Главная > Каталог станков > Деревообрабатывающие станки > Станки строгальные > С26-2н

С26-2Н Станок строгальный четырёхсторонний
Схемы, описание, характеристики

С26-2Н Станок строгальный четырёхсторонний



Сведения о производителе строгального четырёхстороннего станка С26-2Н

Производителем строгального четырёхстороннего станка С26-2Н является Ишимбайский Станкостроительный Завод (ООО Станкозавод) г. Ишимбай, Башкирия.



С26-2Н Станок строгальный четырёхсторонний. Назначение, область применения

Станок строгальный четырёхсторонний универсального типа модели С26-2Н предназначен для четырёхсторонней строжки досок и брусьев, а при оснащении соответствующим режущим инструментом – для строжки фасонных профилей, а также для делительных работ при обработке изделий толщиной до 55 мм.

Строгальный двухшпиндельный станок С26-2Н предназначен для изготовления:

  • половой доски
  • вагонки
  • строганой доски
  • строганого бруса
  • фальцованной доски
  • фасонного профиля

Станок имеет облегченную конструкцию. Возможна комплектация станка калёвочным суппортом (для выстрагивания досок с фигурными краями (багетов, карнизов, оконных переплетов и др.): модель С26-5.

Корпусные детали, в том числе и станина - литые из чугуна, поглощают вибрации, повышают качество выпускаемых изделий.

Станок надёжен и прост в эксплуатации и не зависит от качества обрабатываемых заготовок. Торможение шпинделей - электродинамическое постоянным током.

Заготовки и пиломатериалы, обрабатываемые на станке, должны соответствовать требованиям.

  • ГОСТа 8486-86 «Пиломатериалы хвойных пород»
  • ГОСТа 2695-83 «Пиломатериалы лиственных пород»
  • ГОСТа 7307-75 «Детали деревянные. Припуски на механическую обработку»
  • ГОСТа 9685-61 «Заготовки из древесины хвойных пород»
  • ГОСТа 7897-83 «Заготовки из древесины лиственных пород»

Класс точности – Н.

Вид климатического исполнения – УХЛ4 по ГОСТ 15150-69.

Помещение, в котором эксплуатируется станок, должно соответствовать зоне класса П-II согласно «Правилам устройства электроустановок» (ПУЭ-87).


Современные четырехсторонние станки

Четырехсторонние станки используются на предприятиях для плоской и профильной обработки (фрезеровки) материала с четырех сторон. Основная продукция выпускаемая на данном оборудование это погонажные изделия (вагонка, блок хаус, наличник, доска пола итд), профилирование бруса (домостроение), дверной погонаж, мебельный погонаж, паркет и плоскостная строжка (калибровка) с четырех сторон.

При выборе четырехстороннего станка, важно обратить внимание на такие параметры как:

  • способ производства станины - литая или сварная
  • максимальное сечение обработки
  • мощность двигателей привода шпинделей
  • мощность двигателя подачи
  • количество шпинделей
  • скорость подачи

и другие дополнительные опции, которыми оснащен станок.

Разделить данное оборудование можно на несколько групп:

Легкая серия, до 5-ти шпинделей, предназначены для выполнения несложных операций, таких как: калибрование заготовок в размер и выпуск погонажных изделий с несложным профилем. Отличительной особенностью является маленький набор опций.

Средняя серия, до 6-ти шпинделей и максимальным сечением обработки 250 х 230мм, которые способны удовлетворить потребности большинства деревообрабатывающих предприятий. Станок имеет богатый набор доступных опций: контропоры, скорость подачи до 60м/мин, джоинтер, скорость вращения шпинделей до 9000 об/мин, изменение скорости подачи инвертором, блок дисковых пил и другие.

Тяжелая серия для бруса, до 9-ти шпинделей и сечением обработки 320 х 230. Для строгания и профилирования бруса, станок способен выдерживать максимальные нагрузки и может быть оснащен всеми имеющимися опциями.

«Тяжелая» серия высокоскоростных станков, до 9-ти шпинделей и максимальной скоростью подачи до 150 м/мин, используются на предприятиях, занимающихся выпуском погонажных изделий в большом объеме. Данная серия станков имеет возможность установки полного перечня опций от увеличения мощности двигателя – до программируемого управления шпинделями.



Общий вид строгального четырехстороннего станка С26-2Н

Общий вид строгального четырехстороннего станка С26-2Н

Фото строгального четырехстороннего станка С26-2Н


Фото строгального четырехстороннего станка С26-2Н

Фото строгального четырехстороннего станка С26-2Н

Фото строгального четырехстороннего станка С26-2Н. Смотреть в увеличенном масштабе



Фото строгального четырехстороннего станка С26-2Н

Фото строгального четырехстороннего станка С26-2Н


Фото строгального четырехстороннего станка С26-2Н

Фото строгального четырехстороннего станка С26-2Н


Расположение основных узлов одностороннего строгального станка С26-2Н

Расположение основных узлов одностороннего строгального станка С26-2Н

Расположение основных узлов строгального станка С26-2Н

Расположение основных узлов строгального станка С26-2Н. Смотреть в увеличенном масштабе



Расположение основных узлов одностороннего строгального станка С26-2Н

Расположение основных узлов строгального станка С26-2Н

Расположение основных узлов строгального станка С26-2Н. Смотреть в увеличенном масштабе



    Перечень составных частей фуговального станка СФ6-1:

  1. Станина - С26-2М 1-01 СБ
  2. Привод подачи - С26-2М.02.000-01 СБ
  3. Механизм подачи - С26-2Н.3.002 СБ
  4. Нижний горизонтальный суппорт - С26-2М.5-02 СБ
  5. Боковой прижим - С26-2М.06.000 СБ
  6. Вертикальные суппорты - С26-2М.07.000 СБ
  7. Ограждение правой вертикальной головки - С26-2М.9-03 СБ
  8. Ограждение левой вертикальной головки - С26-2М.10-03 СБ
  9. Верхний горизонтальный суппорт - С26-2 11-01 СБ
  10. Прижим верхний - С26-2М 18.000
  11. Когтевая защита - С26-2М 16.000 СБ
  12. Пульт управления - С26-2 Сб 14-1-03
  13. Суппорт калёвочный - С26-2. Сб 12-01 для С26-5
  14. Органы управления и их назначение:

  15. Кнопка «СТОП» аварийная
  16. Маховик регулирования по высоте верхнего суппорта
  17. Гайка крепления кожуха ограждения верхней горизонтальной фрезы
  18. Квадрат фиксации верхнего горизонтального суппорта
  19. Маховик регулирования верхних прижимов
  20. Маховик регулирования по высоте верхних вальцов
  21. Рукоятка установки нижнего суппорта
  22. Зажим корпуса нижнего суппорта
  23. Рукоятки зажима каретки левого вертикального суппорта
  24. Винт перемещения левого суппорта
  25. Винт перемещений правого суппорта
  26. Винт регулирования калёвочного суппорта
  27. Рукоятка регулирования положения поворотного столика
  28. Рукоятка регулировки положения нижних вальцов
  29. Маховик регулирования по высоте прижима калёвочного суппорта
  30. Рукоятка подъёма когтевой защиты
  31. Винт регулирования левого вертикального шпинделя по высоте
  32. Рукоятка переключения скорости подачи
  33. Винт регулирования столика суппорта калёвочного
  34. Рукоятка зажима гильзы левого вертикального шпинделя
  35. Винты зажима регулировки суппорта калёвочного

Расположение органов управления четырехсторонним строгальным станком С26-2Н

Расположение органов управления четырехсторонним строгальным станком С26-2Н

Пульт управления строгальным станком С26-2Н


  1. Сигнал напряжения
  2. Кнопка отключения станка
  3. Переключатель наладки и работы станка
  4. Кнопка отключения подачи
  5. Кнопка включения вращения ножевых головок
  6. Кнопка включения вращения ножевых головок
  7. Кнопка включения вращения ножевых головок
  8. Кнопка включения вращения ножевых головок
  9. Кнопка включения вращения ножевых головок
  10. Кнопка включения подачи «Вперед»
  11. Кнопка включения подачи «Назад»


Схема кинематическая четырехстороннего строгального станка С26-2Н

Кинематическая схема четырехстороннего строгального станка С26-2Н

Кинематическая схема четырехстороннего строгального станка С26-2Н

Кинематическая схема четырехстороннего строгального станка С26-2Н. Смотреть в увеличенном масштабе




Устройство строгального станка С26-2Н, работа его составных частей


Станина

Станина (рис. 3 поз. 1) станка С26-2Н цельнолитая, чугунная, коробчатой формы. На станине устанавливаются все суппорты, привод и механизм подачи. В верхней плоскости станины крепятся стальные накладные столики, направляющие линейки, по которым движутся заготовки. Здесь же установлен боковой прижим.


Привод подачи

Привод подачи четырехстороннего строгального станка С26-2Н

Привод подачи четырехстороннего строгального станка С26-2Н

Привод подачи четырехстороннего строгального станка С26-2Н. Смотреть в увеличенном масштабе



Привод подачи (рис. 6) служит для сообщения механизму подачи различных скоростей вращения, состоит из электродвигателя 1, вариатора скорости 2 и червячного редуктора 3, соединённых цепной передачей 4 с механизмом подачи. Для предотвращения поломок механизмов подачи и привода на верхней звёздочке установлено фрикционное устройство 5, срабатывающее при перегрузке станка.

ВНИМАНИЕ! Во избежание поломок привода механизма подачи затяжка гайки 6 фрикционного устройства до отказа запрещается!

Регулирование скорости подачи производится вращением квадрата 7.

При этом происходит изменение расстояния между вариаторными дисками, расположенными на быстроходном валу редуктора, вызывающее переход вариаторного ремня на другой диаметр дисков. Тем самым изменяется передаточное число вариатора и, следовательно, скорость подачи заготовок.


Механизм подачи

Механизм подачи четырехстороннего строгального станка С26-2Н

Механизм подачи четырехстороннего строгального станка С26-2Н

Механизм подачи четырехстороннего строгального станка С26-2Н. Смотреть в увеличенном масштабе



ВНИМАНИЕ! Регулирование скорости подачи производить только на ходу при работающем двигателе!

Механизм подачи предназначен для придания заготовкам поступательного движения вдоль станка. Смонтирован в отдельном корпусе 1 (рис. 7), установленном на передней части станины. Состоит из двух нижних 3 и двух верхних (с косым рифлением) 2 вальцов.

Прижим верхних вальцов к заготовке, необходимый для обеспечения соответствующего тягового усиления подачи, осуществляется регулируемыми пружинами 13.

Установка верхних вальцов на толщину заготовки производится вращением маховика 14.

Установка нижних вальцов 3 и столика 4 на величину снимаемого припуска производится поворотом рукояток 27 и 26 (см. рис. 3).

На передней части механизма подачи установлен ограничитель толщины подаваемого материала и ловители 11 («когтевая защита») для предотвращения обратного выброса заготовки.

Здесь же, на приемном столике, расположен боковой прижим 15, обеспечивающий прижим подаваемого материала к направляющей линейке.


Прижим верхний

Верхний прижим (рис. 3 поз. 10) смонтирован на балке расположенной над нижним горизонтальным и вертикальными суппортами. Балка устанавливается на стойке, закрепленной на станине. Шесть подпружиненных прижимов роликового типа смонтированы на скалках. По два прижима на каждой скалке в зоне нижнего горизонтального суппорта и по одному прижиму в зоне вертикальных суппортов. Прижимы переставляются по скалкам на ширину материала и стопорятся винтами. При ширине материала менее 120 мм два прижима снять, оставив на каждой скалке по одному прижиму. Установка прижимов на толщину обрабатываемого материала производится маховиком 18 (см. рис. 3) через винтовую передачу.


Нижний горизонтальный суппорт

Нижний горизонтальный суппорт (рис. 3 поз. 4) предназначен для установки на его шпинделе нижней фрезы. Шпиндель смонтирован в корпусе на двух подшипниковых опорах.

Передняя опора, (противоположная ведомому шкиву, съёмная) снабжена одним шарикоподшипником. Задняя опора снабжена двумя шарикоподшипниками. Вращение шпинделя осуществляется от электродвигателя 1 через повышающую клиноременную передачу 3 (см. рис. 14).

Шпиндель нижнего суппорта настраивается по высоте рукояткой 20 (см. рис. 3) и фиксируется зажимом 21 (см. рис. 3).


Боковой прижим

Боковой прижим (рис. 3 поз. 5) предназначен для поджима обрабатываемой детали к направляющей линейке и установлен на станине в промежутке между нижним и вертикальными суппортами.

Состоит из двух подпружиненных роликов, корпус которых может перестанавливаться в направляющем пазу на необходимую ширину обработки.


Вертикальные суппорты

Вертикальные суппорты (рис. 3 поз. 6) – левый и правый, предназначены для установки на их шпинделях боковых фрез. Шпиндели вертикальных суппортов консольные, установлены в гильзах на двух шарикоподшипниках. Вращение шпинделя осуществляется от электродвигателя 4 через повышающую клиноременную передачу 1 (см. рис. 15 ). Каретки вертикальных суппортов передвигаются на скалках поперек станка для установки на заданную ширину обработки и величину снимаемого припуска. Перемещение производится винтами 23 и 24, а фиксация – рукоятками 22 (см. рис. 3).

Настройка суппорта по высоте осуществляется за счет вертикального перемещения гильз шпинделей в корпусах. Перемещение производится винтами 30 (см. рис. 3). Ход вертикального перемещения – 15 мм.

Установка и крепление фрез на шпинделях производится с помощью цанг и цанговых патронов.

Фрезы закрыты ограждениями поз. 7 и 8 (см. рис. 3), которые одновременно служат для пневмоудаления стружки из зоны резания.


Верхний горизонтальный суппорт

Верхний горизонтальный суппорт (рис. 3 поз. 9) предназначен для установки на его шпинделе верхней горизонтальной фрезы. Конструкция шпинделя и его привод аналогичны конструкции нижнего горизонтального суппорта. Вращение шпинделя осуществляется от электродвигателя 2 через повышающую клиноременную передачу 1 (см. рис. 16).

На суппорте установлен кожух фрезы со стружколомателем; при смене фрезы кожух откидывается и фиксируется специальным крючком. К подвижной каретке суппорта прикреплен подпружиненный двойной плоский прижим, регулируемый по высоте одновременно с фрезой. Регулировка суппорта со шпинделем и фрезой на толщину обрабатываемого материала осуществляется при помощи маховика 15 и винтовой передачи, фиксируется в нужном положении установочным винтом 17 (см. рис. 3).

ПРИМЕЧАНИЕ: Фасонные фрезы для вертикальных и верхнего суппортов заводом не поставляются.


Калёвочный суппорт (станок С26-5)

Калёвочный суппорт (рис. 3 поз. 13) предназначен для профильной обработки при установке на его шпинделе фасонных фрез или для делительных работ при установке на его шпинделе дисковых пил.

Суппорт устанавливается на задней торцевой части станины.

Конструкция шпинделя и его привод аналогичны конструкции нижнего горизонтального суппорта. Вращение шпинделя осуществляется от электродвигателя 2 через повышающую клиноременную передачу 1 (см. рис. 16). Над шпинделем установлен роликовый прижим, входящий в состав калёвочного суппорта.

Регулировка калёвочного суппорта по высоте осуществляется вращением винта 25, а регулировка прижима – маховика 28 (см. рис. 3).


Электрооборудование четырехстороннего строгального станка С26-2Н


Общие сведения

На станке применяются следующие величины напряжений переменного тока:

  • силовая цепь ~ 50Гц, 380В;
  • цепь управления ~ 50Гц, 110В;
  • цепь сигнализации питания ~ 50Гц, 24В.

Схема электрическая четырехстороннего строгального станка С26-2Н

Электрическая схема четырехстороннего строгального станка С26-2Н

Электрическая схема четырехстороннего строгального станка С26-2Н. Смотреть в увеличенном масштабе



Схема электрическая принципиальная представлена на рис. 8, а электромонтажная на рис 9 и 10.

На станке установлено пять, а в варианте изготовления с калёвочным суппортом - шесть асинхронных электродвигателей с короткозамкнутыми роторами закрытого исполнения.

Электрической схемой станка предусматривается динамическое торможение электродвигателей фрез (кроме электродвигателя калёвочного суппорта), путем подачи на их обмотки постоянного напряжения от выпрямителей VD1, VD2.

Органы управления электрооборудованием станка сосредоточены на пульте управления, который установлен на корпусе механизма подачи (см. рис. 3 поз. 12). Дополнительно на стороне выхода изделий расположена аварийная кнопка «Стоп» с толкателем грибовидной формы красного цвета (см. рис. 3, поз. 14).

Аппаратура управления станком смонтирована в отдельном электрошкафу, место установки которого определяется заказчиком.

Подключение управляющих проводов к станку, производится через клеммы 1К, 2К, 3К, 4К (см. рис. 9 ) расположенные в нише станины станка, которая закрыта крышкой со знаком «высокое напряжение» (см. рис. 3 ). Подвод к клеммам производится через отверстие ведущее внутрь станины, где и располагается подводящая труба (см. рис. 13).

Ввод питающих проводов в электрошкаф, а также управляющих проводов, соединяющих шкаф со станком, производится через отверстия в дне шкафа, в состоянии поставки, закрытые крышками.

Сечение питающих медных проводов не менее 6 мм2 при напряжении питающей сети 380В.

Электросхема имеет следующие блокировки:

  • запуск фрез и подача заготовки для обработки могут быть произведены только при опущенной когтевой защите (SQ5);
  • подача изделия назад может быть произведена только при поднятой когтевой защите (SQ5);
  • запуск электродвигателей фрез невозможен при открытом хотя бы одном из ограждений фрез (SQ1 - ограждение нижней горизонтальной фрезы, SQ2 - ограждение верхней горизонтальной фрезы, SQ3 - ограждение правой вертикальной фрезы, SQ4 - ограждение левой вертикальной фрезы);
  • запуск электродвигателя подачи в режиме «Работа» (подача вперёд) невозможен при неработающих двигателях фрез (для пуска электродвигателя подачи необходима работа хотя бы одного из электродвигателей фрез).
  • немедленную остановку и торможение всех электродвигателей фрез и остановку двигателя подачи при открывании хотя бы одного из ограждений фрез (SQ1, SQ2, SQ3, SQ4).

При эксплуатации электрооборудования необходимо периодически проверять состояние всей аппаратуры. Места контактных соединений со следами подгораний и окислений необходимо зачищать, изоляционные детали должны быть очищены от копоти и пыли.

При эксплуатации электродвигателей систематически проводить технические осмотры и профилактические ремонты.

Периодичность техосмотров устанавливается в зависимости от производственных условий, но не реже одного раза в два месяца.

При профилактических ремонтах должна производиться наружняя и внутренняя чистки двигателей.

Осмотр подшипников и смену смазки производить после 3000 – 5000 час. работы, но не реже раза в год.

Перед набивкой свежей смазки подшипники должны быть тщательно промыты бензином. Камеру подшипника не более на 2/3 объема заполнить смазкой.


Первоначальный пуск

При первоначальном пуске станка проверить надежность заземления и качество монтажа электрооборудования путем внешнего осмотра. После осмотра на клеммных наборах в шкафу отключить провода питания всех двигателей. При помощи вводного выключателя SF подключить станок к цеховой сети. При помощи кнопок и переключателей на пульте управления проверить чёткость срабатывания магнитных пускателей и реле, срабатывание схемы от кнопки 14 (рис. 3), кнопки 2 (рис. 4) и конечных выключателей блокировки ограждений фрез. Поочередно подключить электродвигатели, проверяя правильность направления их вращения.

ВНИМАНИЕ! При возникновении вибраций станка обесточить станок, отключив выключатель. Дальнейшие работы производить только после устранения причин вибрации.


Описание работы (рис.8, 9 и 10)

Схема электрическая принципиальная показана на рис. 8. В таблице 5 дан перечень электрооборудования, используемого в схеме.

Перед началом работы необходимо убедиться в том, что все защитные автоматические выключатели SF, SF1, SF2, SF3, SF4, SF5 и SF6 включены, а переключатель SB4 установлен в положение SB4.1 (37-43) - («Работа»).

Ограждения фрез должны быть установлены в рабочее положение. Без этого включение двигателей станка не производить.

Пуск электродвигателей фрез осуществляется нажатием кнопок SB5 (25-26); SB6(25-31); SB7 (25-32); SB8 (25-34); SB9 (25-35), которые замыкают цепи катушек соответствующих магнитных пускателей К1, К2, К3, К4, и К5 переводя их на самопитание. Одновременно замыкаются контакты (45-25) этих пускателей, подготавливается цепь питания магнитного пускателя К6 к включению.

При установке переключателя SB4 в положение SB4.1 («Работа») включение эл. двигателя подачи возможно только при работе хотя бы одного из эл. двигателей фрез.

Пуск механизма подачи «Подача вперёд» осуществляется нажатием кнопки SB10 (37-38), которая замыкает цепь магнитного пускателя К6 (39-33), переводя его на самопитание. Остановка механизма подачи осуществляется нажатием кнопки SB3 (45-37). Остановка механизма подачи происходит также при нажатии кнопки SB1(10-14) или SB2(19-20) или при переводе переключателя SB4 в положение SB4.2 («Наладка»).

Для включения механизма подачи «Подача назад» необходимо перевести переключатель SB4 в положение SB4.2 (10 – 48) - (Наладка), выключить когтевую защиту и нажать кнопку SB11 (47 – 42). Механизм подачи в этом режиме работает только в случае удержания кнопки SB11 во включенном положении, т.е. «толчками».

Остановка эл. двигателей фрез производится нажатием кнопки SB1(10 – 14) или SB2 (19 – 20). При этом одновременно выключается и эл. двигатель подачи.

При остановке эл. двигателей фрез срабатывает схема электродинамического торможения. Работает она следующим образом:

При включении электродвигателей фрез замыкается цепь 45-25 и размыкается соответствующий каждому электродвигателю контакт К1.4 (30 –49), или К2.4 (51 – 29), или К3.4 (49 – 50), или К4.4 (50 – 51). Одновременно подаётся напряжение на катушку реле времени К8, которое замыкает контакт реле К8 (10 –29). При выключении эл. двигателей фрез контакты К1.4 (30 –49), К2.4 (51 – 29), К3.4 (49 – 50), К4.4 (50 – 51) замыкаются, а цепь катушки реле времени К8 размыкается включая реле времени. Реле времени в течение 6 секунд держит замкнутым свой контакт К8 (29 - 45) в цепи магнитных пускателей К9, К10 и включается динамическое торможение – контакты К9.2 и К10.2. Подаётся постоянное напряжение от выпрямителей VD1 и VD2 на обмотки эл. двигатели фрез. По истечении заданного времени, разрывается цепь контактная К8 (29 – 45) реле времени К8 и торможение прекращается.

Защита всех электродвигателей осуществляется автоматическими выключателями. Нулевая защита осуществляется катушками магнитных пускателей. Защита трансформатора Т, электрооборудования цепи управления и электролампочки HL1 сигнализации напряжения осуществляется плавкими предохранителями F1, F2, и F3 соответственно.


Настройка, наладка и режим работы

Все работы по настройке и наладке станка производить при выключенном вводном выключателе в электрошкафу.


Установка режущего инструмента на горизонтальных шпинделях

Для установки режущего инструмента на горизонтальные шпиндели необходимо:

  • отвернуть болты крепления съёмных подшипниковых опор и снять их;
  • насадить на шпиндель фрезу с цангами и затянуть гайки;
  • при необходимости установки набора фрез собрать его на цанговом патроне, используя для осевой установки проставные кольца; насадить патрон на шпиндель и затянуть гайки;
  • надеть съёмные подшипниковые опоры и тщательно закрепить их болтами на суппорте.

Установка режущего инструмента на вертикальных шпинделях

Фрезы с цангами насаживаются на шпиндели и закрепляются с помощью гаек.

Долговечность работы режущего инструмента и качество обработки изделий зависят от правильности его установки. Радиальное биение режущих кромок и торцовое биение фрез не должно превышать 0,05 мм. При установке следует обращать особое внимание на правильную установку ножей, на состояние патронов и проставных колец, не допускать применения их с повышенным биением.

Биение режущего инструмента значительно сокращает срок службы подшипников шпинделей.

Скорость резания настройки не требует, так как определяется частотой вращения фрез (5000 об/мин.) и диаметром инструмента.

Для фрез диаметром 180 мм она составляет 47,5 м/с.


Настройка станка на размер обрабатываемой детали

Настройка станка на размер обрабатываемой детали производится по шкалам в порядке расположения регулируемых механизмов и приспособлений в направлении подачи материала (предельные размеры обрабатываемой заготовки см. на стр. 31):

Передний боковой прижим (поз. 15 рис. 7) устанавливается на ширину заготовки;

Ограничитель по высоте с ловителями (поз. 11 рис. 7) устанавливается на толщину заготовки.

ВНИМАНИЕ! Во избежание поломки подающего механизма и обратного выброса заготовки установка переднего бокового прижима и ограничителя по высоте на ширину и высоту, превышающие размеры заготовки, запрещается:

Нижние вальцы и поворотный столик устанавливаются на величину снимаемого припуска. Настройка осуществляется рукоятками 27 и 26 (рис. 3) соответственно;

Верхние подающие вальцы устанавливаются по высоте на толщину заготовки. Настройка осуществляется маховиком 19 (рис. 3);

Нижний горизонтальный суппорт по лезвиям ножей фрезы выставляется заподлицо со столом станины. Предварительно освобождается зажим 21 и настройка осуществляется рукояткой 20 (рис. 3);

Верхние прижимы на скалках устанавливаются на ширину заготовки перемещением прижима по скалке;

Боковой прижим 5 (рис. 3) устанавливается на ширину заготовки. Предварительно следует освободить гайки крепления прижима к станине;

Правый вертикальный суппорт настраивается на величину снимаемого припуска. Предварительно освобождаются зажимы 22 и настройка осуществляется винтом 24 (рис. 3);

Левый вертикальный суппорт настраивается на ширину обработки детали. Предварительно освобождаются зажимы 22 и настройка осуществляется винтом 23 (рис. 3);

Правый и левый вертикальные суппорты в случае установки на них фасонных фрез настраиваются по высоте в зависимости от необходимого профиля. Предварительно освобождаются зажимы 33 и настройка осуществляется винтами 30 (рис. 3);

Верхний горизонтальный суппорт настраивается по высоте на толщину обрабатываемого изделия. Предварительно освобождают зажим 17 и настройка осуществляется маховиком 15 (рис. 3);

Калёвочный суппорт настраивается по высоте в зависимости от устанавливаемого инструмента. Предварительно освобождают зажимы 34 и настройка осуществляется винтом 25 (рис. 3);

Прижимы калёвочного суппорта устанавливаются на толщину обработанной заготовки. Настройка осуществляется маховиком 28 (рис. 3);

Столик калёвочного суппорта настраивается по высоте в зависимости от устанавливаемого инструмента. Настройка осуществляется винтом 32 (рис. 3).

После выполнения указанных операций на малой подаче производится пробная обработка нескольких заготовок. Проверяется соответствие полученных размеров обработанной детали заданным и производится подстройка соответствующих суппортов.

Операция пробной обработки и подстройки в зависимости от требований точности может производиться несколько раз. После получения заданных размеров обрабатываемой детали все настраиваемые механизмы и приспособления тщательно закрепляются винтами, гайками, клиньями и зажимными втулками.


Установка скорости подачи материала

Оптимальная скорость подачи определяется в зависимости от величины припуска обработки заготовок, породы и качества материала, его влажности, необходимой чистоты обработки и загрузки двигателей.

Выбор скорости подачи в зависимости от величины снимаемого припуска с учетом загрузки двигателей для воздушносухой сосновой древесины производится по табл. 7 и 8. Следует учесть, что данные табл. 7 и 8 являются ориентировочными.

Выбор скорости подачи в зависимости от необходимой чистоты обработки производится по табл. 9.

Установка скорости подачи осуществляется рукояткой 31 (см. рис. 3).

ВНИМАНИЕ! Регулирование скорости подачи производить только на ходу при работающем двигателе!

С помощью рукоятки 31 величина скорости может быть установлена в пределах от 10 до 42 м/мин.


Регулирование станка

В процессе эксплуатации станка с целью обеспечения нормальной работы отдельных его механизмов производится их регулирование.

Регулирование натяжения ремней привода шпинделя нижнего суппорта (см. рис. 14) производится за счет подмоторной плиты 2 с помощью винта 4.

Регулирование натяжения ремней привода шпинделей вертикальных суппортов показано на рис. 15 и производится поворотом подмоторной плиты 3 с помощью винта 2.

Регулирование натяжения ремней привода шпинделя верхнего горизонтального и калёвочного суппортов показано на рис. 16 и производится: грубо – поворотом кронштейна 4 с плитой 3 на оси, для чего необходимо отпустить винт 5; точно – поворотом подмоторной плиты 3 с помощью винта 6.

ВНИМАНИЕ! При перестройке вертикального левого и верхнего горизонтального суппортов на другие размеры обрабатываемых изделий необходимо следить, чтобы не происходило ослабления или большого натяга клиновых ремней передачи.

Регулирование натяжения ремня вариатора (см. рис. 6) производится подтягиванием пружины 8 с помощью гаек 9.

Регулирование положения нижних подающих вальцов 3 (см. рис. 7) и поворотного столика 4 производится с помощью винтов 9 и 5, соответственно. Перед регулировкой необходимо отпустить гайки 10 и 6, а по окончании затянуть, придерживая при этом винты 9 и 5, соответственно.

Регулирование силы натяжения верхних подающих вальцов 2 на заготовку (см. рис. 7) производится подтягиванием специальных гаек 12 до обеспечения устойчивой, без пробуксовки, подачи материала, при этом расстояние между витками пружин 13 при пропускании заготовки должно быть не менее 1 – 1,5 мм.

Устройство для натяжения ремней верхнего горизонтального и калёвочного суппортов.

Регулирование силы натяжения верхних и боковых прижимов производится подтягиванием соответствующих гаек и винтов таким образом, чтобы обеспечивался устойчивый прижим заготовки. При этом прижимы должны иметь запас хода не менее 15 – 20 мм.


Уход за режущим инструментом

Станок комплектуется фрезами насадными цилиндрическими дереворежущими сборными по ГОСТу 14956-79, на которых установлены ножи плоские с прямолинейной режущей кромкой по ГОСТу 6567-75 для фрезерования древесины. При необходимости профильной обработки деталей на шпиндели верхнего, боковых и калёвочного суппортов могут устанавливаться соответствующие фасонные фрезы.

Качество обработки деталей, а также безаварийная работа станка в значительной степени зависят от состояния и правильной установки режущего инструмента. Ножи сборных фрез должны соответствовать требованиям ГОСТа 6567-75.

Каждая фреза комплектуется ножами, отвечающими следующим требованиям:

  • отклонения от номинальных размеров не должны превышать по длине ±1мм, по ширине ±0,5 мм, по толщине ±0,2 мм;
  • разница в массе ножей, устанавливаемых на одной фрезе, должна быть не больше 0,3 г.

Установка ножей, имеющих раковины, трещины, глубокие царапины, заусеницы, а также ножей покрытых ржавчиной, погнутых, короблёных и имеющих другие дефекты, не допускаются.

Заточку ножей производить на заточном станке с применением точильных камней соответствующей твердости и зернистости.

При заточке снимать минимальный слой металла, не допуская перегрева ножа.

После заточки отклонение от прямолинейности лезвия ножа не должно превышать 0,07 мм на длине 300 мм. Степень остроты лезвий должна доходить до 2-4 мкм; это практически определяется отсутствием блестящих точек на режущих кромках.

Особое внимание необходимо обращать на неуравновешенность режущего инструмента, которая не должна превышать для горизонтальных фрез 18 Гсм, вертикальных 10 Гсм.







С26-2Н Станок строгальный четырёхсторонний. Видеоматериалы



Технические характеристики строгального станка С26-2Н

Наименование параметра С26-2Н
Основные параметры станка
Ширина обрабатываемого материала, мм 50..250
Толщина обрабатываемого материала, мм 12..125
Наименьшая длина обрабатываемого материала, мм 630
Наибольшая толщина обрабатываемого материала при продольной распиловки, мм 55
Количество суппортов 5
Скорость резания, м/сек 47,5
Частота вращения ножевых головок, об/мин 5000
Диаметр установленных фрез, мм 180
Количество фрезерных головок 4 (5 для С26-5)
Скорость подачи, м/мин 10..40
Диаметры вертикальных шпинделей, мм 40
Диаметры горизонтальных шпинделей, мм 50
Диаметр калёвочного шпинделя, мм 45
Электрооборудование станка
Род тока питающей сети 380В 50Гц
Количество электродвигателей на станке, шт 5 (6 для С26-5)
Электродвигатель привода нижнего, правого, левого и калёвочного, кВт (об/мин) 5,5 (2850)
Электродвигатель привода верхнего суппорта, кВт (об/мин) 7,5 (2900)
Электродвигатель привода подачи, кВт (об/мин) 4,0 (950)
Установленная мощность: кВт 28
Габарит и масса станка
Габарит станка (длна х ширина х высота), мм 2625 х 1350 х 1512
Масса станка, кг 3265

    Список литературы:

  1. Станок строгальный четырёхсторонний модели С26-2Н. Руководство по эксплуатации, 1973

  2. Амалицкий В.В. Деревообрабатывающие станки и инструменты, 2002
  3. Афанасьев А.Ф. Резьба по дереву, Техника, Инструменты, Изделия, 2014
  4. Бобиков П.Д. Мебель своими руками, 2004
  5. Борисов И.Б. Обработка дерева, 1999
  6. Джексон А., Дэй Д. Библия работ по дереву, 2015
  7. Золотая книга работ по дереву для владельца загородного участка, 2015
  8. Ильяев М.Д. Резьба по дереву, Уроки мастера, 2015
  9. Комаров Г.А. Четырехсторонние продольно-фрезерные станки для обработки древесины, 1983
  10. Кондратьев Ю.Н., Питухин А.В... Технология изделий из древесины, Конструирование изделий и расчет материалов, 2014
  11. Коротков В. И. Деревообрабатывающие станки, 2007
  12. Лявданская О.А., Любчич В.А., Бастаева Г.Т. Основы деревообработки, 2011
  13. Любченко В.И. Рейсмусовые станки для обработки древесины, 1983
  14. Манжос Ф.М. Дереворежущие станки, 1974
  15. Расев А.И., Косарин А.А. Гидротермическая обработка и консервирование древесины, учебное пособие, 2010
  16. Рыженко В.И. Полная энциклопедия художественных работ по дереву, 2010
  17. Рыкунин С.Н., Кандалина Л.Н. Технология деревообработки, 2005
  18. Симонов М.Н., Торговников Г.И. Окорочные станки, 1990
  19. Соловьев А.А., Коротков В.И. Наладка деревообрабатывающего оборудования, 1987
  20. Суханов В.Г. Круглопильные станки для распиловки древесины, 1984
  21. Фокин С.В., Шпортько О.Н. Деревообработка, Технологии и оборудование, 2017
  22. Хилтон Билл Работы по дереву, Полное руководство по изготовлению стильной мебели для дома, 2017





Связанные ссылки. Дополнительная информация