16К20М Станок токарно-винторезный механизированный
паспорт, руководство, схемы, описание, характеристики

16К20М Фотография токарно-винторезного станка

Сведения о производителе токарно-винторезного станка 16К20м

Производитель токарного станка 16К20м - Московский станкостроительный завод "Красный пролетарий" им. А.И. Ефремова, основанный в 1857 году.

Первые универсальные токарно-винторезные станки с коробкой скоростей впервые в СССР начали выпускаться на Московском станкостроительном заводе "Красный пролетарий" им. А.И. Ефремова в 1932 году и получили наименование ДИП-200, ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500 ( ДИП - Догнать И Перегнать), где 200, 300, 400, 500 - высота центров над станиной.

По мере совершенствования конструкции станков завод выпускал все более современные модели - 1А62, 1К62, 16К20, МК6056.

16К20М Станок токарно-винторезный механизированный продукционный. Назначение, область применения

Токарно-винторезный станок 16К20М предназначен для выполнения различных токарных работ и нарезания метрической, модульной, дюймовой и питчевой резьб. Обрабатываемые детали устанавливаются в центрах или патроне.

Токарно-винторезный механизированный станок начал выпускаться в 1975 году. Станок предназначен для обработки при помощи гидрокопировального устройства наружных, внутренних и торцовых поверхностей ступенчатого и криволинейного профиля в центрах или патроне, а также для нарезания резьб.

Станок применяется в серийном и крупносерийном производстве на предприятиях машиностроения, точного машиностроения, приборостроения, централизованного ремонта техники и выпуска запчастей, специализированных инструментальных производств.

Станок обладает возможностями высокопроизводительной пооперационной и окончательной обработки в полуавтоматическом цикле широкой номенклатуры деталей нормальной точности.

Станок создан на базе серийно выпускаемого станка модели 16К20 с высокой степенью унификации функциональных узлов и деталей и обладает жесткостью, устойчивостью, точностью, безопасностью работы и долговечностью.

Наличие гидрокопировального устройства заднего расположения и нормального переднего суппорта расширяет технологические возможности станка. Первую деталь можно изготовить как на обычном универсальном станке и использовать ее в качестве образца или плоского шаблона.

В зависимости от наладки на станке устанавливается поводковый патрон с плавающим центром или с электромеханическим зажимом.

Задняя бабка с зажимом пиноли при помощи электромеханического привода и патроны с электромеханическим зажимом позволяют повысить производительность труда в 1,6 раза по сравнению с базовой моделью за счет сокращения вспомогательного времени.

Жесткая коробчатой формы станина с калеными шлифованными направляющими установлена на монолитном основании, одновременно служащим стружкосборником и резервуаром для охлаждающей жидкости.

Механизм шпиндельной бабки станка позволяет получить 4 ряда чисел оборотов шпинделя: два ряда с пределами 12 40 и 50 160 об/мин, при включенных переборах 1:32 и 1:8 и два ряда с пределами 200 630 и 500 1600, при включенных переборах 1:2 и 1,25:1. В этом случае переборы 1:32 и 1:8 выключаются.

Шпиндель с фланцевым передним концом смонтирован в прецизионных подшипниках качения, не требующих регулировки в процессе эксплуатации.

Выходной вал шпиндельной бабки через сменные зубчатые колеса соединен с коробкой подач, обеспечивающей перемещение суппорта в широком диапазоне подач от ходового вала при точении и от ходового вжата при нарезании резьб. Для нарезания резьб предусмотрено непосредственное соединение ходового винта с входным валом коробки подач.

На суппорте имеются масштабные линейки с визирами для удобства определения величины перемещения резцовых и поперечных салазок в процессе работы. Новая конструкция резцедержателя улучшает стабильность фиксации.

Фартук станка снабжен оригинальным механизмом выключения подачи суппорта, обеспечивающим высокую точность останова на жестком упоре. Комплекс ограждающих и блокировочных устройств гарантирует безопасность работы на станке.

Наиболее целесообразно использовать станок в инструментальных и ремонтных службах в условиях мелкосерийного и единичного производства на чистовых и получистовых работах.

Гидростатические опоры шпинделя обеспечивают стабильность точностных параметров обработанного изделия и длительную стойкость режущего инструмента. Плавность перемещения каретки при минимальной подаче обеспечивается с помощью поддува сжатого воздуха под направляющие каретки.

Механизированное перемещение верхней части суппорта повышает производительность труда, точность и чистоту обработки. На станке с использованием устройства цифровой индикации улучшены условия настройки на диаметральный размер.

Устройство цифровой индикации контролирует перемещение поперечного суппорта и на цифровом табло показывает его положение относительно произвольно выбранного станочником начала координат.

Основные преимущества устройства цифровой индикации:

  • отсчет показаний с круговых лимбов и линейных шкал заменяется фиксированием размеров на одной цифровой шкале;
  • устраняется необходимость в проведении рабочим арифметических расчетов, которые обычно выполняются в уме, либо на бумаге при выборе начального положения;
  • устраняется необходимость в проведении интерполяции.

Средний уровень звука А не превышает 80 дБА.

Корректированный уровень звуковой мощности рА не превышает 96 дБА.

Класс точности станка Н. При чистовой обработке деталей из конструкционных сталей шероховатость обработанной поверхности V6б.

Отклонение от цилиндричности 7 мкм, конусности 20 мкм на длине 300 мм, отклонение от прямолинейности торцевой поверхности на диаметре 300 мм — 16 мкм.


Обозначение токарного станка

В 1937 году в ЭНИМС был разработан типаж (номенклатура типов и размеров) станков, в том числе и принята единая система условных обозначений станков.

1 - токарный станок (номер группы по классификации ЭНИМС)

6 – номер подгруппы (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9) по классификации ЭНИМС (6 - токарно-винторезный)

К – поколение станка или обозначение завода - производителя:

  • А, К - Станкостроительный завод Красный Пролетарий
  • Б - Средневолжский станкостроительный завод
  • В - Астраханский станкостроительный завод
  • ВТ - Витебский станкостроительный завод
  • Д - Алма-Атинский станкостроительный завод им. 20-летия Октября
  • Е, Л- Ереванское станкостроительное ПО

2 – высота центров над станиной (1, 2, 3, 4, 5) (2 - высота центров 220 мм)


Буквы в конце обозначения модели:

Г – станок с выемкой в станине

А, М – станок с механическим приводом верхнего (резцового) суппорта. Поставляется по особому заказу

К – станок с копировальным устройством

П – точность станка - (н, п, в, а, с) по ГОСТ 8-82 (П - повышенная точность)

Ф1 – станок с устройством цифровой индикации УЦИ и преднабором координат

Ф2 – станок с позиционной системой числового управления ЧПУ

Ф3 – станок с контурной (непрерывной) системой ЧПУ

Ф4 – станок многоцелевой с контурной системой ЧПУ и магазином инструментов


Габариты рабочего пространства токарного станка 16К20М. Эскиз суппорта

16К20М Станок токарно-винторезный. Габариты рабочего пространства

Чертеж шпинделя токарно-винторезного станка 16К20М.

16К20М Станок токарно-винторезный. чертеж шпинделя


Общий вид токарно-винторезного станка 16К20М

16К20М Станок токарно-винторезный. Общий вид


Расположение органов управления токарно-винторезным станком 16К20М

16К20М Расположение органов управления токарно-винторезным станком

Перечень органов управления токарно-винторезного станка 16К20М

  1. Рукоятка частоты вращения шпинделя (четыре фиксированных положения при повороте рукоятки в вертикальной плоскости и три промежуточных положения при нарезании многозаходных резьб)
  2. Рукоятка частоты вращения шпинделя (шесть фиксированных положений при повороте рукоятки в вертикальной плоскости; на рукоятке нанесены цифры от 1 до 6)
  3. Рукоятка установки шага резьбы и положения для деления многозаходных резьб (три фиксированных положения при повороте рукоятки в вертикальной плоскости)
  4. Рукоятка нарезания правой и левой резьб (два фиксированных положения при повороте рукоятки в вертикальной плоскости)
  5. Рукоятка установки подачи и шага резьбы (четыре фиксированных положения, обозначенных римскими цифрами)
  6. Рукоятка установки подачи и типа нарезаемой резьбы (четыре фиксированных положения при повороте рукоятки в вертикальной плоскости)
  7. Рукоятка установки подачи и шага резьбы и отключения механизма коробки подач (четыре фиксированных положения, обозначенных латинскими буквами А, В, С, D и два промежуточных, обозначенных стрелками).

  8. Переключение рукояток 1 ... 7 производить, когда рукоятки 8 и 16 установлены в средних положениях. При затруднении переключения рукоятки повернуть шпиндель вручную.


  9. Рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода, сблокированная с рукояткой 16 (три фиксированных положения: среднее — муфта выключена, тормоз выключен; перемещение на себя и поворот рукоятки вправо — включение прямого вращения шпинделя; перемещение на себя и поворот рукоятки влево — включение обратного вращения шпинделя; пользоваться при включенном выключателе 30, и после нажатия черной кнопки «Пуск» на пульте 12);
  10. Кнопка золотника смазывания направляющих каретки и поперечных салазок суппорта
  11. Маховик ручного перемещения каретки (вращение против часовой стрелки — перемещение каретки влево; по часовой стрелке — вправо; пользоваться только при отвернутом болте 13, включенной рукоятке 11 и выключенных рукоятках 15 и 20);
  12. Рукоятка переключения реечной шестерни (перемещение от себя — сцепление шестерни с рейкой; на себя — расцепление; сцеплять шестерню с рейкой только при выключенной рукоятке 15; при затруднении переключения рукоятки повернуть маховик 10);
  13. Пульт переключения электродвигателя главного привода (нажатие черной кнопки — включение электродвигателя; нажатие красной — выключение; черную кнопку нажимать только при включенном выключателе 30);
  14. Болт крепления каретки на станине (поворот болта почасовой стрелке — закрепление каретки, против часовой стрелки — открепление; каретку закреплять при транспортировании станка и тяжелых торцовых работах);
  15. Рукоятка включения подачи (поднятие вверх — включение червяка фартука; пользоваться при работе по упорам или при выключении подачи в результате перегрузки);
  16. Рукоятка переключения гайки ходового винта (поворот вниз — включение механической подачи, вверх — выключение подачи; пользоваться для нарезания резьбы при выключенной рукоятке 20; при затруднении переключения рукоятки маховиком 10 переместить каретку);
  17. Рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода, сблокированная с рукояткой 8 (три фиксированных положения: среднее — муфта выключена, тормоз включен; нажатие влево и поворот рукоятки вверх — включение прямого вращения шпинделя; нажатие влево и поворот рукоятки вниз — включение обратного вращения шпинделя; пользоваться при включенном выключателе 30, и после нажатия кнопки «Пуск» на пульте 12);
  18. Маховик перемещения пиноли задней бабки (вращение по часовой стрелке — перемещение пиноли влево, вращать только тогда, когда рукоятка 19 находится в крайнем левом положении)
  19. Рукоятка крепления задней бабки к станине (поворот от себя — закрепление задней бабки; на себя — открепление; задняя бабка всегда должна находиться в закрепленном состоянии, открепление производят только при установочных перемещениях задней бабки по станине);
  20. Рукоятка зажима пиноли задней бабки (поворот вправо — пиноль зажата, влево — разжата; зажимать только при обработке деталей в центрах)
  21. Рукоятка управления перемещениями каретки и поперечных салазок суппорта (поворот влево — включение перемещения каретки влево, вправо — включение перемещения вправо; поворот от себя — включение перемещения поперечных салазок вперед, на себя — включение перемещения назад; пользоваться только при включенной рукоятке 11 и выключенной рукоятке 15);
  22. Кнопка включения электродвигателя привода быстрых ходов каретки и поперечных салазок суппорта (нажатие включение электродвигателя; для осуществления быстрых холостых ходов суппорта пользоваться при включенной рукоятке 20);
  23. Рукоятка ручного перемещения резцовых салазок суппорта (вращение по часовой стрелке — перемещение салазок влево, против часовой стрелки'— вправо; станок 16К20П имеет устройство для механического перемещения резцовых салазок);
  24. Рукоятка поворота и крепления индексируемой резцовой головки (вращение против часовой стрелки — открепление и поворот резцовой головки, по часовой стрелке — фиксирование и крепление резцовой головки, которая может быть установлена в любом промежуточном положении, кроме четырех фиксированных);
  25. Выключатель лампы местного освещения (поворот в сторону цоколя лампы — включение, в сторону колбы — выключение; пользоваться только при включенном выключателе 30)
  26. Рукоятка ручного перемещения поперечных салазок суппорта (вращение рукоятки по часовой стрелке — перемещение салазок назад, вращение против часовой стрелки — перемещение вперед)
  27. Регулируемое сопло подачи СОЖ (поворот по часовой стрелке — уменьшение подачи СОЖ, подаваемой к режущему инструменту, против часовой стрелки — увеличение; пользоваться при включенном выключателе 28);
  28. Указатель нагрузки станка, служащий для определения нагрузки на электродвигатель главного привода при обработке деталей
  29. Выключатель электронасоса подачи СОЖ (включение и выключение производятся в соответствии с символами на панели электрошкафа управления; пользоваться при включенном выключателе 30)
  30. Сигнальная лампа (лампа светится — электропитание включено; загорается при включенном выключателе 30)
  31. Автоматический выключатель (переключение производят в соответствии с символами на панели электрошкафа управления, что контролируется лампой 29)

При обработке чугуна, стружка которого вызывает повышенный износ трущихся поверхностей, нужно несколько раз в смену тщательно удалять стружку со станка и смазывать направляющие станины и каретки. Диаметр сверла при обработке чугуна не должен превышать 28 мм, при обработке стали — 25 мм.


Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20М

Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20

Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20М. Смотреть в увеличенном масштабе


Кинематическая схема приведена для понимания связей и взаимодействия основных элементов станка. На выносках проставлены числа зубьев (г) шестерен (звездочкой обозначено число заходов червяка).

Цифрой I обозначен суппорт с механическим перемещением резцовых салазок


Шпиндельная бабка токарно-винторезного станка 16К20М

16К20М Станок токарно-винторезный. Чертеж шпиндельной бабки

Основные части станка 16К20М

  • Станина
  • Передняя (шпиндельная) бабка
  • Задняя бабка
  • Коробка подач
  • Фартук
  • Суппорт
  • Резцедержатель
  • Ходовой винт
  • Ходовой вал

Станина является основанием станка, изготовлена из высокопрочного чугуна и имеет коробчатую форму с ребрами жесткости. По передним призматическим и задним плоским направляющим станины перемещается каретка суппорта, а по передним плоским и задним призматическим — задняя бабка. Таким образом, каретка при движении не вызывает износ направляющих задней бабки, и точность установки последней сохраняется долго. Направляющие задней бабки используют для установки неподвижного люнета.

Передняя (шпиндельная) бабка неподвижно установлена на станине и не требует регулировки при эксплуатации. Она представляет собой литой чугунный корпус, внутри которого


Конструкция шпиндельной (передней) бабки с коробкой скоростей

Все валы коробки скоростей и шпиндель вращаются на опорах качения, которые смазываются как разбрызгиванием (коробка залита маслом), так и принудительно, с помощью насоса. Движение подачи от шпинделя передается валу трензеля и далее — на механизм подач.

Числа оборотов шпинделя в минуту - прямое вращение (22 шт): 12,5-16-20-25-31,5-40-50-63-80-100-125-160-200-250-315-400-500-630-800-1000-1250-1600.

Числа оборотов шпинделя в минуту - обратное вращение (11 шт): 19-30-48-75-120-190-300-476-753-1200-1900.

Регулировка шпиндельной бабки станка 16К20М

Шпиндельная бабка жестко сбазирована на станине при сборке станка. В случае необходимости регулировки шпиндельной бабки в горизонтальной плоскости необходимо снять облицовку коробки подач, ослабить винты, крепящие переднюю бабку, и специальным регулировочным винтом отрегулировать положение оси шпинделя по пробным проточкам до необходимой точности.

При ослаблении крепления шкива 74 на конусной части вала 69 нужно подтянуть винт 70 (рис. 14).

При снижении крутящего момента нужно в первую очередь проверить натяжение ременной передачи главного привода (см. п. 13.6). Если натяжение ремней достаточное, следует отрегулировать фрикционную муфту главного привода, расположенную в шпиндельной бабке. Для этого надо открыть крышку 99 (рис. 15) шпиндельной бабки и снять маслораспределительный лоток 162 рис. 16).

Поворотом гайки 62 (рис. 14) по часовой стрелке при утопленной (нажатой) защелке 80 можно подтянуть муфту прямого вращения шпинделя, поворотом гайки 59 против часовой стрелки — муфту обратного вращения. Для облегчения регулирования муфты прямого вращения шпинделя рукоятку 8 (рис. 9) нужно повернуть влево, для облегчения регулирования муфты обратного вращения шпинделя — вправо.

Обычно достаточно повернуть гайки 59 и 62 на 1/16 оборота, т. е. на один зубец. По окончании регулирования нужно убедиться в том, что защелка 80 надежно вошла в пазы гаек 59 и 62.

При повороте гаек более чем на 1/16 оборота нужно обязательно проверить, не превышает ли крутящий момент на шпинделе допустимый по табл. 1 (см. раздел 12).

Если при максимальном числе оборотов шпинделя без изделия и патрона время его торможения превышает 1,5 с, то нужно при помощи гаек 145 подтянуть ленту тормоза.

ВНИМАНИЕ! Шпиндельные подшипники отрегулированы на заводе и не требуют дополнительного регулирования.

В случае крайней необходимости потребитель может силами высококвалифицированных специалистов прибегнуть к регулированию шпиндельных опор.

Однако перед этим необходимо проверить жесткость шпиндельного узла. Для этого на станине под фланцем шпинделя устанавливается домкрат с проверенным в лаборатории динамометром и через прокладку, предохраняющую шпиндель от повреждений, к его фланцу прилагается усилие, направленное вертикально снизу вверх. Смещение шпинделя контролируется аттестованным индикатором с ценой деления не более 0,001 мм, устанавливаемым на шпиндельной бабке и касающимся своим измерительным наконечником верхней части фланца шпинделя. Отклонение шпинделя на 0,001 мм должно происходить при приложенном усилии не менее 45—50 кгс.

Примечание. Станки комплектуются передними шпиндельными подшипниками № 3182120 класса 4, ГОСТ 7634—56 и задними № 46216Л класса 5, ГОСТ 831—62 (см. рис. 14) или передними подшипниками № 697920Л класса 2 и задними № 17716Л класса 2 по ТУСТ 5434 (см. рис. 17). Шпиндельные подшипники заказом не регламентируются.

В настоящее время станок комплектуется передними шпиндельными подшипниками № 3182120, ГОСТ 7634—75, и задними № 46216, ГОСТ 831—75.

  • снять крышку 99 (рис. 15) и маслораспределительный лоток-162 (рис. 16);
  • установить рукоятки 8 и 16 (рис. 9) в нейтральное положение;
  • отвернуть гайки фрикциона: гайку 62 против часовой стрелки, гайку 59 по часовой стрелке;
  • винт блокировки защитного ограждения патрона вывести из зацепления с деталью 6 путем ослабления контргайки и отворачивания винта;
  • установить рейку 9 и сектор 10 относительно друг друга по нулевым отметкам, нанесенным на них;
  • установить муфту 4 симметрично относительно коромысла 5;
  • проверить ход муфты при правом и левом включениях рукоятки 8 (величина перемещения муфты 4 должна быть в обе стороны не менее 16 мм);
  • при включенном левом и правом положениях рукоятки 8 завернуть гайки 59 и 62 до полного сцепления дисков правого и левого фрикционов;
  • при включенном правом положении фрикциона закрыть кожух патрона и вращением винта блокировки опустить блокировочный штырь до соприкосновения с валом-рейкой 9;
  • поставить маслораспределительный лоток и закрыть крышку 99.

В случае, когда фрикционная муфта работает не полностью замкнутой, необходимо произвести регулировку цепи ее управления в следующем порядке (регулировку производить только при отключенном электропитании станка):


Коробка подач токарно-винторезного станка 16К20М

16К20М Станок токарно-винторезный. Чертеж коробки подач


Конструкция коробки подач токарно-винторезного станка 16К20М

Связь шпинделя и суппорта станка для обеспечения оптимального режима резания осуществляется с помощью механизма подач, состоящего из реверсирующего устройства (трензеля) и гитары, которые осуществляют изменение направления и скорости перемещения суппорта.

Коробка подач закреплена на станине ниже шпиндельной (передней) бабки и имеет несколько валов, на которых установлены подвижные блоки зубчатых колес и переключаемые зубчатые муфты. В правом положении муфты получает вращение ходовой винт, а в левом ее положении (как показано на рисунке) через муфту обгона вращается ходовой вал.

Подачи продольные (22 шт), мм/об: 0,05-0,06-0,075-0,09-0,1-0,125-0,15-0,175-0,2-0,25-0,3-0,35-0,4-0,5-0,6-0,7-0,8-1-1,6-2-2,4-2,8.

Подачи поперечные (24 шт), мм/об: 0,025-0,03-0,0375-0,045-0,05-0,0625-0,075-0,0875-0,1-0,125-0,15-0,175-0,2-0,25-0,3-0,35-0,4-0,5-0,6-0,7-0,8-1-1,2-1,4.

Регулировка коробки подач станка 16К20М

При ремонте станка особое внимание следует обратить на правильность монтажа механизма переключения зубчатых колес, смонтированного на плите 38, которая крепится к корпусу 3, коробки подач. Во избежание нарушения порядка сцепления зубчатых колес коробки подач при сборке нужно совместить риски, нанесенные на шестернях 51 и 52.


Фартук токарно-винторезного станка 16К20М

16К20М Станок токарно-винторезный. Чертеж Фартука


Конструкция механизма фартука токарно-винторезного станка 16К20М

Механизм фартука расположен в корпусе, привернутом к каретке суппорта. От ходового вала через ряд передач получает вращение червячное колесо и связанное с ним колесо. Оба колеса сидят свободно на валу. Отсюда вращение передается на колеса, свободно сидящие на валах. На этих валах установлены муфты с торцовыми зубьями, которыми включается подача суппорта в одном из четырех направлений.

Продольное перемещение суппорта (влево или вправо) осуществляется при включении муфт через колеса, далее через колесо, закрепленное на втулке. Последняя подвижным шпоночным соединением связана с реечным колесом, передающим движение через рейку (на рисунке не показана) суппорту. Колесо может быть выведено из зацепления с рейкой кнопкой. Поперечное перемещение суппорта (вперед или назад) осуществляется при включении муфт. Тогда движение зубчатых колес передается на колесо, свободно сидящее на втулке, и далее — на винт поперечной подачи суппорта.

Вал 1 несет зубчатое колесо, которое через колеса сообщает вращение диску и через него — лимбу. Ручное продольное перемещение суппорта осуществляется штурвалом через колеса, втулку и реечное колесо.

Регулировка механизма фартука станка 16К20М

Регулирование усилия, развиваемого механизмом подач, производится поворотом гайки 11. Величина усилия определяется динамометром, который нужно установить между жестким упором 47 (рис. 28) и кареткой 19 (рис. 27). Следует следить за тем, чтобы величина усилия не превышала допустимую по табл. 1 (раздел 19).

Маточная гайка 62, установленная на кронштейне 61, отрегулирована на заводе.

В случае необходимости восстановления или замены изношенной гайки при ремонте нужно воспользоваться специальными кондукторным приспособлением и метчиком, чертежи на которые могут быть высланы по запросу.

Мертвый ход винта 20 привода поперечных салазок 11, возникающий при износе гаек 22 и 23, устраняется следующим образом.

Снимается крышка 12 и при помощи выколотки (бородки) из мягкого металла отворачивается контргайка 15. Выборка зазора в винтовой паре осуществляется вращением гайки 14. Величина зазора определяется по лимбу 40 при легком поворачивании рукоятки 33. Оптимальная величина зазора в винтовой паре соответствует свободному ходу в пределах одного деления лимба. Затем контргайки 15 затягивается и устанавливается крышка 12.

Поставляемый по особому заказу задний резцедержатель 8 устанавливается на поперечных салазках, как показано на рис. 27.

Если по мере износа рукоятка 4 в зажатом положении останавливается в неудобном для токаря месте, то посредством подшлифовывания или замены проставочного кольца 1 можно установить рукоятку 4 в требуемое положение.

При понижении точности фиксации резцедержателя 43 нужно разобрать резцовую головку и произвести тщательную очистку рабочих поверхностей сопрягаемых деталей. При дроблении резцедержателя необходимо провести притирку конусов.

Установка оптимального зазора между кареткой 19 и планками 18, 64 и 66 осуществляется путем шлифования последних.

Выборка зазора в направляющих поперечных салазок 11 и резцовых салазок 9 производится подтягиванием соответствующих клиньев 52 и 42 при помощи винтов, головки которых расположены в отверстиях протекторов 41 и 49.

Для удобства определения величин перемещения резцовых и поперечных салазок при обработке деталей суппорт снабжен масштабными линейками.

На резцовых салазках 9 установлена линейка с ценой деления 1 мм.

Отсчет производится по визиру, закрепленному на поворотной части 10 суппорта.

На каретке 19 установлена линейка с ценой деления 10 мм на диаметр изделия, по которой осуществляется контроль величины перемещения поперечных салазок 11 при помощи закрепленного на них визира.

Конструкция линейки, закрепленной на каретке, предусматривает установку жесткого упора поперечных перемещений, поставляемого по особому заказу.

Жесткий микрометрический упор 47 ограничения продольных перемещений крепится на передней полке станины двумя винтами 82.

Станок модели 16К20П комплектуется суппортом с механическим приводом резцовых салазок (рис. 29, 30), который также по особому заказу может быть поставлен со станком модели 16К20М. Включение механического перемещения резцовых салазок 9 осуществляется вытягиванием на себя кнопки 122 при зажатой рукоятке 129. Величина подачи резцовых салазок равна 1/4 величины продольной подачи суппорта.

Примечание. Номерами, начинающимися со 100, обозначены детали, относящиеся только к суппорту с механическим приводом резцовых салазок. Числами меньше 100 — детали, унифицированные от суппорта с ручным перемещением резцовых салазок (рис. 27, 28).


Суппорт токарно-винторезного станка 16К20М

16К20М Станок токарно-винторезный. Чертеж суппорта


Задняя бабка токарно-винторезного станка 16К20М

16К20М Станок токарно-винторезный. Чертеж задней бабки


Если рукоятка 19, отведённая в крайнее заднее положение, не обеспечивает достаточного прижима задней бабки к станине, то нужно посредством регулирования винтами 26 и 33 при отпущенных контргайках 27 и 34, изменяя положение прижимной планки 31, установить необходимое усилие прижима.

Для установки задней бабки соосно со шпинделем при помощи винтов 41 совмещают в одну плоскость поверхности платиков А, расположенных на опорной плите 28 и корпусе 2.


Краткое описание основных узлов станка 16К20М

Моторная установка

При уменьшении крутящего момента на шпинделе (см. табл. 1, п. 12.1.2) в первую очередь следует проверить натяжение ремней главного привода. Если ремни недостаточно натянуты, то нужно, ослабив винты 1, плавным вращением гайки 7 против часовой стрелки опустить вниз подмоторную плиту 6 до требуемого натяжения ремней, после чего винты 1 завернуть до отказа.

Натяжение ремня привода насоса системы смазки осуществляется поднятием бака 2, для чего нужно отпустить три винта 3 (на чертеже показан один), при помощи которых бак крепится к подмоторной плите 6.

Механизм управления фрикционной муфтой главного привода (рис. 34)

Конструкция механизма исключает возможность включения или выключения фрикционной муфты при случайном нажатии на рукоятки 12 и 24, которые сблокированы между собой следующим образом.

При работе рукояткой 12 рукоятка 24 повторяет операции первой. Выключение возможно любой из рукояток. Если же муфта была включена рукояткой 24, то выключение можно произвести и рукояткой 12, только при условии предварительного поворота этой рукоятки в соответствующее рабочее положение с последующим возвращением в нейтральное (среднее) положение для выключения.

Коробка передач (сменные шестерни)

Коробка передач (сменные шестерни) служит для передачи вращения от выходного вала (ось I) шпиндельной бабки на выходной вал (ось II) коробки подач с помощью установки комбинаций сменных шестерен в соответствии со схемами таблицы (рис. 10). Станок можно налаживать на нарезание различных резьб.

Сменные шестерни К и N монтируются на шлицевых валах и закрепляются болтами 9 через шайбы 8.

Промежуточные шестерни L и М устанавливаются на шлицевой втулке 10 оси 13, закрепляемой при помощи ключа в требуемом месте паза кронштейна 3, который фиксируется гайкой 6.

На торцах сменных шестерен К, L, М, N нанесены (см. упаковочный лист), число зубьев z и модуль т.

При закреплении кронштейна 3 и оси 13 нужно установить сменные шестерни с минимальным радиальным зазором.

Нельзя забывать о регулярной смазке (см. п. 6.2. «Карта смазки») сменных шестерен и втулки 10, которая смазывается через колпачковую масленку 12.

Станина, рейки, ходовой винт, ходовой вал и привод быстрых перемещений суппорта

Натяжение ремня привода быстрых перемещений суппорта осуществляется регулировочным винтом 3, который контрится гайкой 2.

При чистке ходового винта 13 и ходового вала 14 необходимо снять щитки 9 и 10. Для этого нужно отпустить винты 19 и вынуть щитки со стороны заднего кронштейна 18.


Схема электрическая принципиальная токарно-винторезного станка 16К20М

Схема электрическая токарно-винторезного станка 16К20М

Описание электросхемы станка 16К20М

Пуск электродвигателя главного привода M1 и гидростанции M4 осуществляется нажатием кнопки S4, которая замыкает цепь катушки контактора K1, переводя его на самопитание. Останов электродвигателя главного привода M1 осуществляется нажатием кнопки S3. Управление электродвигателем быстрого перемещения каретки и суппорта M2 осуществляется нажатием толчковой кнопки, встроенной в рукоятку фартука и воздействующей на конечный выключатель S8.

Пуск и останов электронасоса охлаждения M3 производятся переключателем S7. Работа электронасоса сблокирована с электродвигателем главного привода M1, и включение его возможно только после замыкания контактов пускателя K1.

Для ограничения холостого хода электродвигателя главного привода в схеме имеется реле времени K3. В средних (нейтральных) положениях рукояток включения фрикционной муфты главного привода замыкается нормально закрытый контакт конечного выключателя S6 и включается реле времени K3, которое через установленную выдержку времени отключит своим контактом электродвигатель главного привода.


16К20М Станок токарно-винторезный механизированный. Видеоролик.





Технические характеристики токарного станка 16К20М

Наименование параметра 16К20 16К20М
Основные параметры станка
Класс точности по ГОСТ 8-82 Н Н
Наибольший диаметр заготовки устанавливаемой над станиной, мм 400 400
Высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм 215 215
Наибольший диаметр заготовки обрабатываемой над суппортом, мм 220 220
Наибольшая длина заготовки, устанавливаемой в центрах (РМЦ), мм 710, 1000,
1400, 2000
710, 1000
Наибольшее расстояние от оси центров до кромки резцедержателя, мм 225 225
Наибольший диаметр сверла при сверлении стальных деталей, мм 25 25
Наибольшая масса заготовки, обрабатываемой в центрах, кг 460..1300 460..1300
Наибольшая масса заготовки, обрабатываемой в патроне, кг 200 200
Шпиндель
Диаметр отверстия в шпинделе, мм 52 52
Наибольший диаметр прутка, проходящий через отверстие в шпинделе, мм 50 50
Частота вращения шпинделя в прямом направлении, об/мин 12,5..1600 12,5..1600
Частота вращения шпинделя в обратном направлении, об/мин 19..1900 19..1900
Количество прямых скоростей шпинделя 22 22
Количество обратных скоростей шпинделя 11 11
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72
Коническое отверстие шпинделя по ГОСТ 2847-67 Морзе 6 Морзе 6
Диаметр фланца шпинделя, мм 170 170
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм 1000 1000
Суппорт. Подачи
Наибольшая длина продольного перемещения, мм 645, 935, 1335, 1935 645, 935
Наибольшая длина поперечного перемещения, мм 300 300
Скорость быстрых продольных перемещений, мм/мин 3800 3800
Скорость быстрых поперечных перемещений, мм/мин 1900 1900
Максимально допустимая скорость перемещений при работе по упорам, мм/мин 250 250
Минимально допустимая скорость перемещения каретки (суппорта), мм/мин 10 10
Цена деления лимба продольного перемещения, мм 1 1
Цена деления лимба поперечного перемещения, мм 0,05 0,05
Диапазон продольных подач, мм/об 0,05..2,8 0,05..2,8
Диапазон поперечных подач, мм/об 0,025..1,4 0,025..1,4
Количество подач продольных 42 42
Количество подач поперечных 42 42
Количество нарезаемых резьб - метрических
Количество нарезаемых резьб - модульных
Количество нарезаемых резьб - дюймовых
Количество нарезаемых резьб - питчевых
Пределы шагов метрических резьб, мм 0,5..112 0,5..112
Пределы шагов дюймовых резьб, ниток/дюйм 56..0,5 56..0,5
Пределы шагов модульных резьб, модуль 0,5..112 0,5..112
Пределы шагов питчевых резьб, питч диаметральный 56..0,5 56..0,5
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце - продольное, Н 5884 5884
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце - поперечное, Н 3530 3530
Резцовые салазки
Наибольшее перемещение резцовых салазок, мм 150 150
Перемещение резцовых салазок на одно деление лимба, мм 0,05 0,05
Наибольший угол поворота резцовых салазок, град ±90° ±90°
Цена деления шкалы поворота резцовых салазок, град
Наибольшее сечение державки резца, мм 25 х 25 25 х 25
Высота от опорной поверхности резца до оси центров (высота резца), мм 25 25
Число резцов в резцовой головке 4 4
Задняя бабка
Диаметр пиноли задней бабки, мм
Конус отверстия в пиноли задней бабки по ГОСТ 2847-67 Морзе 5 Морзе 5
Наибольшее перемещение пиноли, мм 150 150
Перемещение пиноли на одно деление лимба, мм 0,1 0,1
Величина поперечного смещения корпуса бабки, мм ±15 ±15
Электрооборудование
Электродвигатель главного привода, кВт 11 11
Электродвигатель привода быстрых перемещений, кВт 0,12 0,12
Электродвигатель насоса СОЖ, кВт 0,125 0,125
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота) РМЦ=1000, мм 2795 х 1190 х 1500 2795 х 1190 х 1500
Масса станка, кг 3010 3010


Связанные ссылки. Дополнительная информация



16К20, 16К20Г Паспорт токарно-винторезного станка, (pdf) 3,6 Мб, Скачать