться по концевым мерам.

На стойке ведущей бабки находятся пульт управления станком и кнопочная станция управления механизмом замера бокового зазора.

Гипоидная головка крепится винтами 5 (см. рис. 9) на вертикальных направляющих стойки.

Тормозная бабка

Плита 1 тормозной бабки (рис. 10) лежит на верхних круговых направляющих каретки и центрируется на ней при помощи центра 2.

Шпиндель 3 смонтирован внутри корпуса бабки 4, установленного на направляющих плиты 1. Бабка перемещается относительно плиты при помощи маховичка 12. Величина перемещения отсчитывается по линейке 20 и нониусу 19. Плита поворачивается относительно каретки при помощи маховичка 11, угол поворота отсчитывается по линейке на каретке и нониусу на плите.

Установка угла поворота бабки и расстояние от торца шпинделя ведомой бабки до центра станка могут производиться также по концевым мерам.

Крепление шестерни в шпинделе осуществляется тарельчатыми пружинами 10 через штангу 9. Заготовка отжимается поршнем гидроотжима 8. Усилив гидроотжима регулируется гайками 6 и 7.

Тормозная бабка оснащена устройством, создающим тормозной момент и показывающим его величину. Шестерня 17 передает усилив от тормозной рукоятки 15 на плунжер 21, который создает давление масла в гидросистеме тормоза. Давление передается по шлангу в гидроцилиндр 16, установленный на тормозной колодке 13.

Тормозной момент уравновешивается усилием пружин 14 и его величина регистрируется по отклонению тормозной системы.

Каретка

Каретка станка перемещается по направляющим станины при помощи маховичка. Величина перемещения определяется по линейке и нониусу.

Установка каретки может производиться по концевым мерам. На каретке предусмотрены гнезда для крепления калибра установки плиты тормозной бабки на углы 90° и 180°.

Электрооборудование контрольно-обкатного станка 5А725. 1968 год

Питание цепей электрооборудования осуществляется следующими напряжениями:

Электрооборудование станка предназначено для подключения к трехфазной сети переменного тока с глухозаземленным или изолированным нейтральным проводом.

• Цепи питания электродвигателей, трансформаторов - силовая 3-х фазная сеть ~380 В, 50 Гц;
• Цепь управления катушками пускателей ~ 127 В;
• Цепь местного освещения ~ 36 В.

На станке установлены электродвигатели:

• 1М - электродвигатель обкатки - АО-52/8-4; 2/3 кВт, 670/1360 об/мин
• 2М - электродвигатель гидравлики - АЛШ32-4; 1кВт, 1400 об/мин

Схема электрическая контрольно-обкатного станка 5А725

Схема электрическая контрольно-обкатного станка 5А725

Схема электрическая контрольно-обкатного станка 5А725. Смотреть в увеличенном масштабе

Принципиальная электросхема

Напряжение на станок подается при включении вводного пакетного выключателя ВВ (рис. 13). При нажатии на кнопку 2КУ "Пуск" включается магнитный пускатель К. Замыкание Н. О. контакта в т. 2-3 ставит пускатель К на самопитание и подает напряжение на схему управления. Силовые контакты К включают электродвигатель 2М.

После наладочных операций и установки шестерен для обкатки влево надо нажать кнопку 4КУ"Пуск", для включения и постановки на самопитание магнитного пускателя КН. Два Н. З. контакта КН размыкают цепи в т. 7-8, 16-17, чем обеспечивается:

1. Невозможность включения механизма для замера бокового зазора в процессе работы электродвигателя обкатки

2. Невозможность реверса двигателя вправо без нажатия на кнопку 3КУ "Стоп". Силовые контакты КН включают электродвигатель обкатки 1М.

Для прекращения обкатки влево нажимается кнопка 3КУ "Стоп". Этим выключается пускатель КН. Н. О. контакт КН а т. 12-13, размыкаясь, снимает пускатель КН с самопитания, силовые контакты которого выключают электродвигатель обкатки. Два Н. З. контакта замыкают т. 7-8, 16-17, чем подготавливают цепь питания реле РП и магнитного пускателя КВ для обкатки вправо.

Обкатка вправо производится нажатием на кнопку 5КУ. Действие схемы в этом случае аналогично описанной выше обкатке влево

Для замера бокового зазора необходимо нажать кнопку 7КУ "Пуск". При этом включается и ставится на самопитание реле РП. Н. О. контакты реле РП замыкают т. 7-10 и включают электромагнит Э гидрозолотника. В результате происходит сцепление механизма бокового зазора со шпинделем ведущей бабки и появляется возможность произвести замер бокового зазора. Расцепление этого механизма осуществляется нажатием на кнопку 6КУ "Стоп".  

Замыканием Н. З. контакта РП в т. 11-12 обеспечивается невозможность включения электродвигателя обкатки в процессе работы механизма замера бокового зазора. Для общей остановки станка необходимо нажать кнопку 1КУ "Общий стоп”.

Лампа местного освещения включается выключателем ВО.

Защита электродвигателей от перегрузок обеспечивается тепловыми реле 1PT, 2РТ, а от коротких замыканий - плавкими предохранителями 1П, 2П.

Схема обеспечена нулевой защитой.

Порядок управления электроприводом

Установить пакетный выключатель ввода (В) в положение "включено" и последовательно нажать кнопки:

• "Пуск гидравлика" (2КУ);
• "Пуск шпинделя" (4КУ);
• "Стоп шпинделя" (3КУ);
• "Пуск шпинделя" (5КУ);
• "Стоп шпинделя" (3КУ);
• Для включения механизма бокового зазора нажать кнопку 7КУ;
• Для выключения механизма бокового зазора нажать кнопку 6КУ
• Для аварийного останова станка - кнопку 1КУ "Общий стоп";
• Для включения местного освещения выключатель освещения ВО поставить в положение "Включен".

Гидравлическое оборудование

Для уменьшения шума гидронасос погружен в масло. Уровень его в баке поддерживается за счет слива излишков масла через карман 9.Электродвигатель 1 (рис. 11) установлен на крышке гидробака и связан эластичной муфтой 2 с гидронасосом 3.

Регулировка давления в гидросистеме осуществляется поворотом квадрата 6. На крышке бака установлен пластинчатый фильтр 8.

Масло заливается в бак через горловину на его крышке, снабженную сеткой 4. Уровень масла контролируется маслоуказателем 7, а давление в гидросистеме - манометром 5.

Гидравлика выполняет в станке следующие функции:

• подвод ведущей бабки в рабочее положение и отвод ее для смены заготовок (гидропанель);
• гидравлический отжим заготовки (зажим заготовки осуществляется пружиной);
• прижим к шпинделю колодок механизма замера бокового зазора в момент замера;
• смазку ведущей и тормозной бабок и направляющих станины.

От лопастного насоса масло поступает в систему через пластинчатый фильтр.

Напорный золотник обеспечивает необходимое давление (ориентировочное давление составит 15.. 20 кг/см²)

Манометр 20 (рис. 16) показывает фактическое давление в системе.

Через кран управления 17 масло идет в цилиндр подвода ведущей бабки. При положении крана управления, указанном на рис. 16, масло проходит в правую полость цилиндра. Не доходя до конца пути, поршень закрывает сливной канал и останавливается. При нажатии толчковой кнопки золотника 15 масло по трубопроводу № 6 уходит на слив через кран обратной установки и золотник, и подвод может продолжаться. Скорость его при этом уменьшается благодаря дросселю 16.

Такое устройство позволяет рабочему подводить зубья проверяемых шестерен в зацепление нажатием толчковых кнопок.

При контроле неортогональных и иногда цилиндрических передач направления подвода и отвода бабки меняются. При повороте крана 10 правая полость цилиндра соединяется со сливом через золотник 15 (по трубопроводу № 7), а трубопровод № 6 отсоединяется от слива. После этого кнопкой золотника 15 осуществляется толчковый подвод бабки вправо.

С левой полостью цилиндра через кран 11 соединены цилиндры гидроотжимов 8 и 4.

В конце отвода давление в левой стороне цилиндра отвода и связанной с ней частью сети, включая цилиндры 8 и 4, повышается и обеспечивает отжим заготовки. Дроссели 6 и 2, замедляя проход масла, предотвращают преждевременный отжим. При перемене направления подвода и отвода поворотом крана 11 цилиндры 8 и 4 соединяются с правой полостью цилиндра 14.

Краны 5 и 9 позволяют отключить цилиндры гидроотжимов от сети. Золотник 25, управляемый при помощи электромагнита, подает масло в гидроцилиндр замера бокового зазора. Золотник 19 с ручным управлением, стоящий на сливной магистрали, обеспечивает смазку направляющих станины.

Через золотник 25 масло поступает также в тормозное устройство и гидроцилиндр зажима колодок шпинделя тормозной бабки.

Гидропанель

Гидропанель монтируется на станине и выполняет функции управления быстрым и замедленным подводом и отводом ведущей бабки и работой гидроотжимов.

Винт 1 (рис. 18) связан с гайкой ведущей бабки, маховиком и штоком 2 гидроцилиндра 3.

Вращением маховика 5 обеспечивается наладочное перемещение ведущей бабки.

Поршень 4 осуществляет подвод ведущей бабки до упора и отвод ее в исходное положение

Поворотом рукоятки 7 крана 6 открывается доступ масла в ту или иную полость гидроцилиндра, что вызывает быстрый подвод или отвод ведущей бабки

При нажатии на кнопки 8 происходит медленный подвод ведущей бабки в рабочее положение до упора.

Лопастной насос одинарного исполнения

В чугунном корпусе насоса 1 (рис. 19) и крышке 2 смонтировано закаленное кольцо-статор 3, имеющее внутри профилированную поверхность, по которой скользят восемь лопаток 8, свободно перемещающихся в радиальных пазах ротора 4.

Насос Г12-41 имеет передний диск 6, расположенный между корпусом 1 и статором 3, и задний диск 5 плавающего типа. В переднем диске имеются два окна 7 для всасывания масла, а в заднем - два окна 9 для нагнетания масла.

За один оборот ротора производится два полных цикла всасывания и нагнетания.

Направление вращения вала насоса должно соответствовать стрелке на корпусе насоса.

Перед пуском насос необходимо залить маслом.

Напорный золотник

Напорный золотник Г54-12 (рис. 20) предназначен для поддержания определенного постоянного давления в гидросистеме. Он состоит из корпуса 3, нижней крышки 2, верхней крышки 7, золотника 4, пружины 10, регулировочного винта 11, упорной шайбы 13, контргайки 12, колпачка 9 и уплотняющих колец 8.

Масло от насоса подводится в камеру 15 и отводится в бак через камеру 14. Пружина отжимает золотник 4 в его крайнее левое положение, разъединяя камеры 15 и 14; одновременно через отверстия 16, 17, 18 и камеру 1 давление подается на левый конец золотника 4.

Когда давление в системе возрастет настолько, что преодолеет сопротивление пружины 10, отрегулированной винтом 11, золотник 4 переместится вправо, камеры 15 и 14 соединятся и масло под давлением перепустится в бак. Для демпфирования колебаний золотника предназначено отверстие 18 малого диаметра.

Давление в гидросистеме регулируется винтом 11.

Четырехходовой золотник с управлением от электромагнита

Четырехходовой золотник Г73-21 (рис. 21) состоит из корпуса 13, крышки-фланца 6, золотника 9, пружины 11, упорной шайбы 7, уплотнения 5, электромагнита 4 и пробки 14.

Золотник 9 под действием пружины 11 занимает крайнее верхнее положение. В этом положении масло, подводимое от линии нагнетания к отверстию 2, направляется через выточки в золотнике в отверстие 8, которое соединяется трубопроводом с одной из полостей цилиндра. Из другой полости цилиндра масло, поступая в отверстие 10, направляется в камеру 12, из которой сливается в бак через сливное отверстие 1.

При перемещении золотника под действием электромагнита в крайнее нижнее положение, отверстие 2 соединится через выточки в золотнике с отверстием 10, которое в свою очередь соединится с камерой 12 через отверстие 3 в проточке золотника и внутреннее отверстие в золотнике.  

Подготовка станка к первоначальному пуску

Перед пуском станка надо открепить все его элементы, закрепленные при транспортировке, затем отпустить рукоятку 6 (см. рис. 7) повернув ее от себя, и расфиксировать ведущий и тормозной шпиндели, потянув на себя рукоятки 10и 12, расположенные на гипоидной головке и тормозной бабке.

Антикоррозийные покрытия, нанесенные перед упаковкой станка на обработанные неокрашенные поверхности, удаляют при помощи авиационного бензина или керосина.

Перед пуском станка необходимо залить масло в бак гидропривода (емкость бака - 22 л). Уровень масла контролируется по маслоукаэателю на гидробаке.

Перед первоначальным пуском станка должны быть выполнены указания, изложенные в разделах "Электрооборудование" и "Смазка станка".

Для предварительного детального ознакомления со станком необходимо усвоить назначение и действие органов управления (см. рис. 7).

В процессе обкатки на холостом ходу после 20-25 подводов стойки ведущей бабки необходимо добавить в бак гидропривода 10 л масла.

КНОПКАМИ УПРАВЛЕНИЯ МЕХАНИЗМОМ ЗАМЕРА БОКОВОГО ЗАЗОРА МОЖНО ПОЛЬЗОВАТЬСЯ ТОЛЬКО ПОСЛЕ ВЫКЛЮЧЕНИИ ГЛАВНОГО ДВИГАТЕЛЯ И ПОЛНОЙ ОСТАНОВКИ ШПИНДЕЛЕЙ

При замере бокового зазора пары следует отключить механизм замера тормозного момента, для чего рукоятку 6 (см. рис.7) затягивают поворотом по часовой стрелке.

Перед началом работы необходимо убедиться в поступлении смазки на направляющие станины при нажатии кнопки смазки 9.

ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЬ МОЖНО ВКЛЮЧАТЬ ТОЛЬКО ПОСЛЕ УСТАНОВКИ ШECTEPЕH ДЛЯ ОБКАТКИ

Настройка и наладка станка

Подгонка проверяемой пары на пятно касания. Настройка станка на контроль конических ортогональных пар

В зависимости от характера производства настройка станка на контроль конических ортогональных пар (рис. 23, 24) может быть выполнена тремя путями:

1. по эталонным дискам;
2. по нониусам и линейкам;
3. по плоскопараллельным мерам.

Установка ортогональных конических передач

Эталонные диски изготавливаются на каждую конкретную контролируемую пару и должны воспроизводить монтажные размеры шестерен, указанные в чертежах пары.

Настройка по эталонным дискам производится в следующей последовательности:

1. При помощи линейки и нониуса на гипоидной головке оси ведущего и ведомого шпинделя устанавливаются в одной горизонтальной плоскости. При этом нуль нониуса устанавливается на нуль линейки, после чего гипоидную головку закрепляют.
2. В конусы обоих шпинделей вставляются оправки и проверяется биение их опорных и посадочных поверхностей, которое не должно превышать 0,01..0,02 мм. После проверки биения оба шпинделя должны быть застопорены от поворотов.
3. На оправки сажаются и закрепляются эталонные диски. Бабки сводятся до касания соответствующих поверхностей дисков, а их положения отмечаются по линейкам с нониусами на каретке и тормозной бабке и записываются.
4. Тормозная бабка отводится. На оправки вместо дисков закрепляют контролируемые шестерни, а бабки по лимбам или линейкам с нониусами возвращают в положения, определенные при помощи эталонных дисков. При этом стопоры, запирающие шпиндели, должны быть отключены.

Провернув от руки на один оборот ведомый шпиндель и убедившись, что шестерни при вращении не заклинивают, бабки занимают на их направляющих.

Боковой профиль нескольких зубьев проверяемых шестерен покрывают тонким слоем краски, после чего включают станок и обкатывают шестерни 30 сек в одну сторону и 30 сек в другую. По полученному в результате обкатки пятну контакта судят о качестве шестерен. После этого производится пригонка пятна касания и определение величины и характера корректировки для зуборезного станка.

Пригонка пятна касания производится соответствующими смещениями бабок до тех пор, пока шум шестерен будет ровный и не резкий, а пятно касания будет правильно расположено относительно всего бокового профиля зуба.  

При установке бабок в рабочее положение по нониусам и линейкам определение положений бабок производится при помощи линеек и нониусов. На линейке устанавливаются расчетные величины А и A₁ (рис. 25 и 26), которые представляют собой сумму расстояния от вершины конуса до торца шестерни (базового расстояния) и величины вылета оправки (размер от торца шпинделя до опорного заплечика оправки):

Пригонка проверяемой пары на пятно касания

• а) для каретки: А = В + С, т. е. расстояние от вершины конуса до торца шестерни (базовое расстояние), плюс вылет оправки на ведущем шпинделе;
• б) для тормозной бабки: А₁ = В₁ + С₁ т. е, расстояние от вершины конуса до торца шестерни, плюс вылет оправки на ведомом шпинделе.

Для обоих случаев установки рекомендуется оставлять ведущую бабку в крайнем положении (ближе к рабочему месту), а настройку на размер А₁ вести за счет тормозной бабки (отсчет делений вести по нижнему ряду цифр линейки тормозной бабки).

Во всех случаях, когда размер А₁ окажется меньше 120 мм, необходимо смещать назад (удалять от рабочего места) ведущую бабку, а размер A₁ будет складываться тогда из суммы показаний нониуса ведущей бабки и показаний нониуса тормозной бабки по верхнему ряду цифр на линейке.

Установка бабок по плоскопараллельным плиткам осуществляется в том случав, когда нужно наладить станок с наибольшей точностью по расчетным (чертежным) параметрам.

Для установки по плоскопараллельным мерам имеются упоры, между которыми вставляется блок плоскопараллельных мер.

Упоры служат:

Определение размеров блоков плоскопараллельных мер (Табл.1)

• а) для установки расстояния от центра станка до торца ведущей бабки - на станине и каретке;
• б) для установки расстояния от оси ведущей бабки до центра станка - на станине и стойке на ведущей бабке;
• в) для установки расстояния от торца тормозной бабки до центра станка - на тормозной бабке и плите тормозной бабки;
• г) при установке гипоидного смещения - на стойке ведущей бабки.

Величина блока плоскопараллельных мер, необходимая для той или иной установки, показана на рис. 26 и 27 и определяется по таблице 1.

Настройка контрольно-обкатного станка 5А725

Определение размеров блоков плоскопараллельных мер

• Расстояние от торца ведущей бабки до центра станка - А-50
• Расстояние от торца шпинделя тормозной бабки до центра станка - А₁ + 50
• Расстояние от оси ведущей бабки до центра станка - 265 + А₂
• Гипоидное смещение - 140 + А₃

Примечание. В третьей и четвертой формулах имеются в виду алгебраическая сумма и разница величин. Так, если ось ведущей бабки находится за центром станка на расстоянии 30 мм, набор плиток будет равен: 265 - (-30) = 295 мм.

Настройка станка на контроль конических неортогональных пар, работающих с межосевым углом, не равным 90°.

Настройка на контроль неортогональных пар производится теми же методами и в той же последовательности, что и ортогональных. Сначала устанавливают в одной горизонтальной плоскости шпиндели ведущей и ведомой бабок, а затем нужные положения бабок при помощи эталонных дисков, линеек или плоскопараллельных мер. Предварительно тормозную бабку устанавливают на нужный угол по градусной шкале и нониусу.

Для установки тормозной бабки на заданный угол между осями шпинделей, ее поворачивают на каретке вращением маховичка. Отсчет углов ведется по градусной шкале, нанесенной на каретке. Точная установка на заданный угол производится по нониусу. Вращая за шестигранник эксцентриковую втулку тягой 18 (см. рис. 10 ), смещаем в нужном направлении тормозную бабку. При углах между осями шпинделей, близких к 45°, это устройство должно быть переставлено с задней стороны на переднюю (ближе к рабочему месту). При углах, близких к 180°, его необходимо переставить на заднюю сторону.

Для неортогональных конических передач возможны три схемы зацепления;

• I схема - рис. 28, 29;
• II схема - рис. 30, 31, 32;
• III схема - рис. 33.

Для всех трех схем установка на угол осуществляется одним из методов, описанных выше.

При установке бабок по эталонным дискам повторяются все операции, связанные с настройкой по дискам на контроль конических ортогональных пар. Установка по плоскопараллельным мерам осуществляется так же, как и для ортогональных передач.

Установка по схеме I, Для неортогональных пар ( см. рис. 28) с размером для ведомого колеса, не превышающим 180 мм, установка по линейкам и нониусам, а также по плоскопараллельным мерам ведется так же, как и для конических ортогональных пар (см. рис. 23).

В случаях, когда по этой схеме зацепления у ведомого колеса размер (см. рис. 29) больше 180 мм, установочные размеры для каретки и ведущей бабки необходимо определить расчетным путем. При этом следует установить ведомую бабку на размер 180 мм, и вести расчет по следующим формулам:

Установка конических передач

1. Для каретки:

X = А + (А₁ - 180)• sin(α- 90°) мм, где

X - расстояние от центра каретки до торца ведущего шпинделя;

А = В + С - сумма расстояния от вершины конуса до торца ведущей шестерни и вылета оправки (размер от торца ведомого шпинделя до опорного заплечика оправки в мм);

α - угол между осями шестерен в градусах.

2. Для ведущей бабки:

X₁ = (A₁- 180)•cos( α - 90°) мм, где

Х₁ - расстояние от центра каретки до оси ведущего шпинделя;

Величина X не должна быть меньше 120 и больше 380 мм;

Величина Х₁ не должна быть больше 120 мм.

Примечание. Максимальный диаметр колеса - 500мм при α= 135°-115° и i = 1: 1; или α= 115°-90° и i = 2 : 1.

Установка по схеме II. Настройка на обкатку конических неортогональных пар по схеме зацепления II может быть произведена так же, как и по эталонным дискам. Метод настройки ничем не отличается от описанного для схемы зацепления I.

Установка по линейкам и нониусам, а также по плоскопараллельный мерам рассчитывается по другим формулам по сравнению со схемой I.

Для ведомых шестерен и их оправок, имеющих размер А₁ меньше или равный 180 мм, обкатка должна производиться в положении оси ведущего шпинделя на центре каретки. Тогда размеры А и А₁ устанавливаются непосредственно ( см. рис. 32).

Для случаев, когда А₁ больше 180 мы, тормозную (ведомую) бабку следует установить на размер 180, а положение каретки и ведущей бабки определить расчетом по формулам:

Установка конических передач

I. Для каретки:

X = А - ( А₁ - 180 ) • cosα, где

X - расстояние от центра каретки до торца ведущего шпинделя в мм, устанавливаемого на линейке;

А = В + С - расстояние от вершины конуса до торца ведущей шестерни плюс вылет оправки (размер от торца шпинделя до опорного заплечика оправки );

С - размер вылета оправки (расстояние от торца ведущего шпинделя до опорного заплечика оправки).

2. Для ведущей бабки:

Х₁ = ( А₁ - 180) • sinα, где

Х₁ - расстояние от центра каретки до оси ведущего шпинделя;

А₁ = В₁ + C₁ - расстояние от вершины конуса до торца ведомой шестерни, плюс вылет оправки (размер от торца шпинделя до опорного заплечика оправки);

величина X не должна быть меньше 120 и больше 380 мм;

величина X₁ не должна быть больше 120 мм.

Установка каретки на размер X и установка ведущей бабки на размер X₁ обеспечивают совпадение вершин начальных конусов контролируемой пары.

Установка неортогональных конических передач (Табл.2)

• α = 45° при А = 345 А₁ = 35..180
• α = 50° при А = 305 А₁ = 0..180
• α = 55° при А = 275 А₁ = 0..180
• α = 60° при А = 250 А₁ = 0..180
• α = 65° при А = 225 А₁ = 0..180
• α = 70° при А = 205 А₁ = 0..180
• α = 75° при А = 185 А₁ = 0..180
• α = 80° при А = 170 А₁ = 0..180
• α = 85° при А = 155 А₁ = 0..180

Примечания:

I. При необходимости увеличить зону сцепляемости, особенно при углах близких к 45°, надо при проектировании оправки максимально сократить размер С₁.

2. Пример пользования графиком сцепляемости (см. рис. 31): при α = 60° пару, имеющую i =4 при(С₁ + с ) = 90 мм, обкатывать на станке невозможно;

пару, имеющую i =5, обкатывать можно;

при (В₁ + в ) = 50 мм пару с i = 4 обкатывать можно.

Установка по схеме III. Настройку станка на контроль зубчатых пар по схеме III (см. рис. 33) можно производить по эталонным дискам.

При установке бабок на обкатку пары по нониусам и линейкам и плоскопараллельным мерам необходимо определить установочные размеры X и Х₁ по которым и производится установка бабок. При этом обеспечивается совпадение вершин начальных конусов проверяемых пар.

Расчет установочных размеров для бабок ведется по следующим формулам:

1. Для каретки:

X = А - [В₁ - (Е + С)] • cosα, где:

X - расстояние от торца ведущего шпинделя до центра каретки;

А = В + С - расстояние от торца ведущего шпинделя до вершины конусов шестерен;

В₁ - базовое расстояние ведомой шестерни;

Е - высота ведомой шестерни (по опорным торцам);

С₁ - расстояние от торца ведомого шпинделя до опорного заплечика оправки (вылет оправки);

α - угол между осями шпинделей в градусах.

2. Для ведущей бабки:

Х₁ = B₁ - (Е + C₁)• sinα, где значения параметров те же, что и для каретки;

Величина X не должна быть меньше 120 и больше 380 мм;

Величина X₁ не должна быть больше 190 мм.

Установка неортогональных конических передач (Таблица 3)

• α = 10°: А наибольшее = 1315, D наименьшее = 220
• α = 20°: А наибольшее = 750, D наименьшее = 240
• α = 30°: А наибольшее = 570, D наименьшее = 275
• α = 40°: А наибольшее = 490, D наименьшее = 300
• α = 50°: А наибольшее = 440, D наименьшее = 350

Настройка на контроль конических гипоидных передач и цилиндрических (прямозубых, косозубых и винтовых) передач

Настройка станка на контроль названных передач может быть осуществлена согласно рис. 34, 35, 36, 37.

Примечание. Межцентровое расстояние 260 мм (см. рис. 35) соответствует смещению оси шпинделя ведущей бабки в вертикальном плоскости от соосного положения шпинделей на 175 мм вверх и на 190 мм в горизонтальной плоскости.  

Установка передач

Настройка на контроль червячных пар

Особенностью настройки станка на контроль методом обкатки червячных пар является то, что червяки часто необходимо устанавливать в центрах. Для такой установки на гипоидной головке имеется хобот, который несет на своем свободном конце подвеску, служащую второй опорой червяку (одним концом червяк устанавливается в ведущий шпиндель или на центр, вставленный в ведущий шпиндель).

При настройке хобот выдвигают в сторону тормозной бабки на расстояние, необходимое для установки червяка в центрах. Установленный червяк не должен иметь осевых люфтов. Для их устранения гайки подвески открепляют и перемещают подвеску к торцу ведущего шпинделя, после чего вновь закрепляют подвеску гайками. Хобот при этом зажат на гипоидной головке эксцентриковыми зажимами.

Ось шпинделя ведущей бабки рекомендуется устанавливать на центре каретки, а настройка на размер А (рис. 38) производится за счет тормозной бабки.

Размер А складывается из расстояния от середины червячного колеса до опорного торца В и расстояния от опорного заплечика оправки до торца ведомого шпинделя С, т. е. А = В + С

Подгонка проверяемой пары на пятно касания. Нарезанная на зуборезных или зубострогальных станках пара зубчатых колес может иметь при обкатке неправильное расположение зоны касания из-за некоторых отклонений при наладке и неточности инструментов. Зацепление считается удовлетворительным только при определенной величине и расположении зоны касания как по длине зуба (продольное касание), так и по его высоте (профильное касание) и определенном характере шума при обкатке. В продольном направлении зона касания должна составлять приблизительно 0, 5..0, 75 длины зуба, по профилю - 0, 6 высоты и располагаться у цилиндрических и червячных пар симметрично относительно начальной окружности, а у конических - симметрично относительно образующей начального конуса (ближе к узкому концу).

При испытании на шум на обкатном станке с эталонной шестерней или в паре под нагрузкой, создаваемой при нажатии на ручной тормоз, допускается только однотонный слабый шум, напоминающий жужжание и по силе зависящий от класса точности шестерен.

Расположение зоны касания и характер шума при обкатке характеризуют следующие (факторы зацепления зубчатых передач:

точность зацепления;

чистота отделки боковых поверхностей;

величина рабочих участков зоны касания.

При соблюдении чертежных монтажных расстояний оси шпинделя станка лежат в горизонтальной плоскости, а вершины начальных конусов совпадают в одной точке.

Проверяемое колесо для получения отпечатка покрывают ровным слоем краски (смесь из свинцового сурика и жидкого машинного масла). Колеса обкатывают в обоих направлениях приблизительно в течение 30 сек. Ведомое колесо несколько тормозится для создания рабочей нагрузки.

По характеру отпечатка, полученного на шестерне, судят о качестве проверяемой пары.

Исправление зоны касания ведется отдельно для каждой стороны зуба.

Величина перемещений шпинделей ведущей и ведомой бабок на контрольно-обкатном станке переносится на зуборезный или зубострогальный станки с обратными знаками, если проверяется ведущая шестерня.

Величины монтажных расстояний на обкатном станке (рис. 39) при первоначальной установке пары должны точно соответствовать чертежным, за исключением:

• а) если у шестерни оставлен припуск на шлифовку торца;
• б) если шестерня нарезана с припуском.

В первом случае новое монтажное расстояние равно чертежному монтажному расстоянию плюс припуск на шлифовку.

Во втором случае при установке шестерни с припуском по толщине зуба на контрольно-обкатной станок необходимо немного отвести зубчатые колеса друг от друга только до получения бокового зазора, необходимого для их проворачивания. Зубчатые колеса отводятся на величины, пропорциональные числам зубьев.

Например. При проверке пары z- 15: 45, работающей под углом 90° между осями, отводя колесо на величину Хк = 0, 5 мм в направлении стрелки С, надо отодвинуть каретку в направлении Н на величину:

Хш = 15/45• 0,5 = 0,17 мм, что соответствует перемещению шестерни Н.

Это правило пригодно только для конических пар с углом 90 между осями.

Для зубчатых колес с углом между осями, неравным 90°, величины отводов при проверке определяются по следующей формуле

Xш = косинус угла начального конуса колеса / синус угла начального конуса шестерни • Хк,

Хш - величина отвода шестерни;

Хк - величина отвода колеса.

При обкатке на полученных измененных монтажных расстояниях шестерня и колесо покажут такой же отпечаток, как если бы они были нарезаны в размер и установлены на правильных монтажных расстояниях. Окончательно нарезанные зубчатые колеса должны быть снова проверены на правильных монтажных расстояниях.

При проверке термически обработанных конических пар по расположению пятна касания и характеру шума при обкатке решается вопрос о пригодности данной пары. В мелком и среднесерийном производствах, где монтаж конических пар производится с компенсаторами, правильное расположение зоны касания у испытуемой пары можно получить на контрольно-обкатном станке путем соответствующих изменений монтажных расстояний.

Величины монтажных расстояний каждой шестерни заносятся в паспорт данной пары и являются величинами для определения толщин компенсаторов при сборке.

Цилиндрические пары

При проверке правильности зацепления с эталонной или парной шестерней выявляется характер шума и расположение зоны касания

Неудовлетворительное расположение зоны касания указывает чаще всего на неисправность зубообрабатывающего станка или ошибку инструмента (смещение пятна по длине зуба может указывать на биение оправки, на которой нарезана шестерня).

Червячные пары

Зона касания червячных пар должна располагаться в соответствии с данными чертежа или технических условий.

Неудовлетворительное расположение зоны указывает на ошибку инструмента, неисправность станка, биение оправки и т. д.

Обкатной станок может быть использован для определения фактических монтажных расстояний А и В.

Размер А устанавливается на станке исходя из правильного расположения зоны касания.

Элементы зуба конического колеса:

а - узкий конец;

в - широкий конец;

1, 6 - ножки;

3, 4 - головки

2, 5 - боковые стороны;

Типичные случаи расположения зон касания

Типичные случаи расположения зон касания

Типичные случаи расположения зон касания

Типичные случаи расположения зон касания

Регулировка станка и устранение нарушений в нормальной работе

Клиноременная передача от главного двигателя к контрприводу ведущей бабки. При ослаблении ремней надо снять кожух, установленный на ведущей бабке, подтянуть гайку стяжки и установить кожух бабки на место.

Клиноременная передача от контрпривода к ведущему шпинделю. Для установки правильного натяжения ремней надо снять крышку кожуха передачи. Если ослабли ремни, следует ослабить контргайку натяжного винта и подвернуть гайку до нормального натяжения ремней. После затяжки контргайки установить крышку кожуха на место.

Гидроотжимы ведущей и тормозной бабок. Для регулировки усилия гидроотжимов необходимо поставить рукоятки кранов выключения гидроотжимов в положение "Отключено", затем открыть крышку, закрывающую гайку 7 (см. рис. 10) и отпустить контргайку 6.

При свинчивании ограничительной гайки усилие зажима возрастает, а при навинчивании - уменьшается.

Величину усилия зажима определяют по манометру, установленному в резьбовое отверстие верхней части гидроотжима.

Давление в гидросистеме. Регулировка давления производится квадратом 6 (см. рис. 11). Давление контролируется манометром гидропривода.

Смазка направляющих станины. Количество смазки, подающееся на направляющие станины, определяется регулировкой дросселей маслораспределителя, установленного в нише главного привода.

Устранение нарушений в нормальной работе. Гидроотжимы должны срабатывать после отвода ведущей бабки в нерабочее положение. В случае преждевременного отжима заготовки, сечение дросселя, смонтированного в корпусе гидроотжима, необходимо уменьшить, заменив его дросселем с меньшим отверстием.

Способы крепления шестерен в шпинделях бабок

В зависимости от конструкции проверяемых зубчатых колес рекомендуется три варианта крепления их на шпинделях станка (рис. 40).

1 вариант. Крепление ведомого зубчатого колеса 5 с посадкой на оправку 4.

Колесо прижимается через быстросменную шайбу 3 гайкой с контргайкой 2, сидящими на промежуточной тяге б. Своим вторым концом промежуточная тяга 6 ввинчивается в струну 7 гидроотжима. Палец 9, поджатый пружиной 8, имеет на торце выступ, входящий в крестовый паз (шириной 8 мм) тяги 6, и предохраняет последнюю от вывинчивания. Чтобы завернуть или вывернуть тягу, надо специальным ключом 1 через отверстие в тяге утопить палец 9 и ввести шестигранник ключа в гнездо В тяги.

Ⅱ вариант. Крепление ведущего валика-шестерни 1 в цанге 13.

Валик-шестерня базируется своей передней шейкой в направляющей втулке 12, сидящей в оправке 13. Аналогично варианту I хвостовик цанги ввинчивается в струну 7 гидроотжима и имеет на торце крестовый паз шириной 8 мм для фиксации. Чтобы завернуть или вывернуть цангу, надо специальным ключом 10 через отверстие в цанге утопить палец 9 и ввести шестигранник ключа в гнездо А.

Ⅲ вариант. Крепление ведущего валика-шестерни, если длина его приблизительно равна или превышает длину шпинделя. В этом случае гидроотжим и втулка (см. рис. 10) снимаются и изделие затягивается за хвостовик гайками.

Особенности разборки и сборки станка при ремонте

Перед разборкой стайка надо обязательно отключить его от сети вводным выключателем.

Перед съемом ведущей бабки необходимо отвести ее гидравлически на себя и после этого перемещать маховичком 15 (см. рис. 7) от себя до тех пор, пока винт 1 (см. рис. 18) вывернется из гайки 19 (см. рис. 9).

Чтобы вынуть бак гидропривода из станины, необходимо отсоединить от него все подводящие трубки. После установки бака на место необходимо убедиться в том, что концы всех трубок слива, подходящих к гидроприводу и не соединяющихся с ним концевыми соединениями, находились против отверстий в крышке гидробака.

При разборке отдельных механизмов станка следует использовать приведенные в настоящем руководстве сборочные чертежи.

Читайте также: Отраслевой каталог-справочник контрольно-обкатного станка 5А725

Читайте также: Производители зубообрабатывающих станков в России

5А725 Станок контрольно-обкатной. Видеоролик.

Технические характеристики контрольно-обкатного станка 5А725

Технические характеристики контрольно-обкатного станка 5А725

Технические характеристики контрольно-обкатного станка 5А725. Скачать в увеличенном масштабе

Связанные ссылки. Дополнительная информация