Главная > Каталог станков > Долбежные, строгальные, протяжные, отрезные и специальные станки > 7410

7410 долбежный станок
описание, характеристики, схемы

7410 долбежный станок


Сведения о производителе долбежного станка 7410

Разработчиком и изготовителем долбежного станка 7410 является Минский станкостроительный завод им. Октябрьской революции МЗОР.


7410 долбежный станок. Назначение и область применения

Универсальный долбёжный станок моделей 7410, 7414 предназначен для обработки методом долбления крупногабаритных корпусных и базовых деталей.

На долбёжном станке 7410 можно обрабатывать заготовки из стали, чугуна и цветных металлов в условиях единичного и мелкосерийного производства.

На станке 7410 могут быть обработаны вертикальные и наклонные, наружные и внутренние прямолинейные поверхности, а также пазы различного профиля.

Станок 7410 может выполнять как черновую, так и чистовую обработку. Класс точности станка Н.

Принцип работы и особенности конструкции станка

Главное движение - резание - осуществляется резцом, устанавливаемым на долбяк.

Привод долбяка и все перемещения стола осуществляются от двигателей постоянного тока по системе Генератор — Двигатель или от асинхронных электродвигателей, которые управляются преобразователями частоты. Регулирование скоростей бесступенчатое.

Скорость обратного хода долбяка регулируется независимо от скорости рабочего хода. Привод долбяка обеспечивает плавное врезание резца в заготовку и замедленный выход его из заготовки в конце рабочего хода.

Привод стола обеспечивает быстрые и медленные установочные перемещения стола в поперечном, продольном и круговом направлениях, а также периодические подачи стола в этих направлениях, осуществляемые в момент обратного хода долбяка.

Станок 7410 оснащен поворотной долбежной головкой с двигателем постоянного тока и датчиком точного вертикального положения долбежной головки. Привод долбяка снабжен электрическим вариатором скорости, обеспечивающим безвибрационную обработку пазов и других поверхностей.

Станок 7410 имеет замкнутую централизованную систему смазки стола и каретки. Смазка осуществляется от отдельной гидростанции. Направляющие стола смазываются в режиме гидроразгрузки. Смазка механизма привода долбяка замкнутая централизованная, смазка направляющих долбяка — от электролубрикатора. Зажим подвижных узлов станка осуществляется автоматически с помощью гидрозажимов. Направляющие станка защищены телескопическими щитками. Для удобства работы стол станка оснащен помостом.

Подвижные узлы станка имеют автоматические гидравлические зажимы.

Стол оснащен делительным механизмом и датчиком точного поворота через 90°, гидрофицированными зажимами. Привод стола обеспечивает быстрые и медленные установочные перемещения, рабочие подачи стола и имеет встроенный делительный механизм. Направляющие защищены телескопическими щитками.

Управление станком 7410 осуществляется с подвесного пульта, на котором размещены все основные органы управления, включая настройку скоростей подач, настройку длины хода долбяка. На подвесном пульте размещены индикаторы дистанционного отсчета перемещений узлов и поворота стола, а также дистанционное устройство точного позиционирования стола при повороте на угол 90°.

Станок оснащен системой электрических и механических блокировок, обеспечивающих безаварийную работу всех узлов станка.



7410 Габаритные размеры рабочего пространства долбежного станка

Габаритные размеры рабочего пространства долбежного станка 7410

Габаритные размеры рабочего пространства долбежного станка 7410

Габаритные размеры рабочего пространства долбежного станка 7410. Смотреть в увеличенном масштабе



7410 Посадочные и присоединительные базы долбежного станка

Посадочные и присоединительные базы долбежного станка 7410

Посадочные и присоединительные базы долбежного станка 7410

Посадочные и присоединительные базы долбежного станка 7410. Смотреть в увеличенном масштабе



Посадочные и присоединительные базы долбежного станка 7410

Посадочные и присоединительные базы долбежного станка 7410

Посадочные и присоединительные базы долбежного станка 7410. Смотреть в увеличенном масштабе



Настройка на наибольшую высоту внутреннего и наружного долбления

Настройка на наибольшую высоту внутреннего и наружного долбления



7410 Общий вид долбежного станка

Фото долбежного станка 7410

Фото долбежного станка 7410



Фото долбежного станка 7410

Фото долбежного станка 7410

Фото долбежного станка 7410. Смотреть в увеличенном масштабе



Фото долбежного станка 7410

Фото долбежного станка 7410


Фото долбежного станка 7410

Фото долбежного станка 7410


Фото долбежного станка 7410

Фото долбежного станка 7410


7410 Расположение составных частей долбежного станка

7410 Расположение составных частей долбежного станка

Расположение составных частей долбежного станка 7410

Фото долбежного станка 7410. Смотреть в увеличенном масштабе



  1. Поперечина_7410.110.000
  2. Стол_7410.120.000
  3. Коробка подач планшайбы_7410.142.000
  4. Редуктор подач стола_7410.143.000
  5. Энергоподвод стола_7410.175.000
  6. Защита направляющих станины_7410.170.000
  7. Редуктор подач каретки_7410.243.000
  8. Каретка_7410.311.000
  9. Головка долбежная_7410.352.000
  10. Смазка долбежной головки_7410.356.000
  11. Пульт управления_7410.810.000
  12. Механизм перемещения пульта_7410.821.000
  13. Электрокоммуникации станка_7410.831.000
  14. Станция управления_7410.840.000
  15. Гидрокоммуникации станка_7410.851.000
  16. Станция гидропривода_7410.861.000
  17. Станция смазки_7410.862.000
  18. Помост_7410.751.000
  19. Станина_У151.602.000
  20. Стойка_У251.602.000
  21. Подвеска пульта_У753.002.000

Схема кинематическая

Особенность кинематической схемы — полное разделение всех приводов станка. Порядок передачи вращения от электродвигателей к исполнительным органам ясен из рисунка 5.3. Принцип работы отдельных узлов приведен в описании узлов станка. В таблице 5.2 указан перечень к кинематической схеме.


7410 Описание узлов долбежного станка

Станина

Представляет собой отливку жесткой коробчатой формы с внутренними продольными и поперечными ребрами (рисунок 5.4), имеющую четыре плоские направляющие, по которым перемещается поперечина.

В задней части станины имеется горизонтальная привалочная плоскость для крепления стойки. Конструкция станины обеспечивает высокую статическую и динамическую жесткость, высокую точность направления.

Винт и разрезная гайка служат для продольного перемещения поперечины. Внутри корпуса станины установлена емкость для сбора утечек масла, соединенная с гидростанцией трубопроводом.

Поперечина

Представляет собой корпусную деталь, имеющую взаимно перпендикулярные плоские направляющие, конструкция которой обеспечивает высокую точность направления (рисунок 5.5). По верхним направляющим перемещается стол. Нижние направляющие служат для перемещения по станине.

Для предохранения от опрокидывания поперечина имеет прижимные планки, закрепленные снизу по обеим сторонам вдоль направляющих.

Снизу поперечины установлен кронштейн крепления гайки, по торцам — скребки, предотвращающие попадание стружки и грязи под направляющие, и кронштейны для крепления телескопической защиты направляющих. Зажим поперечины осуществляется камерными гидрозажимами.

Стойка

Является литой чугунной деталью коробчатого сечения с внутренними продольными и поперечными ребрами, имеющей четыре вертикальные плоские направляющие, по которым перемещается каретка вместе с долбежной головкой.

Нижний торец стойки является привалочной плоскостью для крепления ее к станине. Крепление стойки к станине производится винтами, расположенными снаружи стойки. В нише между направляющими стойки расположен винт и гайка перемещения каретки.

Долбежная головка

Редуктор долбежной головки станка 7410

Редуктор долбежной головки станка 7410

Редуктор долбежной головки станка 7410. Смотреть в увеличенном масштабе



Представляет собой червячно-шестеренный редуктор, крепящийся к каретке (рисунок 5.6, 5.7, 5.8, 5.9). Привод главного движения (движение долбяка) осуществляется от двигателя, устанавливаемого на верхней плоскости редуктора через муфту со срезанным штифтом 9 (рисунок 5.8), зубчатую муфту 12, косозубые зубчатые колеса, червячную передачу и реечно-шестеренную передачу. В этой цепи предохранителем от аварийный перегрузок служит срезной штифт 10.

Для замены штифта требуется отсоединить двигатель с муфтой от долбежной головки.

Червячная передача привода долбяка для возможности выборки зазора выполнена двухшаговой. С этой же целью применена двойная реечная шестерня.

Направляющие долбяка прямоугольные, с бронзовыми накладками. Бронзовые накладки имеют также клин и прижимные планки.

Для быстрого останова долбяка при отключении привода в верхней части долбежной головки смонтирован колодочный нормально-замкнутый тормоз (рисунок 5.9). Зажим тормозного барабана осуществляется пружиной 1. Отжим осуществляется при включении привода долбяка электромагнитом 2 через систему рычагов и тяг. При заедании тормоза в заторможенном состоянии (или при выходе из строя электромагнита тормоза) привод долбяка не может быть включен, так как разрешение на включение двигателя главного движения дается конечным выключателем 3, контролирующим действительное перемещение рычага 4 отжима тормоза.

В правой части долбежной головки смонтирован механизм поворота долбежной головки (рисунок 5.7). Поворот осуществляется вручную через прямозубую передачу, червячную передачу и передачу зубчатое колесо-сектор. Отсчет угла поворота производится по лимбу 1 (рисунок 5.6). При повороте необходимо предварительно отпустить болты.

Во избежание отвала головки при отпускании болтов введен поджим головки тарельчатыми пружинами 3. Гайку 4 следует отвинчивать до касания с гайкой 5.

В ступице зубчатого блока главного привода смонтирован клиновой механизм для устранения зазора в передаче реечная шестерня-рейка (рисунок 5.7). Он работает следующим образом: при вращении втулки 1 получает поступательное перемещение тяга 2 и тяга 3 с клиновым концом. Усилие через клиновой палец (рисунок 5.7. поз.4) и сухарь 5 передается на поворотную часть двойной шестерни.

К торцам долбяка и долбежной головки крепятся маслосборники. Сбоку, в нише корпуса головки, смонтирован узел смазки.

Специальное тормозное устройство 6 (рисунок 5.6) предотвращает падение долбяка при отказе электроблокировок. Сверху на головке смонтирован датчик вертикального положения головки, а сбоку индикатор 7 (рисунок 5.6), по которому определяется это положение.

Каретка

Корпус каретки коробчатой формы с внутренними ребрами жесткости представлен на рисунке 5.10, 5.11.

Корпус имеет привалочную плоскость с Т-образными пазами для крепления долбежной головки и плоские направляющие для перемещения по стойке.

На торцах направляющих каретки установлены скребки для очистки направляющих от грязи. Сверху каретки со стороны направляющих установлен кронштейн крепления гайки перемещения каретки. На привалочной плоскости расположены ось поворота долбежной головки и зубчатый сектор механизма поворота.

Зажим каретки в рабочем положении осуществляется автоматически четырьмя гидрозажимами, а также двумя поджимными планками.

Стол

Стол станка состоит из салазок и поворотной планшайбы и предназначен для установки и закрепления на нем обрабатываемой детали (рисунок 5.12).

Салазки представляют собой корпусную деталь, имеющую нижние плоские направляющие для перемещения по поперечине и верхние круговые направляющие, на которые опирается планшайба.

Конструкция салазок обеспечивает высокую статическую и динамическую жесткость, высокую и равномерную точность направления.

Для предохранения от опрокидывания салазок служат прижимные планки, закрепленные снизу по обеим сторонам вдоль направляющих.

Снизу салазок установлен кронштейн крепления гайки, по торцам - скребки, предотвращающие попадание стружки и грязи под направляющие.

Винт и разрезная гайка служат для поперечного перемещения стола.

В расточках салазок помещен червяк, передающий вращение на червячную шестерню вращения планшайбы. С червяком жестко связан механизм деления 14 (рисунок 5.12). Планшайба стола представляет собой деталь, имеющую верхнюю рабочую поверхность и две нижние круговые направляющие. Для крепления обрабатываемых изделий на рабочей поверхности планшайбы стола имеются Т-образные пазы.

Для центрирования деталей вращения на столе станка в планшайбе имеется посадочное цилиндрическое отверстие, прикрытое крышкой. К низу планшайбы крепится приводная червячная шестерня.

Вращение планшайбы осуществляется относительно оси с регулируемым роликовым подшипником.

Через поджимные планки, прикрепленные к верхним салазкам предохраняют планшайбу от опрокидывания при работе.

Зажим планшайбы и салазок в рабочем положении осуществляется гидрозажимами.

Коробка подач стола

Предназначена для привода стола в продольном и поперечном направлениях. Две коробки крепятся соответственно на торцах станины и поперечины (рисунок 5.13). Привод осуществляется от асинхронного электродвигателя, управляемого преобразователем частоты, вращение от которого через червячную передачу передается на ходовой винт.

Величина, направление подачи и установочного перемещения настраивается дистанционно на подвесном пульте управления.

Коробка подач планшайбы

Обеспечивает установочное вращение планшайбы и периодическую подачу при долблении.

Вращение и периодическая подача планшайбы осуществляются от асинхронного электродвигателя, управляемого преобразователем частоты через шестеренно-червячную передачу и передаются на червячный вал привода планшайбы (рисунок 5.14). Величина, направление подачи и скорости вращения планшайбы настраивается дистанционно на подвесном пульте управления.

Редуктор подъема каретки

Редуктор подъема каретки долбежного станка 7410

Редуктор подъема каретки долбежного станка 7410

Редуктор подъема каретки долбежного станка 7410. Смотреть в увеличенном масштабе



Предназначен для перемещения каретки с долбежной головкой по направляющим стойки. Редуктор установлен на верхней плоскости стойки (рисунок 5.15, 5.16). Винт перемещения каретки закреплен в редукторе с помощью гайки, застопоренной штифтом и стопорным кольцом с компенсатором.

Защита направляющих

Телескопическая защита направляющих станины и поперечины состоит из набора гнутых П-образных щитков. Каждый щиток центрируется непосредственно по направляющей с помощью упорных планок. Щитки подгоняются один к другому при помощи компенсационных пластинок.

Защита предохраняет направляющие от стружки, грязи и случайных повреждений.

Пульт управления

Управление станком осуществляется с подвесного пульта управления (рисунок 5.2). Перечень органов управления, сосредоточенных на пульте приведен в таблице 5.1.

Подвеска пульта

Конструкция подвески пульта, представляющая систему двойной шарнирной стрелы, позволяет сохранить любое установленное горизонтальное положение пульта в пределах его зоны перемещения (рисунок 5.16). Перемещение пульта в вертикальном направлении осуществляется механизмом перемещения пульта, расположенным на стойке.

Механизм перемещения пульта

Механизм перемещения пульта состоит из направляющей, по которой перемещается каретка, имеющая четыре направляющих ролика (рисунок 5.18). Внутри направляющей расположен привод перемещения. Привод перемещения осуществляется от реверсивного электродвигателя через червячную передачу и прямозубую шестерню, вращение которой преобразуется с помощью прямозубой рейки, прикрепленной к направляющей в поступательное движение каретки.

Помост

Помост расположен вокруг стола станка и состоит из трех площадок и ступеней. Перила с передней стороны выполнены откидными, для удобства установки детали на стол.

Резцедержатель

Предназначен для установки резца сечением 40x63 мм, крепится к нижней плоскости долбяка (рисунок 5.19). Поворотная часть, в которой закрепляется резец, отбрасывается на обратном ходу долбяка встроенным электромагнитом.

Возврат происходит с помощью пружин.

Оправки

Оправки для прорезных резцов сечением 20x30, 16x25 и 12x20 мм, устанавливаются на передней плоскости долбяка (рисунок 5.20). Поворотная головка, в которой закрепляется резец, отбрасывается на обратном ходу долбяка под действием силы трения резца об обрабатываемую поверхность. Возврат происходит с помощью пружин.



Настройка станка

Под настройкой станка подразумевается установка длины хода долбяка, установка скоростей рабочего и обратного ходов долбяка, установка величины подачи, установка режущего инструмента и выбор режима работы.

Для ориентировочного выбора режимов резания и наиболее полного использования мощности станка приводится график зависимости усилия резания на долбяке от скорости резания (см. рисунок 8.1). При этом необходимо учесть, что при обработке пазов ввиду специфичности условий резания не рекомендуется работать с наибольшим тяговым усилием. Наибольшая ширина пазового резца, которым можно обработать паз, определяется в каждом конкретном случае в зависимости от жесткости детали, ее крепления, материала, геометрии резца, режимов резания, способа обработки (с оправкой или с резцедержкой) и т.д. Наибольшая ширина резцов при обработке пазов с помощью резцедержки в жестких изделиях из серого чугуна и конструкционных сталей (σв=45.. .50 кг/мм2) рекомендуется не более 24-28 мм.

При обработке наружных поверхностей деталей, долбежную головку необходимо опустить, насколько возможно, вниз, с целью уменьшения вылета долбяка. При обработке внутренних поверхностей оправками, закрепленными на передней поверхности долбяка, долбежную головку в зависимости от высоты детали и обрабатываемой поверхности требуется устанавливать над обрабатываемой деталью. Внутреннюю поверхность наибольшей длины возможно обработать только при крайнем верхнем положении долбежной головки.

При работе оправками вследствие их относительной нежёсткости по сравнению с долбяком, наибольшее усилие резания, развиваемое станком, не может быть реализовано. Реализуемое усилие зависит от размера оправки, геометрии и типа резца, свойств материала детали и режущей части резца и др. факторов.


Регулирование

В процессе эксплуатации станка возникает необходимость в регулировании отдельных механизмов станка с целью восстановления их нормальной работы.

Регулирование зазора в направляющих долбежной головки производится с помощью клина 8 (рисунок 5.6). Для регулировки необходимо ослабить фланец 10, отвернуть стопорный винт 9 и вращая винт 11, переместить клин. Зазор между направляющими долбяка и корпуса должен быть в пределах 0,02 мм. После регулировки зажать фланец 10 и ввернуть стопорный винт 11.

Регулировка тормоза долбежной головки

При износе фрикционных накладок на тормозных колодках рычаг 4 (рисунок 5.9) в заторможенном состоянии тормоза отходит до ограничителя 5 и электромагнит не в состоянии отжать тормоз, т.е. при износе колодок привод долбяка блокируется. В этом случае восстановление нормальной работы тормоза осуществляется в следующем порядке: снимаются крышки 12 и 13 (рисунок 5.6), вынимается палец 6 (рисунок 5.9), рычаг 4 выводится из паза наконечника 7, отпускается стопорный винт 8, наконечник 7 отворачивается на 2 оборота и в этом положении стопорится. После этого рычаг 4 заводится в паз наконечника 7, палец 6 ставится на место и стопорится. Такую регулировку допускается производить не более 2-х раз, затем требуется смена колодок тормоза. Замена тормозных колодок осуществляется в следующем порядке: снимается двигатель главного привода, отворачиваются болты 9 (рисунок 5.9), вынимаются пальцы 10, снимается пружина 11. Колодки 12 по поверхности тормозного барабана перемещаются к тяге тормоза, откуда их легко извлечь. Новые тормозные колодки устанавливаются в порядке, обратном их снятию.

После этого производится регулировка тормоза: наворачиванием наконечника 7 и подгонкой компенсатора 13 рычаг 4 выставляется в положение, при котором отход якоря магнита составляет 21 мм при зажатом тормозе (магнит обесточен). Затем в расторможенном состоянии (сердечник электромагнита втянут), проверяется зазор между колодками и тормозным барабаном. Он должен быть 0,5 мм. Ход тяги 18 должен быть 1,6 мм (регулируется гайкой 19 и втулкой 20), ход тяги 17 должен быть 1,4 мм (регулируется гайками 15). При этом условии обеспечивается одинаковый зазор на обоих колодках тормоза. Следует также убедиться, что в расторможенном состоянии тормоза винт 22 нажимает на конечный выключатель 21. В случае необходимости винт следует отрегулировать. Усилие пружины 1 регулируется втулкой 16, которая стопорится гайкой 14. Усилие должно быть 120 кг, пружина сжата при этом в размер 138 мм.

Регулирование зазора в червячной передаче главного движениях

Регулирование зазора в червячной передаче главного привода производится при замене изношенного червячного колеса новым, а также по мере увеличения зазора вследствие износа. Признаком увеличенного зазора может служить повышенный стук при реверсе долбяка и частично - снижение качества обработки поверхностей.

Перед регулировкой необходимо убедиться, что неравномерность бокового зазора в передаче вследствие неравномерного износа колеса не превышает 0,1 мм. В противном случае во избежание заклинивания передачи требуется произвести соответствующую доработку червячного колеса. Регулировка бокового зазора производится на наименее изношенном участке колеса.

Замер и устранение зазора в червячной передаче осуществляется следующим образом: долбежная головка опускается в крайнее нижнее положение, на стол под долбяк устанавливается деревянный брус и долбяк опускается до упора в брус. Снимаются крышки 12, 14, 15, 16, 17 (рисунок 5.6). Тормоз растормаживается путем установки прокладки между упором 5 и рычагом 4 (рисунок 5.9). Гайки 6 (рисунок 5.8) подтянуть до выборки зазора в упорных подшипниках. За верхнюю полумуфту 9 (рисунок 5.8) вал червяка проворачивается в обе стороны на величину люфта (для этой цели используются радиальные отверстия в полумуфте). Люфт, измеренный на наружном диаметре (180 мм) полумуфты 1 (рисунок 5.8) должен быть в пределах 2...4 мм, что соответствует боковому зазору в передаче 0,13...0,25 мм. При измерении люфта необходимо следить, чтобы при повороте вала червяка червячное колесо оставалось неподвижным, иначе будет замерен суммарный зазор в червячной и реечно-шестеренной передачах. Чтобы точно определить момент начала поворота червячного колеса, необходимо, предварительно сняв крышку 7 (рисунок 5.7) прикрепить к торцу вала 6 рычаг-планку (для этой цели используется резьбовое отверстие в торце вала) и с помощью индикатора, закрепленного на фланце 8, следить за смещением этого рычага.

Для уменьшения зазора червяк 4 (рисунок 5.8) требуется сместить в осевом направлении вниз, в сторону тонких витков.

Величина припуска, снимаемого с компенсаторных полуколец 2, определяется по формуле:


А = 1,95(С-1),


где А - величина снимаемого припуска мм; С - люфт в передаче, измеренный на наружном диаметре полумуфты 1, мм.

Для извлечения компенсаторов гайки 5 сворачиваются вверх. Гайкой 3 червяк перемещается вверх до момента, когда возможно извлечь полукольца 2. С полуколец снимается припуск, рассчитанный по вышеуказанной формуле, затем они ставятся на место и поджимаются гайкой 3. Затем гайками 5 червяк перемещается до упора в гайку 3, и в этом положении гайки 5 стопорятся. Допускается за все регулировки снять с полуколец 2 припуск 30 мм.

Регулирование зазора в реечно-шестеренной передаче привода долбяка

Признаки увеличенного зазора те же, что указаны в предыдущем разделе. Перед регулировкой необходимо убедиться, что неравномерность бокового зазора в передаче вследствие неравномерного износа реек и реечной шестерни не превышает 0,1 мм на всей длине хода. В противном случае, во избежание заклинивания передачи, требуется произвести соответствующую доработку реек и реечной шестерни. Определение величины зазора можно производить с помощью рычага, закрепленного на торце вала 6 (рисунок 5.7) и индикатора, закрепленного на фланце 8, так же, как при определении зазора в червячной паре.

Регулировка зазора осуществляется в следующем порядке: долбяк устанавливается в нижнее положение, при котором совпадают оси гайки 1 (рисунок 5.7) и одного из трех отверстий во фланце 8. Затем ключом с наружным шестигранником поворачивается гайка 1 механизма выборки зазора против часовой стрелки до упора и отпускается на 0,5 оборота. Максимально допустимый зазор 0,2 мм, минимально допустимый зазор 0,12 мм. Уменьшение зазора происходит при вращении гайки 1 против часовой стрелки. Один оборот гайки соответствует уменьшению зазора на 0,22 мм. Запрещается осуществлять выборку зазора в реечно-шестеренной передаче в среднем и в близких к нему положениях долбяка по отношению к реечной шестерне, т.к. из-за неравномерной выработки зубьев по длине долбяка может произойти их заклинивание или поломка в крайних положениях долбяка, где износ зубьев меньше. Необходимо помнить, что для возможности поворота шестерни 10 (рисунок 5.7) при выборке зазора она не должна быть затянута гайками 11. Гайки 11 заворачиваются до упора, и затем отпускаются на 0,1 оборота (36°). Поджим шестерни 10 должен обеспечиваться только тарельчатыми пружинами.

Регулировка зазоров в подшипниках производится подтяжкой гаек и под-шлифовкой компенсаторов. Радиальный зазор в подшипнике 12 (рисунок 5.7) регулируется осевым смещением подшипника по конической шейке вала (конусность 1... 12) с помощью стакана 13.

Регулирование зазора в конических осях оправок и резцовой головки

Резцедержатели оправок и резцовой головки должны свободно, но без ощутимого люфта качаться на своих осях и плотно ложиться на зуб и опорную площадку. Щуп 0,03 мм не должен заходить в стыки. Регулировка зазора между конической осью и резцедержателем оправок (рисунок 5.20) производится осевым смещением конической оси с помощью болтов 1, ввернутых в торцы оси. В резцовой головке (рисунок 5.19) это смещение производится гайками 1,2; при этом предварительно необходимо разжать ось, зажатую по цилиндрическим шейкам специальными зажимами 3.

Регулирование механизмов стола

Регулирование осевого зазора в гайках ходовых винтов станины и поперечины осуществляется подшлифовкой компенсаторных полуколец 1 (рисунок 5.4), упорные подшипники ходовых винтов подтягиваются гайками 2.

Перед регулировкой необходимо убедиться, что неравномерность зазора вследствие неравномерного износа винта не превышает 0,1 мм на всей длине. В противном случае, во избежание заклинивания гайки, требуется произвести соответствующую доработку винта. Зазор в боковых направляющих регулируется клиньями 1 (рисунок 5.5) с помощью гаек 2 и 3. Для регулировки необходимо, вставив ключ с наружным шестигранником в гайку 2, отвернуть ее примерно на 1/3 оборота, продвинуть ключ в гайку 3, и вращая обе гайки вместе, переместить клин. После регулировки зажать гайку2. Клинья имеют уклон 1...100. Допустимый зазор между направляющими 0,02.. .0,03 мм.

Регулировка зазора радиального двухрядного подшипника вращения планшайбы производится осевым перемещением втулки 1 (рисунок 5.12) с помощью фланца 2 и гайки 3.

Величина осевого смещения внутреннего кольца подшипника определяется по формуле:


В = К · (Ао - А + 0,01),


где Ао - имеющийся радиальный зазор в подшипнике в мм;

А - требуемый рабочий зазор в мм; А=0.. .0,005 мм.

К - коэффициент. К=16,5.

Гайка 3 отвинчивается от внутреннего кольца подшипника на рассчитанную по указанной формуле величину и прижимается затем к нему фланцем 2. Регулирование рычажных зажимов планшайбы осуществляется поджимом гайки 4 и винта 5.

ВНИМАНИЕ! Во избежание уменьшения усилия зажима рекомендуется периодически, сначала 1 раз в месяц, а через полгода эксплуатации 1 раз в три месяца контролировать ход штока всех гидроцилиндров зажима. Ход не должен превышать 1,5...2мм. При увеличенном ходе (что свидетельствует о снижении усилия зажима) необходимо:

  1. Отжать рычаг, подав в цилиндр давление масла.
  2. Отвинтить винт 5 на 2..3 оборота.
  3. Поджать гайку 4 на шпильке рычага и законтрить винтом.
  4. Завернуть винт 5 до упора в шток цилиндра и законтрить.
  5. Включить 3-5 раз зажим и отжим планшайбы, и после этого по перемещению конца рычага измерить величину хода штока цилиндра, при необходимости винтом 5 ход довести до указанных пределов, после чего винт законтрить.

Регулирование механизмов каретки

Регулирование поджимных роликов каретки производится винтами 1 (рисунок 5.11), которые необходимо завернуть на 1,5 оборота от начала сжатия тарельчатых пружин.

Регулировка рычажных зажимов производится так же, как в столе. Зазор между направляющими стойки и каретки регулируется перемещением клина (уклон 1.. .100) с помощью гаек 5 и 6 (рисунок 5.11) таким же образом как описано в разделе регулирования механизмов стола. Зазор не должен превышать 0,02...0,03 мм.


Особенности разборки и сборки станка при ремонте

Перед разборкой станка его необходимо отключить от электросети рукояткой 43 (рисунок 5.1) на шкафу станции управления.

Разборку долбежной головки рекомендуется вести в следующей последовательности:

  1. Отсоединить электрокоммуникации.
  2. Демонтировать долбяк.
  3. Снять электродвигатель главного привода.
  4. Снять долбежную головку с каретки.
  5. Демонтировать тормоз, для чего освободить тяги 17 и 18 (рисунок 5.9), снять фланец, затем вывести тяги и снять колодки вместе с рычагами с их осей.
  6. Демонтировать шестерню (рисунок 5.8).
  7. Демонтировать вал червяка 8 (рисунок 5.8)
  8. Демонтировать червячное колесо и реечную шестерню. При сборке порядок монтажа обратный указанному. Гайки 11 (рисунок 5.7) не должны быть затянуты до упора. После сборки обязательно настроить механизм установки длины хода долбяка.

Демонтаж каретки рекомендуется вести в следующей последовательности:

  1. Демонтировать рычаги зажима каретки 8 (рисунок 5.11).
  2. Опустить каретку до жесткого упора.
  3. Отсоединить редуктор подъема каретки.
  4. Вывинтить винт подъема каретки 8.
  5. Демонтировать роликовые поджимы 1.
  6. Демонтировать маслосборные желоба на верхней плоскости каретки, скребки, клин.
  7. Зачалить и приподнять каретку краном.
  8. Демонтировать поджимные планки 9.

При сборке порядок монтажа обратный указанному. При установке редуктора подъема обязательно обратить внимание на правильность установки стопорных винтов 3 (рисунок 5.11) и стопорного кольца 4.

Демонтаж стола рекомендуется вести в следующей последовательности:

  1. Демонтировать помост.
  2. Отсоединить электро- и гидрокоммуникации.
  3. Демонтировать планку 9 (рисунок 5.12) с датчиком перемещений 8.
  4. Отсоединить фланец 4 (рисунок 5.5) от кронштейна стола.
  5. Вывести гайки ходового винта из кронштейна 10 (рисунок 5.12).
  6. Отсоединить поджимные планки и камерные зажимы, снять клин.
  7. Снять стол с направляющих поперечины.
  8. Демонтировать планшайбу, для чего необходимо предварительно снять поджимные планки, рычаги зажима и датчик точного поворота 11 (рисунок 5.12). Затем отсоединить планшайбу от червячного колеса, ослабить натяг втулки 1 подшипника оси поворота и снять планшайбу. При сборке порядок монтажа обратный указанному.

Демонтаж поперечины следует вести в такой последовательности:

  1. Отсоединить электро- и гидрокоммуникации.
  2. Демонтировать планку 6 (рисунок 5.5) с датчиком перемещений 7.
  3. Отсоединить фланец 3 (рисунок 5.4).
  4. Вывести гайки ходового винта из кронштейна 5 (рисунок 5.5).
  5. Отсоединить поджимные планки и камерные зажимы, снять клин.
  6. Снять поперечину с направляющих станины.

При сборке порядок монтажа обратный указанному. Порядок разборки остальных узлов станка ясен из приводимых в настоящем руководстве материалов.


Установочный чертеж долбежного станка 7410

Схема внешних соединений долбежного станка 7410

Схема внешних соединений долбежного станка 7410

Схема внешних соединений долбежного станка 7410. Смотреть в увеличенном масштабе



Установочный чертеж долбежного станка 7410

Установочный чертеж долбежного станка 7410

Установочный чертеж долбежного станка 7410. Смотреть в увеличенном масштабе


Чертеж фундамета долбежного станка 7410

Чертеж фундамета долбежного станка 7410

Чертеж фундамета долбежного станка 7410. Смотреть в увеличенном масштабе







7410 станок долбежный. Видеоролик.




Технические характеристики долбежного станка 7410

Наименование параметра 7410 7414
Основные параметры станка
Класс точности станка Н Н
Наибольший ход долбяка, мм 1200 1600
Наименьший ход долбяка, мм 300
Расстояние от плоскости стола до нижнего конца направляющих долбяка, мм 1200 800..1600
Наибольшее расстояние от нижнего конца направляющих долбяка до торца долбяка, мм 600 800
Расстояние от долбяка до станины (вылет), мм 1150 1400
Наибольшая высота обрабатываемого изделия при обработке наружной поверхности, мм
Наибольшая высота обрабатываемого изделия при обработке внутренней поверхности, мм
Наибольшая масса обрабатываемого изделия, кг 6000 12000
Долбежная головка станка (долбяк)
Наибольшее перемещение долбяка в пределах рабочей зоны, мм 600
Наибольший угол поворота долбяка в направлении продольной подачи, град ±10° ±10°
Наибольшее сечение резца, мм 63 х 40 63 х 40
Скорость долбяка под нагрузкой, м/мин 2..30 2..30
Скорость долбяка при обратном ходе, м/мин 2..40 2..40
Наибольшее усилие резания, кгс 6000 6000
Рабочий стол станка
Диаметр рабочей поверхности стола, мм 1250 1600
Наибольшие перемещения стола продольные (по направляющим станины), мм 1400 1800
Наибольшие перемещения стола поперечные (по направляющим салазок), мм 1000 1250
Наибольшие перемещения стола круговые, град 360° 360°
Цена деления лимба при продольном и поперечном перемещении стола, мм
Перемещение стола за оборот лимба при продольном и поперечном перемещении стола, мм
Цена деления лимба при круговом перемещении стола, град
Перемещение стола за оборот лимба при круговом перемещении стола, град
Пределы подач за один двойной ход продольные, мм/дв.ход 02..10 02..10
Пределы подач за один двойной ход поперечные, мм 02..10 02..10
Пределы подач за один двойной ход круговые, град
Скорость быстрого перемещения стола продольная, мм/мин 10..1600 10..1600
Скорость быстрого перемещения стола поперечная, мм/мин
Скорость быстрого перемещения стола круговая, об/мин
Электрооборудование. Привод
Количество электродвигателей на станке
Электродвигатель гидропривода (главного движения), кВт (об/мин) 42(1500) 42(1500)
Электродвигатель привода перемещения стола в продольном и поперечном направлении, кВт (об/мин) 2,8 х 2 (1500) 4,8 х 2 (1500)
Электродвигатель привода перемещения стола в круговом направлении, кВт (об/мин) 2,8 (1500) 2,8 (1500)
Электродвигатель привода перемещения долбежной головки, кВт (об/мин) 5,2 (1350) 5,2 (1350)
Электродвигатель привода насоса смазки долбежной головки, кВт (об/мин) 0,27 (1440) 0,27 (1440)
Электродвигатель привода перемещения пульта, кВт (об/мин) 0,5 (1410) 0,4 (1410)
Электродвигатель привода насосной установки, кВт (об/мин) 1,5 (950) 1,5 (950)
Электродвигатель привода генератора, кВт (об/мин) 30 (1460) 30 (1460)
Генератор питания электродвигателя привода долбяка, кВт (об/мин) 55 (1450) 50 (1450)
Электромашинный усилитель питания обмоток возбуждения генератора, кВт (об/мин) 1,2 (2900) 2 (3000)
Электромашинный усилитель привода стола, кВт (об/мин) 7 (2920) 7 (2920)
Мощность преобразовательных агрегатов, кВт 38,2
Суммарная мощность всех электродвигателей, кВт 58,6
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота), мм 6070 х 4335 х 5300 7000 х 5100 х 6500
Масса станка, кг 30000 38000


    Список литературы:

  1. Аврутин Р.Д. Справочник по гидроприводам металлорежущих станков,1965
  2. Гинсбург Е.Г. Производство зубчатых колес, 1978
  3. Калашников А.С. Технология изготовления зубчатых колес, 2004
  4. Копылов Р.Б. Работа на строгальных и долбежных станках, 1975
  5. Мильштейн М.З. Нарезание зубчатых колес, 1972.
  6. Овумян Г.Г., Адам А.И. Справочник зубореза, 1983.
  7. Сильвестров Б.Н., Захаров И.Д. Конструкция и наладка зуборезных и резьбофрезерных станков, 1979.
  8. Шавлюга Н.И. Расчет и примеры наладок зубофрезерных и зубодолбежных станков, 1978.
  9. Яковцев А.Д. Работа на строгальных и долбёжных станках, 1966





Связанные ссылки. Дополнительная информация