ГД-162 станок для правки и резки арматурной стали - автомат
Схемы, описание, характеристики

ГД-162 станок для правки и резки арматурной стали

Сведения о производителе правильно-отрезного станка модели ГД-162

Производитель правильно-отрезного станка модели ГД-162 предприятие - Кувандыкский завод кузнечно-прессового оборудования «Долина», основанный в 1941 году.

На рынке строительного оборудования России присутствует несколько отечественных разработчиков и изготовителей станков для правки и резки арматуры, и множество иностранных фирм из Китая, Турции, Болгарии, Италии и т.д.

Наиболее известные российские производители отрезных и правильно-отрезных станков:

Виды механизмов правки арматурной стали и их особенности

Правильно-отрезные станки могут быть сведены к двум принципиальным схемам. Схемы охватывают современные и ранее выпускавшиеся станки отечественных и зарубежных моделей.


Схемы структурные правильно-отрезных станков

Схемы правильно-отрезных станков

  1. моток арматурной стали
  2. роликовый механизм правки
  3. барабанный механизм правки
  4. цанговое тянущее устройство
  5. роликовое тянущее устройство
  6. мерительный ролик
  7. конечный выключатель
  8. ножи рычажные
  9. вращающиеся ножи
  10. приемное устройство

Работа правильно-отрезного станка происходит в следующей последовательности:

Арматурная проволока разматывается из мотка 1 и протягивается через правильное устройство 2 или 3 посредством механизма протягивания 4 или 5, отмеряется на заданную длину мерительным роликом 6 или конечным выключателем 7 и отрезается параллельными (рычажными) ножами 8 или вращающимися ножами 9. Для обеспечения высокой точности отрезки все современные отечественные станки снабжены конечными выключателями 7 и рычажными ножами 8, но в эксплуатации имеется большой парк станков с вращающимися ножами 9, снабженными как мерительным роликом 6, так и конечными выключателями 7, которыми заменили мерительные ролики. На некоторых таких станках вращающиеся ножи заменены рычажными с пневмоприводом.

Роликовые правильные устройства 2 не обеспечивают качественной правки стержней круглого сечения и на современных отечественных правильно-отрезных станках не применяются. В качестве самостоятельных роликовые механизмы применяются в сочетании с машинами для сварки сеток и плоских каркасов, в линиях гибки, а также как на зарубежных, так и на отечественных автоматах для резки коротких стержней. В таких машинах недостаточно качественная правка компенсируется периодической сваркой, дающей шарнир пластичности, или малой длиной заготавливаемого стержня, или пластической деформацией гибки.

Заправка роликовых механизмов правки и регулировка нажимных элементов длительна и выполняется методом «проб и ошибок». На многоточечных машинах для сварки сеток для каждого продольного стержня установлен свой многороликовый механизм правки. Некоторое различие длин стержней в мотках затрудняет одновременность заправки всех продольных стержней.

Высокое качество правки благодаря объемному многократному пластическому изгибу достигается на барабанных механизмах правки 3, применяемых практически почти на всех правильно-отрезных станках в сочетании с роликовыми тянущими устройствами 5 и рычажными ножами 8, что, обеспечивая высокую точность длины отрезаемых стержней, снижает надежность станков. На таких станках на время реза стержень останавливается, а барабан продолжает вращаться. Если барабан имеет 3000 об./мин., а время остановки составляет всего 0,5 с, то за это время под нажимными элементами произойдет 25 знакопеременных изгибов в зонах нажимных элементов в которых, кроме крайних, напряжения будут превышать предел текучести. Этого удается избежать, применив летучие ножницы, сопровождающие движущийся стержень в процессе резки и возвращающиеся в исходное положение. Снижается накопление малоцикловых усталостных явлений на станках, где на время остановки стержня барабану придается возвратно-поступательное движение вдоль его оси. Такие технические решения существенно усложняют конструкцию станков.

Барабанные механизмы правки снабжены нажимными элементами в виде фильер и плашек, что приводит к возникновению сил трения скольжения при протягивании стержня и вращении вокруг него барабана. Это, в свою очередь, приводит к повышенному износу, возрастающему при переходе на правку стержней периодического профиля (при этом наблюдается частичное срезание выступов профиля), а также с повышением прочности обрабатываемых стержней за счет увеличения сил взаимодействия стержня с нажимными элементами. Применение твердосплавных фильер значительно повысило их долговечность, но силы, возникающие в процессе правки, остались прежними, а долговечность остальных узлов станка низкой.

Заправка барабанных механизмов стержнями требует больших физических усилий, особенно при заправке стержнями повышенной прочности и больших диаметров. Время заправки и регулировки эксцентриситетов нажимных элементов опытным станочником составляет 3 – 5 мин. для стержней малых диаметров, 5 – 8 мин. и более для стержней больших диаметров. При правке бухт массой 80 – 100 кг это занимает 10 – 50% рабочего времени. Использование станка улучшается с увеличением массы мотков (поступают мотки массой до 1000 кг). Длительность регулировки механизма правки объясняется неопределенностью износа нажимных элементов. Регулировка выполняется пробным подбором эксцентриситетов нажимных элементов. Как правило, несколько первых стержней каждого мотка имеют кривизну больше допустимой и не могут быть использованы. Увеличение массы мотков уменьшает количество брака, но в процессе правки больших мотков за счет износа фильер или плашек (не твердосплавных) может нарушаться качество правки, и в этом случае необходима остановка станка и дополнительная настройка нажимных элементов барабанного механизма правки.

Основные недостатки могут быть устранены путем совершенствования механизма правки, в котором необходимо сохранить объемный пластический изгиб, но устранить трение скольжения. Это достигается заменой барабанных механизмов правки вибрационными, снабженными роликовыми нажимными элементами. Подвижные секции механизма правки совершают плоскопараллельное движение по круговой траектории и обеспечивают деформацию стержня такого же характера, как в барабанном механизме. При протягивании стержня через вибрационные механизмы правки, трение скольжения заменено трением качения, что позволяет почти на порядок снизить усилие протягивания. Полностью исключается трение скольжения, имевшее место в барабанных механизмах правки, которое вызывалось вращением нажимных элементов вокруг стержня. Использование на правильно-отрезных станках вибрационных механизмов правки вместо барабанных снижает энергоемкость станков или обеспечивает правку стержней больших диаметров и стержней периодического профиля без увеличения мощности станка, при этом исключается имевшее место в барабанных механизмах частичное срезание выступов профиля.


ГД-162 станок электромеханический для правки и резки арматурной стали, автомат. Назначение, область применения

Автомат правильно-отрезной для арматурной стали диаметром 16 мм. модели ГД162 предназначен для разматывания, правки и мерной резки горячекатаной круглой стали гладкого и периодического профиля кл. А-I; А-II; Ас-II и А-III по ГОСТ 5781-82, поступающей в бунтах. Допускается правка стального горячекатаного круглого проката по ГОСТ2590-88 σв до 600МПа (60 кгс/мм2).

Правильно-отрезной автомат ГД162 может найти применение в цехах предприятий металлоконструкций, железобетонных конструкций, машиностроительных предприятий, механических мастерских, ремонтных и других заводах.

Условия эксплуатации правильно-отрезного станка автомата ГД-162 в климатических зонах с умеренным и холодным климатом исполнение УХЛ в закрытых помещениях, категория размещения 4 по ГОСТ 15150.


Общий вид станка для правки и резки арматуры ГД162

ГД162 Общий вид станка для правки и резки арматуры

Состав правильно-отрезного станка автомата ГД-162

  1. Станок ГД162-00-001
  2. Приемное устройство ГД162-61-001
  3. Электрооборудование ПРА499-90-001

Фото станка для правки и резки арматуры ГД-162

Фото станка для правки и резки арматуры ГД-162


Фото станка для правки и резки арматуры ГД-162


Расположение составных частей правильно-отрезного станка ГД-162

ГД-162 Расположение составных частей станка для правки и резки арматуры

Спецификация составных частей правильно-отрезного станка ГД-162

  1. Станина ГД162-11-001
  2. Привод подачи и реза ГД162-21-001
  3. Привод правильной рамки ГД162-22-001
  4. Привод цепной ГД162-23-001
  5. Вал кулачковый ГД162-24-001
  6. Вал промежуточный ГД162-25-001
  7. Рамка правильная ГД162-31-001
  8. Механизм реза ГД162-32-001
  9. Механизм подачи передний ГД162-51-001
  10. Механизм подачи задний ГД162-52-001
  11. Механизм включения ГД162-59-001
  12. Ограждение ГД162-70-001

Расположение органов управления правильно-отрезным станком ГД-162

ГД-162 Расположение органов управления правильно-отрезным станком

  1. Рукоятки зажима подающих роликов
  2. Рукоятки зажима подающих роликов
  3. Рукоятки зажима подающих роликов
  4. Рукоятки зажима подающих роликов
  5. Кнопка ОБЩИЙ СТОП
  6. Кнопка включения автомата в автоматическом режиме
  7. Кнопка включения привода правильной рамки
  8. Кнопка включения подачи вправо (рабочий ход)
  9. Кнопка включения подачи влево (реверс)
  10. Кнопка включения механизма реза
  11. Переключатель режимов работы (автоматический режим, наладки)
  12. Лампа сигнальная подключения автомата к сети
  13. Лампа сигнальная автоматического режима работы
  14. Лампа сигнальная наладочного режима работы
  15. Счетчик изделий
  16. Лампа сигнальная включения двигателя подачи
  17. Лампа сигнальная включения двигателя правильной рамки
  18. Рукоятка включения местного освещения
  19. Вводный выключатель

Кинематическая схема правильно-отрезного станка ГД-162

ГД-162 кинематическая схема правильно-отрезного станка для правки и резки арматуры

Кинематическая схема станка для правки и резки арматуры ГД-162. Смотреть в увеличенном масштабе


Описание кинематической схемы правильно-отрезного станка ГД162

Автомат представляет собой правильно-отрезной станок с вращающейся правильной рамкой, роликовой подачей и рычажным резом.

Привод подачи и реза осуществляется от двух скоростного электродвигателя 1 через клиноременную передачу (обозначение ремня приведено в приложении А) вращение передается маховику 3, который установлен на промежуточный вал I. Через цилиндрические шестерни 6,7, 8, 9, 10, 11 и 12 вращение передается двум парам подающих роликов заднего механизма подачи. А затем через цепную передачу и шестерни 16, 17, 18, 19 и 20 вращение получают две пары подающих роликов механизма подачи.

Отключение механизма подачи в момент реза производится посредством зубчатой муфты 31. Одна полумуфта 31 на шлицах посажена на валу III, вторая жестко связана с шестерней 7, которая постоянно вращается на валу III. При включенной муфте 31 вращение получает вал III и происходит подача материала. Включение и выключение муфты производится посредством кулака 41, закрепленного на валу Х и воздействующего на муфту через рычаг.

Правка материала осуществляется в направляющих втулках и в правильной рамке во всех плоскостях путем его многократного поперечного пластического изгиба волоками-заготовками, закрепленными в сухарях которые установлены в гнездах быстровращающейся правильной рамки.

Для регулировки зазора между нижними и верхними подающими роликами в зависимости от размера сечения материала оси роликов выполнены эксцентриковыми.

Привод правильной рамки осуществляется от электродвигателя 21 через клиноременную передачу.

Отрезка прутков осуществляется с помощью отрезной втулки, закрепленной в корпусе заднего механизма подачи и открытого ножа, закрепленного на двуплечем рычаге, свободно качающемся в оси.

Качание рычага производится посредством осевого кулака 24 жестко закрепленного на валу Х и воздействующего на консольный конический ролик рычага реза.

Включение механизма реза производится посредством пальцевой муфты 26. Одна часть с подпружиненным пальцем жестко закреплена на валу Х, вторая часть муфты сблокирована с шестерней 5, которая постоянно свободно вращается на валу Х.

При включении муфты реза получает вращение вал Х, после отключения муфты останов вала осуществляется дисковым тормозом постоянного действия.

Управление пальцевой муфтой осуществляется электромагнитом 28 который включается выключателем 40, связанным с механизмом отмеривающим.

Отрезанные прутки из канала приемного устройства сбрасываются вниз. Планка, закрывающая канал устройства, открывается в момент реза посредством кулака 25, который жестко закреплен на валу Х.


Описание и работа основных узлов правильно-отрезного станка ГД-162

Станина станка

Станина станка служит основанием для всех основных рабочих механизмов.

Станина станка выполнена сварной. На станине установлены передний и задний механизмы подачи, правильная рамка и ограждения. Внутри станины размещены электродвигатели приводов подачи и правильной рамки, а также кулачковый вал механизма реза. К боковой стенке станины крепится кронштейн приемного устройства, электромагнита механизма реза и рычага открытия канала приемного устройства.

В правой передней стороне станины предусмотрена ниша с дверцей для хранения инструмента. Конструкция станины обеспечивает надежную защиту электродвигателей и подвижных частей от попадания окалины, осыпающейся с выправляемого материала, а также сбор и отвод ее из рабочей зоны станка.

На задней стенке станины размещен фланец подсоединения к станку цеховой пылеотсасывающей системы. Для сбора окалины из-под передних роликов и из-под заходной втулки при эксплуатации станка с передней стороны следует установить специальный ящик.

При отсутствии в цехе пылеотсасывающей системы сбор окалины из-под правильной рамки следует производить в ящик, который следует установить в нишу, расположенную в середине передней стенки станка и закрытую дверцей.

Для этого предварительно следует снять защитный лист, который перекрывает в канале для отвода окалины окно, расположенное над ящиком.


Привод механизма подачи и реза правильно-отрезного станка ГД-162

ГД-162 Привод механизма подачи и реза правильно-отрезного станка ГД-162

Привод подачи и реза осуществляется от электродвигателя 1 через клиноременную передачу 2. Двигатель установлен на качающейся подмоторной плите 3. Натяжение ремней осуществляется путем соответствующего перемещения подмоторной плиты с помощью регулировочного винта 8.

Маховик 6 консольно расположен на валу 7, который вращается в подшипниках качения, установленных в расточках станины.

На валу 7 жестко закреплены две шестерни. Шестерня 12 передает вращение от маховика переднему и заднему механизму подачи, а шестерня 11 передает вращение зубчатому колесу, сблокированному с одной из частей пальцевой муфты механизма реза.


Привод механизма правильной рамки правильно-отрезного станка ГД-162

ГД-162 Привод механизма правильной рамки правильно-отрезного станка ГД-162

Привод правильной рамки осуществляется от электродвигателя 1 через клиноременную передачу 3. Двигатель установлен на качающейся подмоторной плите 4.

Натяжение ремней осуществляется путем поворота подмоторной плиты с помощью регулировочного винта 5.

Ремни с помощью ограждения надежно защищены от попадания окалины.

Привод цепной

Цепной привод служит для передачи вращения от заднего механизма подачи к переднему. Для создания необходимого натяжения цепи служит натяжная звездочка 1, которая свободно сидит на оси 2 подвижной планки 3. Положение планки 3 относительно стоек 6 фиксируется с помощью гаек 4.

Вал кулачковый (рис. 14)

На кулачковом валу 1 жестко закреплены три кулака: осевой кулак 2 механизма реза, кулак 3 открытия планки приемного устройства и кулак 12 отключения подачи. На том же валу 1, на подшипниках качения, свободно вращается зубчатое колесо 6, сблокированное с полумуфтой 5. Вторая полумуфта, жестко соединена с кулачковым валом, имеет подпружиненный палец 7, управляемый рычагом 8, связанным с электромагнитом 11.

При нажатии на флажок отмеривающего механизма происходит поворот рычага 8, палец 7 освобождается и входит в зацепление с одним из пазов полумуфты 5. В результате этого кулачковый вал начинает вращаться. После отрезки прутка флажок освобождается, и электромагнит обесточивается.

Под действием пружины 9 рычаг 8 стремится занять исходное положение. При дальнейшем вращении вала I палец 7 своим скосом находит на соответствующий скос рычага 8. При этом палец выходит из зацепления с полумуфтой 5 и вращение вала I прекращается.

Для точного останова кулачкового вала в исходном положении служит дисковый тормоз постоянного действия 4, консольно установленный на переднем конце вала.

При вращении кулачкового вала в момент реза кулак 12 воздействует на ролик 14, второй конец которого связан с зубчатой муфтой заднего механизма подачи. Рычаг поворачивается и роликами 15 включает зубчатую муфту.


Рамка правильная правильно-отрезного станка ГД-162

ГД-162 Рамка правильная правильно-отрезного станка ГД-162

Правильная рамка служит для всесторонней правки круглой проволоки посредством поперечного пластического изгиба, осуществляемого при прохождении проволоки через вращающуюся рамку.

Правильная рамка состоит из полого корпуса 1, в котором имеется пять сквозных отверстий и два хвостовика для закрепления в опорах.

В отверстиях корпуса расположены направляющие 2, 3, 4. для предотвращения смещения направляющих, они крепятся в корпусе рамки винтами 5.

В отверстиях каждой направляющей размещены волоки-заготовки 10, вставленные в сухари 11 (обоймы).

Сухари с втулками могут перемещаться от центра вращения рамки в двух направлениях и фиксируются пробками 6, 9.

Первая и последняя правильная втулка устанавливается по оси рамки, остальные с помощью пробок 6, 9 смещаются относительно оси, а изменение шага между втулками производится путем поворота на 1800 четырех направляющих в корпусе рамки.

Изменением шага между втулками и эксцентричностью расположения втулок обеспечивается необходимый режим правки в зависимости от сечения заготовок, прочности материала и устанавливается экспериментально при работе станка.

Для предохранения от повышенного износа хвостовика в начале правильной рамки вставлена направляющая втулка 8.


Механизм реза правильно-отрезного станка ГД-162

ГД-162 Механизм реза правильно-отрезного станка ГД-162

Отрезка выправленной проволоки осуществляется отрезной втулкой, закрепленной в корпусе заднего механизма подачи и открытым ножом, закрепленным на рычаге 1. Рычаг свободно качается на оси, установленной в корпусе заднего механизма подачи. Качание рычага реза осуществляется посредством осевого кулака, который воздействует на конический ролик 3. Осевая регулировка конического ролика может осуществляться с помощью винта 4.


Схема электрическая станка для правки и резки арматуры ГД-162

ГД-162 Схема электрическая станка для правки и резки арматуры

Схема электрическая станка для правки и резки арматуры ГД-162. Смотреть в увеличенном масштабе


Электрооборудование станка для правки и резки арматуры ГД-162. Общие сведения

Электрооборудование автомата предназначено для управления и обеспечения необходимого взаимодействия механизмов установки по заданному технологическому циклу.

Работа обеспечивается схемой электрической принципиальной в соответствии с рисунком 22.

Перечень примененного в электрической схеме электрооборудования приведен в таблице 7.

Схема расположения электрооборудования показана на рисунке 23.

Схема электрическая соединений электрошкафа показана на рисунке 24.

Таблица соединений электрошкафа приведена в таблице 8.

Схема электрическая соединений станка показана на рисунке 25.

Таблица соединений станка приведена в таблице 9.


Описание работы электрической схемы правильно-отрезного станка ГД-162

Электрическая схема предусматривает работу станка в режимах: "Автоматический", "Наладка".

Требуемый режим работы устанавливают переключателем SА2, расположенным на пульте управления.

Контроль над режимами работы осуществляется с помощью сигнальных ламп, расположенных на пульте управления.

Включением автоматического выключателя QF1 напряжение сети подается на все цепи. Загорается лампочка HL1, сигнализирующая о наличии напряжения.

В режиме "Автоматический" переключатель SA2 устанавливается в положение "Автомат". Замыкаются контакты SA2.1, SA2.3. Загорается сигнальная лампа HL4 "Автомат".

После нажатия кнопки SB6 включаются магнитные пускатели КМ3 и КМ1, включаются электродвигатели М1 и М2.

Управление механизмом реза производится от кнопки SB3 (пробный рез, немерные заготовки) или концевым выключателем отмеривающего устройства SQ5.

В обоих случаях включается реле KV1, которое включает электромагнит YA1.

После небольшого поворота рычага механизма реза конечным выключателем SQ4 включается реле KV2, которое отключает электромагнит YA1. Таким образом, исключается «сдваивание резов» при длительном нажатии кнопки SB5 или заклинивании SQ5.

При каждом включении реле KV1 включается счетчик РС1 и подсчитывает число резов. Кроме того, отключается реле времени КТ1, а после отключения KV1 реле времени включается и начинает отсчет паузы между резами. В том случае, когда пауза превысит установленное на реле время, (отсутствие подачи материала), происходит отключение станка.

Внимание! Возможно отключение станка в случае большой паузы между включением автоматического выключателя QF1 и первым резом из-за срабатывания реле времени.

Рекомендуется непосредственно перед началом работы в автоматическом режиме нажать кнопку SB1 «СТОП».

Работа в автоматическом режиме прекращается в следующих случаях:

  • после нажатия на кнопку SB1 «СТОП»
  • после срабатывания хотя бы одного из конечных выключателей блокировки ограждений (SQ1, SQ2, SQ3), когда ограждение открыто
  • после окончания выдержки времени КТ1, когда прекращается по каким-то причинам подача материала

Во всех случаях отключаются оба электродвигателя, и работа станка в автоматическом режиме прекращается.

В режиме "Наладка" переключатель SA2 устанавливается в положение "Наладка". Замыкаются контакты SA2.2,SA2.4. Загорается сигнальная лампа HL5 "Наладка".

Контакт SA2.4 шунтирует контакты SQ1, SQ2, SQ3, SQ6, КТ1. Таким образом, работа в этом режиме возможна при открытых ограждениях и отсутствии заготовки.

При этом, в режиме наладки:

  • электродвигатель привода подачи М1 «Вправо» (рабочий ход) включается нажатием кнопки SB3
  • привода подачи «Влево» (реверс) нажатием кнопки SB6
  • привода правильной рамки нажатием кнопки SB4
  • привода реза нажатием кнопки SB5

Защита и блокировки в электросхеме правильно-отрезного станка ГД-162

В электросхеме станка предусмотрены следующие блокировки:

  • блокировка, запрещающая включение станка в автоматическом режиме при открытых ограждениях (хотя бы одном) подающих роликов и правильной рамки, осуществляется конечными выключателями SQ1, SQ3, SQ6
  • блокировка, запрещающая включение в автоматическом режиме при отсутствии заготовки, осуществляется микропереключателем SQ2 механизма контроля

На пульте управления расположена сигнальная арматура следующего назначения:

  • HL1 молочного цвета - "Напряжение подано", сигнализирует о наличии напряжения в цепях управления
  • HL2 зеленого цвета - "Автомат", сигнализирует о работе в автоматическом режиме
  • HL3 зеленого цвета - "Наладка", сигнализирует о работе в наладочном режиме
  • HL4 зеленого цвета - "Подача", сигнализирует о работе привода подачи
  • HL4 зеленого цвета - "Вращение правильной рамки", сигнализирует о работе привода правильной рамки

В схеме предусмотрены следующие защиты:

  • защита всего электрооборудования станка от токов короткого замыкания обеспечивается автоматическим выключателем QF1
  • защита электродвигателя М2 - автоматическим выключателем QF3
  • защита электродвигателя М1 от перегрузки осуществляется тепловым реле КК1
  • защита электродвигателя М2 - тепловым реле КК2

Схемой электрической принципиальной также предусмотрены следующие защиты от токов короткого замыкания:

  • первичной цепи трансформатора TV1 обеспечивается автоматическим выключателем QF4
  • цепи электромагнита YA1 - автоматическим выключателем QF5
  • цепи освещения - автоматическим выключателем QF6
  • цепи управления - автоматическим выключателем QF7
  • цепи сигнализации - автоматическим выключателем QF6

Нулевая защита осуществляется магнитными пускателями КМ1 и КМ3


Первоначальный пуск правильно-отрезного станка ГД-162. Последовательность действий

Произвести внешний осмотр всех элементов электрооборудования с целью выявления механических повреждений.

Проверить надежность подключения силовых и защитных проводов, а также заземления станины и электрошкафа, подсоединения их к цеховому заземляющему контуру.

Выключателем QF1 подключить электрооборудование станка к цеховой сети.

Проверить положение переключателя SА2.

В наладочном режиме проверить действие блокирующих устройств, кнопок и переключателей.

Внимание! В том случае, если направление подачи « ВПЕРЕД» будет обратным, а подача «НАЗАД» не будет включаться, необходимо немедленно изменить чередование фаз на входе в электрошкаф.

Во избежание поломки автомата КАТЕГОРИЧЕСКИ запрещается изменять чередование фаз, установленное изготовителем после входного клеммного блока электрошкафа!

Убедившись в исправности, выключить вводной автомат QF1 и восстановить схему.


Технические характеристики станка для правки и резки арматуры ГД-162

Наименование параметра СМЖ-357 ГД-162
Основные параметры станка
Наибольший диаметр обрабатываемых стержней гладкого профиля, мм 4..10 5..16
Наибольший диаметр обрабатываемых стержней периодического профиля, мм 6..8 6..12
Скорость правки, м/мин 31,5; 45; 63; 90 35, 55
Длина отрезаемых стержней, м 2..9 6..9
Допустимые отклонения длины отрезаемых стержней, мм +3..-5 +25
Частота вращения барабана, 1/с 40/ 20 1000
Электрооборудование станка
Электродвигатель, кВт 12,7/ 16,6 -
Электродвигатель привода подачи и реза, кВт - 13/ 19
Электродвигатель привода правильной рамки, кВт - 14,2
Габарит и масса станка
Габарит станка (длна х ширина х высота), мм 2093 х 330 х 932 3230 х 1525 х 2000
Масса станка, кг 1900 4500

  ГД-162 станок для правки и резки арматурной стали: - паспорт, (pdf) 3,98 Мб, Скачать